На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Основы нормирования параметров точности

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 18.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство  образования и науки Российской Федерации
ФГАОУ ВПО  «Северо-Восточный Федеральный Университет им. М.К. Аммосова»
Автодорожный  факультет
Кафедра «Машиноведение» 
 
 
 
 

Курсовая  работа
По дисциплине: «Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость»
На тему: «Основы нормирования параметров точности» 
 
 
 

Выполнил: студент АДФ
гр. ПО-09 Петров В.Н.
Проверила: преподаватель
 по  метрологии Алексеева Т.Е.  
 

Якутск 2011
Содержание
Введение
Глава 1. Основы нормирования параметров точности………………………………….3 
1.1. Основные понятия и определения 
    1.1.1. Понятие о взаимозаменяемости……………………………………………………….3 
    1.1.2. Понятия «вал» и «отверстие»…………………………………………………………5 
    1.1.3. Терминология по размерам…………………………………………………………...6 
    1.1.4. Допуск размера. Поле допуска………………………………………………………10 
    1.1.5. Типы посадок и их характеристики………………………………………………….11 
    1.1.6. Точность геометрических параметров………………………………………………12 
1.2. Единая система допусков и посадок соединений 
    1.2.1. Общие положения……………………………………………………………….…….14 
    1.2.2. Закономерности построения допусков……………………………………….……...15 
    1.2.3. Системы допусков и посадок……………………………………………….….……..16 
    1.2.4. Основные отклонения, их ряды в ЕСДП…………………………………….………17 
    1.2.5. Образование полей допусков и посадок……………………………………….…….18 
    1.2.6. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками……………………19 
1.3. Расчет и применение посадок 
    1.3.1. Методы выбора посадок……………………………………………………………...21 
    1.3.2. Расчет посадок с зазором с натягом и переходных посадок……………………….23 
    1.3.3. Применение посадок………………………………………………………………….25 
1.4. Допуски формы и расположения поверхностей  
    1.4.1. Основные понятия и определения…………………………………………………...27 
    1.4.2. Отклонения формы поверхностей……………………………………………………29 
    1.4.3. Отклонения расположения поверхностей…………………………………………...30 
    1.4.4. Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей…………………...32 
    1.4.5. Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей и обозначение их допусков на чертежах……………………………………………………………………….33

Глава 2. Решение типовых задач……………………………………………………………39
3аключение
Список литературы 
 
 
 

Введение 

    Понятие стандартизация охватывает широкую  область общественной деятельности, включающую в себя научные, технические, хозяйственные, экономические, юридические, эстетические, политические аспекты. Во всех странах развитие государственного хозяйства, повышение эффективности  производства, улучшение качества продукции, рост жизненного уровня связаны с  широким применением различных  форм и методов стандартизации. Правильно  поставленная стандартизация способствует развитию специализации и кооперирования производства.
    В России действует государственная  система стандартизации (ГСС), объединяющая и упорядочивающая работы по стандартизации в масштабе всей страны, на всех уровнях  производства и управления на основе комплекса государственных стандартов. Стандартизация – установление и  применение правил с целью упорядочения деятельности при участии всех заинтересованных сторон. Стандартизация должна обеспечить возможно полное удовлетворение интересов  производителя и потребителя, повышение  производительности труда, экономное  расходование материалов, энергии, рабочего времени и гарантировать безопасность при производстве и эксплуатации. Объектами стандартизации являются изделия, нормы, правила, требования, методы, термины, обозначения и т.п., имеющие  перспективу многократного применения в науке, технике, промышленности, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и в связи, в культуре, здравоохранении, а также в международной торговле.
Цель: Изучить основы нормирования параметров точности.
Задача: 1.расмотреть теоретические основы нормирования параметров точности изготовления технических измерений.
             2.Расмотреть типовые задачи. 

