Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Отчёт по производственной практике на ОАО «Минский завод отопительного оборудования»

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 18.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 20. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Введение.
Общие сведения о заводе. 

История завода. 

  Теперь  трудно представить себе, что  место, где раскинулись корпуса Минского завода отопительного оборудования, некогда было обычным колхозным  полем, а северо-западная окраина  города едва виднелась на горизонте. Было это немногим более 50 лет назад. Срок небольшой, но вместивший в себя столько славных дел, что в иные времена этого хватило бы на многие сотни лет.
  В апреле 1953 года начал работать первый цех завода – ремонтно-механический. Праздновали пуск ремонтного, как рождение предприятия, и от которого зависел своевременный выпуск продукции завода.
  28 декабря 1953 года в литейном  цехе радиаторов была произведена  пробная плавка. Через несколько  дней страна получила первые  минские отопительные радиаторы  типа «Москва-150», позднее – более эффективный радиатор «М-140».
  Завод рос. Появились новые производственные участки. В конце 1960 года был пущен  литейный цех котлов. Его первая продукция – котлы «Энергия-3» - пользовалась большим спросом и  поставлялась в десятки городов страны.
  В апреле 1966 года пущен в эксплуатацию литейный цех серого и ковкого  чугуна по производству гарнитуры к  радиаторам и котлам.
  В настоящее время завод выпускает:
    радиаторы «МС-140», «Б3-300», «Б4-300»,  «Б3-500»;
    котлы «Факел-Г», «Факел-ЛЖ»;
    ниппели, пробки, фитинги, прочее  литье серого и ковкого чугуна.
  В ближайшее время планируется  коренная реконструкция предприятия. Главная ее цель – ликвидация литейного  производства, качественно изменив  технологию, значительно повысит  производительность труда и улучшит качество выпускаемой продукции. 

Оборудование  литейного цеха радиаторов. 

  В корпусе литейного цеха организовано производство отливок из чугуна. В  качестве сырья для отливок применяется  металлическая шихта. Дополнительно  используют кокс, силикомарганец, известняк, плавиковый концентрат, феррофосфор, ферросилиций. Плавка чугуна производится в вагранках производительностью 15 т/час.
  Предварительно  подготовленные материалы подаются в расходные бункеры, откуда и  производится подача необходимого количества шихты и кокса. Постоянно работают 2 вагранки. Расплавленный чугун из вагранок выпускается в разливочные ковши, откуда на участке заливки чугун заливается в литейные формы. Формы изготавливаются на формовочном участке.
  Песок сушится в сушильных барабанах, работающих на природном газе. Песок после сушки просеивается на полигональном сите и посредством тарельчатых питателей и ленточных конвейеров подается на формовочный и стержневой участок. Приготовление формовочной смеси осуществляется в бегунах типа 115, 116. Формовка опок – на машинах ПФ-4. Приготовление стержневой смеси производится в бегунах модели 1А12М. Сушка стержней осуществляется в горизонтальном конвейерном сушиле при температуре 230-280?C в течение 70 мин. Изготовление стержней производится на стержневой пескодувной машине АС-3С.
  В процессе плавки первые капли металла  появляются через 6-7 минут после  включения дутья (нагнетатели). Температура  металла на желобе не ниже 1390?C. Первый шлак выпускается через 1,5-2 часа после начала плавки, потом – постоянно. Грануляция шлака производится водой.
  Для выбивки форм используются выбивные решетки. Провалившаяся отработанная формовочная смесь отделяется от отливок и поступает на систему  ленточных конвейеров, затем на сито, предварительно пройдя магнитную сепарацию, затем на ленточные конвейеры и далее в бункеры над бегунами.
  Отливки по склизам передаются на систему  пластинчатых конвейеров, охлаждаются  до 300?C, поступают в очистные барабаны непрерывного действия, где происходит их очистка. Выбивка стержней и смесь удаляется из-под барабанов системой ленточных конвейеров и элеватором. Отливки и литники подаются с очистных барабанов на ленточные конвейеры, где отбираются и подвергаются гидроиспытаниям на вертикальных станках конструкции им. Войкова. Годные отливки укладывают на полки подвесок цепного подвесного конвейера и транспортируются в механосборочный цех на механическую обработку. 

  Краткое описание и техническая  характеристика основного
  и вспомогательного оборудования котельной. 