        Основы нормирования  параметров точности
        Понятие о взаимозаменяемости
    Взаимозаменяемость  — свойство независимо изготовленных  деталей и сборочных единиц обеспечивать сборку изделий при изготовлении или замену одноименных деталей  и сборочных единиц при ремонте  без применения подбора, пригонки или  регулировки; при этом должно быть обеспечено соответствие готового изделия предъявляемым  к нему требованиям по всем показателям  качества. Взаимозаменяемость, соответствующую  этому определению, называют полной. Полная взаимозаменяемость возможна при  условии, когда размеры, форма, механические, электрические и другие характеристики деталей и сборочных единиц удовлетворяют  заданным техническим требованиям. Полную взаимозаменяемость экономически целесообразно применять для  деталей, изготовленных с допусками  не точнее 6-го квалитета, и в сборочных  единицах, имеющих не более четырех  сопрягаемых размеров. Взаимозаменяемость как принцип конструирования  и производства изделий включает в себя свойства собираемости изделий  и выполнения ими своих функций  по назначению. Взаимозаменяемость деталей  и сборочных единиц достигается  изготовлением их элементов по всем геометрическим и физико-химическим параметрам в определенных заранее  нормируемых пределах — допусках.
     Принцип  взаимозаменяемости, реализованный  еще в XVII в. на тульских оружейных  заводах, получил в дальнейшем  большое развитие и в настоящее  время широко используется во  всех отраслях промышленности. Использование  принципов взаимозаменяемости на  всех этапах жизненного цикла  изделий определено рядом достоинств:  
— существенным сокращением трудоемкости и четким нормированием сборочных процессов;  
— возможностью широкого применения специализации и кооперирования производств;  
— возможностью широкой автоматизации процессов изготовления и сборки, организации современных автоматизированных массовых производств на основе прогрессивных методов технологии;  
— возможностью организации быстрого, дешевого и легкого ремонта изделий.

    Реализация  свойств взаимозаменяемости требует, как правило, повышенной точности геометрических параметров деталей.
    Наряду  с использованием метода полной взаимозаменяемости находят применение методы неполной взаимозаменяемости, основанные на вероятностных  расчетах; групповой взаимозаменяемости, основанные на предварительной сортировке деталей по группам; регулирования  с помощью конструктивных компенсаторов, а также методы непосредственного  подбора или пригонки деталей  «по месту» . Различают внешнюю  и внутреннюю взаимозаменяемость.
    Принцип внешней взаимозаменяемости относится  к покупным и кооперируемым изделиям и сборочным единицам. Признаками внешней взаимозаменяемости являются эксплуатационные показатели, размеры  и форма присоединительных поверхностей, например в электродвигателе — частота  вращения вала и мощность, а также  размеры присоединительных поверхностей; в подшипниках качения — наружный диаметр наружного кольца и внутренний диаметр внутреннего кольца и  точность вращения.
    Внутренняя  взаимозаменяемость распространяется на детали, сборочные единицы и  механизмы, входящие в изделие.
        Понятие «вал» и «отверстие»
    Конструктивно любая деталь состоит из элементов (поверхностей) различной геометрической формы, часть из которых взаимодействует (образует посадки-сопряжения) с поверхностями  других деталей, а остальная часть  элементов является свободной (несопрягаемой). В терминологии по допускам и посадкам размеры всех элементов деталей  независимо от их формы условно делят на три группы: размеры валов, размеры отверстий и размеры, не относящиеся к валам и отверстиям.
    Вал - термин, условно применяемый для  обозначения наружных (охватываемых) элементов деталей, включая и  нецилиндрические элементы, и соответственно сопрягаемых размеров.
    Отверстие - термин, условно применяемый для  обозначения внутренних (охватывающих) элементов деталей, включая нецилиндрические элементы, и соответственно сопрягаемых  размеров.
    Для сопрягаемых элементов деталей  на основе анализа рабочих и сборочных  чертежей, а при необходимости  и образцов изделий, устанавливают  охватывающие и охватываемые поверхности  сопряженных деталей и, таким  образом, принадлежность поверхностей сопряжений к группам «вал» и  «отверстие».
    Для несопрягаемых элементов деталей  установление вал это или отверстие  выполняют с помощью технологического принципа, состоящего в том, что если при обработке от базовой поверхности  размер элемента увеличивается, то это  отверстие, а если размер элемента уменьшается, то это вал.
    Состав  группы размеров и элементов деталей, не относящихся ни к валам, ни к  отверстиям, сравнительно невелик (например, фаски, радиусы скруглений, галтели, выступы, впадины, расстояния между осями и др.).  