  Для обеспечения завода технологическим паром, а также для нужд отопления и горячего водоснабжения в котельной смонтированы шесть паровых котлов типа ДКВР-6,5-13. Паровой котел двухбарабанный, водотрубный с расчетным рабочим давлением 13 бар, паропроизводительностью 6,5 т/ч, пар – насыщенный.
  Паровые котлы оборудованы индивидуальными, отключаемыми по воде и не отключаемыми по газам, чугунными экономайзерами типа ЭП1-248.
  Для сжигания топлива (газ, мазут) на фронте каждого котла установлено по две газомазутные горелки типа ГМГ-4М с паромеханическими форсунками завода «Ильмарине».
  Газ к горелкам котла подается из ГРУ, где редуцируется с Рвх=2,5-3,0 бар  до Рвых=500 мм.в.ст. На отводе газопроводов к каждому из котлов ДУ-150 последовательно  установлены: отключающая задвижка
ДУ-150, предохранитель - запорный клапан ПК-200 с электромагнитом, газовая регулирующая заслонка ДУ-150, камерная диафрагма, и перед каждой горелкой – контрольная и рабочая  задвижка ДУ-100.
  Воздух  к горелкам котлов подается индивидуальными  дутьевыми вентиляторами типа ВД-8.
  Продукты  сгорания после водяных экономайзеров  всех котлов поступают в общий  боров и тремя дымососами Д-13,5 отводятся в дымовую трубу.
  Питание котлов осуществляется из 2 питательных  баков, соединенных между собой  одним из двух установленных электрических питательных насосов типа ЦНСГ или одним из двух паровых насосов типа ПДВ.
  Для восполнения потерь пара, воды и  конденсата в котельных смонтирована химводоподготовка, работающая по схеме  двух ступенчатого Na-катионирования. Котлоагрегаты оборудованы автоматикой безопасности и регулирования типа «Контур». По контрольно-измерительным приборам ведется постоянный контроль за параметрами работы котлов.
  Годовая выработка теплоэнергии 57800 Гкал. 
 

  Краткое описание сушила (ЛЦК) 

  Сушило  представляет собой прямоугольную камеру, разделенную на три зоны: зону подогрева, зону сушки и зону охлаждения. Зоны подогрева и охлаждения отделены от зоны сушки металлическими перегородками.
  Цепной  конвейер с подвешенными этажерками, на полках которых расположены стержни на сушильных плитах, транспортирует изделие через сушило. При этом стержни проходят последовательно зону подогрева, где они подогреваются, зону сушки, где изделия высушиваются и выдерживаются при определенной температуре, и, наконец, зону охлаждения, где подвергаются принудительному обдуванию холодным воздухом.
  При прохождении через сушило стержни  находятся по 15% времени в зоне подогрева и охлаждения и 70% времени  в зоне сушки. Для приема и распределения  по сушилу горячих газов, на полу сушила проложены металлические газоходы, проходящий под этажерками. По длине каждого газохода с двух сторон имеются окна с шиберами для регулируемой подачи газов по длине камеры сушила.
  Для отсоса газов на рециркуляцию по потолку  камеры также проходят газоходы с  окнами, расположенные с обеих сторон этажерок. Отсасываемые из верхних газоходов сушильной камеры газы с добавленными из топки свежими горячими газами нагнетаются в нижние газоходы сушильной камеры.
  Холодный  воздух подается вентилятором в зону охлаждения через ряд стояков, размещаемых с обеих сторон этажерок.
  Выносная  топка сушила оборудована четырьмя горелками типа ИГК-120. При номинальном  давлении газа 0,5 бар теплопроизводительность  горелки составляет 705000 ккал/ч, а  расход газа – 83 нм?/ч. 

  Компрессорные. 

  Согласно  технологии потребителями сжатого  воздуха на заводе являются: цех  радиаторов, цех котлов, цех ковкого  и серого чугуна, блок механических цехов, блок вспомогательных цехов.
  Для обеспечения производственных нужд на заводе эксплуатируются две компрессорные.
  В компрессорной №1 установлены: три  компрессора ВП 50/8 производительностью  по 50 м?/мин каждый, один компрессор
4ВМ-10 100/8 производительностью 100 м?/мин и  один компрессор 
4ВМ-10 120/9 производительностью 120 м?/мин.
  В компрессорной №2 установлено: три компрессора ВП 50/8, один  2ВМ-10 63/9 производительностью 63 м?/мин и один 305 ВП 30/8 производительностью 30 м?/мин. Одновременно работают 4-5 компрессоров, рабочее давление в цехи подается 6,5 ати.
  Годовая выработка воздуха 60 млн.м?. 

  Электроснабжение. 

  Электроснабжение  завода осуществляется от трансформаторной подстанции 110/10 кВ «Западная» по трем кабельным линиям напряжением 10 кВ.
  Внутреннее  электроснабжение осуществляется от семи цеховых       ТП 10/0,4 кВ общей установленной мощностью 10700 кВт и 10/6 кВ мощностью 6500 кВт. Резервирование питания завода обеспечивается по кабельным перемычкам между ТП основных цехов. Нагрузки по цехам: фидер цеха радиаторов - 3800 кВт, фидер цеха котлов – 1500 кВт, фидер цеха серого и ковкого чугуна – 2800 кВт. Годовое потребление завода 29 млн.кВтч. 

  Водоснабжение. 