        Терминология  по размерам
    Различают номинальный, действительный и предельные размеры.     Номинальный размер - размер, относительно которого определяются предельные размеры и  который служит началом отсчета  отклонений. Номинальный размер, общий  для отверстия и вала, образующих соединение, называется номинальным  размером соединения. Номинальный размер определяется на стадии разработки изделия  исходя из функционального назначения деталей путем выполнения кинематических, динамических и прочностных расчетов с учетом конструктивных, технологических, эстетических и других условий. Полученный таким образом номинальный размер должен быть округлен до значений, установленных ГОСТ 6636-69 "Нормальные линейные размеры". Стандартом в диапазоне от 0,001 до 20 000 мм предусмотрено четыре основных ряда размеров: Ra 5, Ra 10, Ra 20, Ra 40, а также один дополнительный ряд Ra 80.
    В каждом десятичном интервале для  каждого ряда содержится соответственно номеру ряда 5; 10; 20; 40 и 80 чисел. При установлении номинальных размеров предпочтение должно отдаваться рядам с более  крупной градацией, например ряд Ra 5 следует предпочесть ряду Ra 10, ряд Ra 10 - ряду Ra 20 и т.д. Ряды нормальных линейных размеров построены на базе рядов предпочтительных чисел (ГОСТ 8032-84) с некоторым округлением.
    Стандарт  на нормальные линейные размеры имеет  большое экономическое значение, состоящее в том, что при сокращении числа номинальных размеров сокращается  потребная номенклатура мерных режущих  и измерительных инструментов (сверла, зенкеры, развертки, протяжки, калибры), штампов, приспособлений и другой технологической  оснастки. При этом создаются условия  для организации централизованного  изготовления названных инструментов и оснастки на специализированных машиностроительных заводах.
    Стандарт  не распространяется на технологические  межоперационные размеры и на размеры, связанные расчетными зависимостями  с другими принятыми размерами  или размерами стандартных комплектующих  изделий.
    Действительный  размер - размер, установленный измерением с помощью средства измерений  с допускаемой погрешностью измерения.
    Под погрешностью измерения понимается отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины, которое определяется как алгебраическая разность этих величин. За истинное значение измеряемой величины принимается математическое ожидание многократных измерений.
    Величина  допускаемой погрешности измерения, по которой выбирается необходимое  средство измерения, регламентируется ГОСТ 8.051-81 в зависимости от точности изготовления измеряемого элемента детали, заданной в чертеже (см. гл. 3).
    Предельные  размеры - два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен  действительный размер. Больший из двух предельных размеров называется наибольшим предельным размером, а  меньший - наименьшим предельным размером. Для предельного размера, который  соответствует максимальному количеству остающегося на детали материала (верхний  предел для вала и нижний - для  отверстия), предусмотрен термин проходной  предел; для предельного размера, соответствующего минимуму остающегося  материала (нижний предел для вала и  верхний - для отверстия), - непроходной  предел. Сравнивая действительный размер с предельными, можно судить о  годности элемента детали. Предельные размеры определяют характер соединения деталей и их допустимую неточность изготовления; при этом предельные размеры могут быть больше или  меньше номинального размера или  совпадать с ним.
    Чтобы гарантировать в достижимой степени  выполнение функциональных требований системы допусков и посадок, дано специальное толкование предельных размеров, которые на предписанной длине должны отвечать следующим  требованиям.
    Для отверстий диаметр наибольшего  правильного цилиндра, который может  быть вписан в отверстие так, чтобы  обеспечивался плотный контакт с наиболее выступающими точками поверхности (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей к отверстию без зазора), не должен быть меньше, чем проходной предел.
    Наибольший  диаметр в любом месте отверстия  не должен превышать непроходного предела. Для валов диаметр наименьшего  правильного цилиндра, который может  быть описан вокруг вала так, чтобы  обеспечивался плотный контакт  с наиболее выступающими точками  поверхности (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей  к валу без зазора), не должен быть больше, чем проходной предел. Минимальный  диаметр в любом месте вала не должен быть меньше, чем непроходной  предел.
    В ГОСТ 25346-89 даны специальные указания, что понимают под термином "предельный размер", называя это интерпретацией предельных размеров.
    Размер, соответствующий пределу максимума  материала (наибольший предельный размер вала и наименьший предельный размер отверстия), должен приниматься за размер элемента правильной соответствующей  формы, который должен быть наибольшим прилегающим для отверстия и  наименьшим прилегающим для вала.
    Размер, соответствующий пределу минимума материала (наименьший предельный размер вала и наибольший предельный размер отверстия), должен определяться при  двухточечной схеме измерения. Из полученных результатов выбирают наибольшие для  отверстий и наименьшие для валов.
    Для упрощения простановки размеров на чертежах вместо предельных размеров проставляют предельные отклонения: верхнее отклонение - алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами; нижнее отклонение - алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным Размерами.
    Верхнее отклонение обозначается ES (Ecart Superieur) для  отверстий и es - для валов; нижнее отклонение обозначается El (tcart Interieur) для  отверстий и ei - для валов.  

        Допуск  размера. Поле допуска.
 
 
    Допуском  размера называется разность между  наибольшим и наименьшим предельными  размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями. Допуск обозначается IT (International Tolerance) или - допуск отверстия и - допуск вала.
    Допуск  размера всегда положительная величина. Допуск размера выражает разброс  действительных размеров в пределах от наибольшего до наименьшего предельных размеров, физически определяет величину официально разрешенной погрешности  действительного размера элемента детали в процессе его изготовления.
    Поле  допуска - это поле, ограниченное верхним  и нижним отклонениями. Поле допуска  определяется величиной допуска  и его положением относительно номинального размера. При одном и том же допуске для одного и того же номинального размера могут быть разные поля допусков.
    Для графического изображения полей  допусков, позволяющего понять соотношения  номинального и предельных размеров, предельных отклонений и допуска, введено  понятие нулевой линии.
    Нулевой линией называется линия, соответствующая  номинальному размеру, от которой откладываются  предельные отклонения размеров при  графическом изображении полей  допусков. Если нулевая линия расположена  горизонтально, то в условном масштабе положительные отклонения откладываются  вверх, а отрицательные - вниз от нее. Если нулевая линия расположена  вертикально, то положительные отклонения откладываются справа от нулевой  линии.
    Поля  допусков отверстий и валов могут  занимать различное расположение относительно нулевой линии, что необходимо для  образования различных посадок.
    Различают начало и конец поля допуска. Началом  поля допуска является граница, соответствующая  наибольшему объему детали и позволяющая  отличить годные детали от исправимых негодных. Концом поля допуска является граница, соответствующая наименьшему  объему детали и позволяющая отличить годные детали от неисправимых негодных.
    Для отверстий начало поля допуска определяется линией, соответствующей нижнему  отклонению, конец поля допуска - линией, соответствующей верхнему отклонению. Для валов начало поля допуска  определяется линией, соответствующей  верхнему отклонению, конец поля допуска - линией, соответствующей нижнему  отклонению.
        Типы посадок и их допуски.
    Посадкой  называется характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует свободу  относительного перемещения соединяемых  деталей или степень сопротивления  их взаимному смещению.
    Различают три типа посадок: с зазором, с  натягом и переходные посадки.
    Посадки с зазором. Посадкой с зазором  называется посадка, при которой  обеспечивается зазор в соединении (поле допуска отверстия расположено  над полем допуска вала).
    Зазор S - положительная разность размеров отверстия и вала. Зазор обеспечивает возможность относительного перемещения  сопряженных деталей.
    Посадки с натягом. Посадкой с натягом  называется посадка, при которой  обеспечивается натяг в соединении (поле допуска отверстия расположено  под полем допуска вала).
    Натяг N - положительная разность размеров вала и отверстия до сборки. Натяг  обеспечивает взаимную неподвижность  деталей после их сборки.
Переходные посадки. Переходной посадкой называется посадка, при которой возможно получение  как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются  частично или полностью).
    Переходные  посадки используют для неподвижных  соединений в тех случаях, когда  при эксплуатации необходимо проводить  разборку и сборку, а также когда  к центрированию деталей предъявляются  повышенные требования.
    Переходные  посадки, как правило, требуют дополнительного  закрепления сопрягаемых деталей, чтобы гарантировать неподвижность  соединений (шпонки, штифты, шплинты  и другие крепежные средства).
        Точность геометрических посадок.
  Точность  геометрических параметров является комплексным  понятием, включающим в себя:  
— точность размеров элементов деталей;  
— точность геометрических форм поверхностей элементов деталей;  
— точность взаимного расположения элементов деталей;  
— шероховатость поверхностей деталей (микрогеометрия);  
— волнистость поверхностей (макрогеометрия).

    Точность - это степень соответствия действительных значений геометрических параметров их заданным (расчетным) значениям. Мерой точности является погрешность.
    За  расчетные размеры отверстий  принимают их наименьшие предельные размеры, для валов - наибольшие предельные размеры.
    Образование погрешностей геометрических параметров вызывается действием множества  конструктивно-технологических факторов, проявляемых в процессе изготовления изделий, например:  
— погрешности изготовления оборудования и технологической оснастки и их износ в процессе эксплуатации;  
— погрешности и износ рабочих и измерительных инструментов;  
— упругие деформации и вибрации системы станок - приспособление - инструмент - деталь, возникающие при выполнении технологических процессов обработки;  
— тепловые деформации рабочих инструментов и обрабатываемых деталей;  
— погрешности базирования и установки деталей на станках;  
— погрешности настройки оборудования;  
— нестабильность физико-механических характеристик материала обрабатываемых деталей;  
— неодинаковость припусков на обработку;  
— характер напряженного состояния заготовок;  
— форма, размеры и масса обрабатываемых деталей;  
— квалификация рабочих-исполнителей.

    Погрешности геометрических параметров обрабатываемых деталей, возникающие под действием  указанных факторов, разделяют по характеру причинно-следственных связей их проявления на систематические, случайные  и грубые.
    Систематическими  называют погрешности, постоянные по абсолютному  значению и знаку или закономерно  изменяющиеся в зависимости от одного или нескольких неслучайных факторов.
    Примерами образования постоянных по величине систематических погрешностей в  размерах обрабатываемых деталей являются погрешности, вызываемые неточностью  параметров станков, например отклонение от параллельности линии центров  токарного станка и направляющих станины; неточностью размеров сверл, используемых для сверления в  детали отверстий; неточностью размеров заготовок и станочных приспособлений, в которые устанавливают заготовки; наличием систематических погрешностей в измерительных средствах и  др.
    К числу закономерно изменяющихся во времени систематических погрешностей относятся погрешности, вызываемые износом рабочих и измерительных инструментов, технологического оборудования и различных приспособлений.
    Случайные погрешности определяются факторами, носящими случайный характер; они  имеют различные значения; при  обработке каждой детали могут изменяться в пределах обрабатываемой поверхности, численное значение которых заранее  установить нельзя.
    Случайные погрешности являются следствием таких  факторов, как, например, неравномерный  припуск на обработку, вызванный  погрешностями размеров заготовки, или неодинаковая твердость обрабатываемого  материала в пределах обрабатываемой поверхности детали. Такие погрешности  возникают также при обработке  разных одноименных деталей. При  этом в процессе обработки будут  изменяться силы резания и вызванные  ими упругие деформации станка, инструмента  и самой детали.
    Случайные погрешности возникают в связи  с погрешностями Установки каждой детали на станке, что обусловлено  погрешностями предшествующей обработки  детали, ошибками рабочего и т.д.
    Грубыми называют погрешности, явно искажающие результаты наблюдений.. 
      Единая система допусков и посадок соединений.
        Общее положение.
    В настоящее время в международной  практике действуют различные системы  допусков и посадок гладких соединений. Наиболее известна среди них международная  система ИСО (Международной организации  по стандартизации).
    Международная система ИСО базируется на международном  опыте, отражает новейшие достижения науки  и техники и является весьма перспективной. В разработке системы ИСО, со дня  ее основания в 1926 г. под названием  ИСА, принимают активное участие  отечественные специалисты. С образованием в 1949 г. Совета Экономической Взаимопомощи социалистических стран (СЭВ) начались работы по созданию единых норм взаимозаменяемости. В основу этих норм комиссией по стандартизации СЭВ были положены разработки ИСО.
    По  планам разработчиков в Единую систему  допусков и посадок (ЕСДП) входили  допуски и посадки как гладких, так и других видов соединений. В окончательной редакции наименование ЕСДП] сохранено лишь за системой допусков и посадок для гладких соединений, а допуски и посадки типовых  соединений объединены общим наименованием  «Основные нормы взаимозаменяемости» (ОНВ).
    В России введение стандартов ЕСДП и  ОНВ осуществлено через государственные  стандарты (ГОСТ).
    Системой  допусков и посадок называют совокупность допусков и посадок, закономерно  построенных на основе опыта, теоретических  и экспериментальных исследований и оформленных в вид стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных  для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин. Оптимальные градации допусков и посадок является основой стандартизации режущи инструментов и измерительных средств, обеспечивают достижение взаимозаменяемости изделий и их составных частей, обусловливают повышение качества продукции.
        Закономерности построения допусков.
    В настоящее время в международной  практике действуют различные системы  допусков и посадок гладких соединений. Наиболее известна среди них международная  система ИСО (Международной организации  по стандартизации).
    Международная система ИСО базируется на международном  опыте, отражает новейшие достижения науки  и техники и является весьма перспективной. В разработке системы ИСО, со дня  ее основания в 1926 г. под названием  ИСА, принимают активное участие  отечественные специалисты. С образованием в 1949 г. Совета Экономической Взаимопомощи социалистических стран (СЭВ) начались работы по созданию единых норм взаимозаменяемости. В основу этих норм комиссией по стандартизации СЭВ были положены разработки ИСО.
    По  планам разработчиков в Единую систему  допусков и посадок (ЕСДП) входили  допуски и посадки как гладких, так и других видов соединений. В окончательной редакции наименование ЕСДП] сохранено лишь за системой допусков и посадок для гладких соединений, а допуски и посадки типовых  соединений объединены общим наименованием  «Основные нормы взаимозаменяемости» (ОНВ).
    В России введение стандартов ЕСДП и  ОНВ осуществлено через государственные  стандарты (ГОСТ).
    Системой  допусков и посадок называют совокупность допусков и посадок, закономерно  построенных на основе опыта, теоретических  и экспериментальных исследований и оформленных в вид стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных  для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин. Оптимальные градации допусков и посадок являются основой  стандартизации режущи инструментов и  измерительных средств, обеспечивают достижение взаимозаменяемости изделий  и их составных частей, обусловливают  повышение качества продукции.
        Система допусков и посадок.
    В настоящее время в международной  практике действуют различные системы  допусков и посадок гладких соединений. Наиболее известна среди них международная  система ИСО (Международной организации  по стандартизации).
    Международная система ИСО базируется на международном  опыте, отражает новейшие достижения науки  и техники и является весьма перспективной. В разработке системы ИСО, со дня  ее основания в 1926 г. под названием  ИСА, принимают активное участие  отечественные специалисты. С образованием в 1949 г. Совета Экономической Взаимопомощи социалистических стран (СЭВ) начались работы по созданию единых норм взаимозаменяемости. В основу этих норм комиссией по стандартизации СЭВ были положены разработки ИСО.
    По  планам разработчиков в Единую систему  допусков и посадок (ЕСДП) входили  допуски и посадки как гладких, так и других видов соединений. В окончательной редакции наименование ЕСДП] сохранено лишь за системой допусков и посадок для гладких соединений, а допуски и посадки типовых  соединений объединены общим наименованием  «Основные нормы взаимозаменяемости» (ОНВ).
    В России введение стандартов ЕСДП и  ОНВ осуществлено через государственные  стандарты (ГОСТ).
    Системой  допусков и посадок называют совокупность допусков и посадок, закономерно  построенных на основе опыта, теоретических  и экспериментальных исследований и оформленных в вид стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных  для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин. Оптимальные градации допусков и посадок являются основой  стандартизации режущи инструментов и  измерительных средств, обеспечивают достижение взаимозаменяемости изделий  и их составных частей, обусловливают повышение качества продукции. 

        Основные  отклонения, их ряды в ЕСДП.
    Основное  отклонение - это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии.
По ЕСДП таким  основным отклонением является отклонение, ближайшее к нулевой линии.
    В ЕСДП с целью образования различных  полей допусков и посадок установлены  одинаковые для всех квалитетов 28 основных] отклонений для валов (обозначаются одной или двумя строчными буквами латинского алфавита от а до zc) и столько же для отверстий (обозначаются прописными буквами от А до ZC) в диапазоне) номинальных размеров до 500 мм и 17 основных отклонений валов и отверстий в диапазоне номинальных размеров свыше 500 до 10 000 мм.
    В ГОСТ 25346-89 приведены эмпирические зависимости  для определения основных отклонений валов, построенные на основе обработки  большого количества опытно-статистических данных по применению посадок в различных  отраслях промышленности развитых стран.
    Сопоставляя поля допусков отверстия и вала с  основными отклонениями Я и Л  и рассмотренными посадками в  системах отверстия и вала, нетрудно установить, что отверстия с основными  отклонениями Я являются основными  отверстиями в системе отверстия, а валы с основными отклонениями h - основными валами в системе вала.
Основные отклонения отверстий с размерами до 500 мм определяются по общему и специальному правилам.
        Образование полей допусков и посадок.
    Поле  допуска образуется сочетанием одного из основных отношений с допуском по одному из квалитетов, поэтому условное обозначение поля допуска состоит  из условного обозначения основного  отклонения (буквы) и номера квалитета.
    Предпочтительные  поля допусков обеспечиваются режущим инструментом и калибрами по нормальному ряду чисел, а рекомендуемые - только калибрами. Дополнительные поля допусков являются полями ограниченного применения и используются тог да, когда применение основных полей допусков не позволяет вы полнить требования, предъявляемые к изделию.
    В ЕСДП предусмотрены все группы посадок: с зазором, натягом и переходные. Посадки не имеют названий, отражающих конструктивно-технологические или  эксплуатационные свойства, а представляются только в условных обозначениях сочетаемых полей допусков отверстия и вала.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.