  Водоснабжение завода осуществляется из собственных  артезианских скважин и техводопровода города. Годовое потребление 230 тыс.м? воды из артезианских скважин и 540 тыс. м? из техводопровода. На заводе эксплуатируется 13 оборотных систем водоснабжения, две нефтеловушки, отстойник и две градирни для охлаждения воды.
  Система водоснабжения состоит из следующего оборудования:
    артезианской скважины с погужными насосами 8АП, 10АП и ЭЦВ 10-63-140;
    резервуары сбора воды – 2 шт. по 400 м? каждый;
    водонапорная башня емкостью 40 м?.
  Насосная  станция состоит: 2 насоса 4К-8 и 4НД-60.
  Существуют 2 системы канализации: производственно-фекальная  и ливневая. 

  Газоснабжение. 

  Потребителями природного газа на заводе являются котельная, оборудованная 6-ю котлами ДКВР-6,5-13,максимальный расход газа в зимний период 2230 нм?/час; горизонтальные стержневые сушила ЛЦР – 2 шт. и ЛЦК – 1 шт.; печь отжига ЛЦКСЧ и сушила песка – 3 шт.
  Годовой расход газа на выработку тепла и обеспечение технологии составляет порядка 13 млн.нм?.
 

  
  1. Инструктаж по  технике безопасности. 

  Все работники на заводе прежде всего  должны знать и соблюдать «Правила внутреннего трудового распорядка».
  В соответствии с этими правилами  все работники должны работать добросовестно и честно.
    Вовремя приходить на работу и не заниматься посторонними делами.
    Выполнять противопожарные мероприятия.
    Соблюдать правила техники безопасности и промсанитарии.
    Не появляться на работе в нетрезвом виде.
    Пользоваться положенным по роду работы предохранительными приспособлениями.
  Основными причинами производственных травм  в цехах является:
    Неудовлетворительного состояния технического оборудования и инструментов.
    Несоблюдение правил пользования спецодеждой, спецобувью, индивидуальными защитными средствами.
    Использование неправильных приемов труда.
  Во  избежание несчастных случаев несчастных случаев запрещается по ходу станка машины или другого оборудования производить какие-либо ручные операции или работы.
  Воспрещается  до полной остановки механизма:
    менять резцы, сверла, срезы и т.д.;
    обмерять, снимать, закреплять или переставлять обрабатываемый предмет.
    проникать за ограждения и прикасаться к вращающимся или движущимся  частям механизмов;
    производить уборку, чистку, смазку или какие-либо другие ручные операции.
 
Инструкция  для персонала  котельной. 

  Настоящая инструкция распространяется на подконтрольные инспекции котлонадзора, предприятия  и организации содержат основные требования по обеспечению безаварийной работы паровых котлов, работающих с давлением не выше 0,7 ати, и водогрейных котлов, предназначена для нагревания воды до температуры не свыше 115?C.
  Лица, допускаемые к обслуживанию котельных  установок, должны знать 
инструкцию  по уходу за обслуживаемым оборудованием.
  Уход  за котлом может быть поручен лицам в возрасте не менее 18 лет, прошедшим медицинское освидетельствование, обученным и имеющим удостоверение квалифицированной комиссии предприятия или организации, проводившей обучение, о сдаче испытаний по программе, утвержденной в установленном порядке. 

  Содержание  котельной. 

  Котельное помещение, котлы и вспомогательное  оборудование котельной должны содержаться  в исправном состоянии и надлежащей чистоте.
  Запрещается загромождать котельное помещение  какими-либо предметами, а также хранить в нем легковоспламеняющиеся жидкости и другие материалы. Проходы и выходы в котельной должны всегда быть свободными.
  Помещение котельной, тамбур и лестница должны быть хорошо освещены.
  Котельная должна иметь постоянно открытый приток воздуха для поддержания нормального горения топлива в топках котлов и своевременно вентилироваться во избежание отравления угарным газом.
  В котельной должны быть заправленные электрические аккумуляторы для  освещения, подачи электроэнергии, а  также исправно действующая сигнализация для вызова администрации в аварийных случаях.
 


2. Назначение и общая  характеристика котельной. 

  Котельная завода предназначена для отопительно-производственных нужд: паровое отопление, разогревание паром воды для водяного отопления, приточная вентиляция, горячее водоснабжение и технологические нужды.
  В котельной установлено 6 котлов ДКВР-6,5-13.
  Общая производительность: 39 тонн/час.
  На  каждом котле по 2 газомазутные горелки  ГМГ-4, Р=200 мм в.ст.
  Разрешенное давление: 13 атм.
  Рабочее давление: 6 атм. 

  Тепловая  схема котельной. 

  В связи с переводом четырех  котлов ДКВР-6,5-13 на водогрейный режим  разработана тепловая схема водогрейной  части котельной.
  Проектом  предусматривается установка четырех  сетевых насосов марки К-90/85 производительностью 65-112 м?/ч и напором 87-75 м.в.ст. с электродвигателем 4А200L2 мощностью М = 45 кВт, n = 2900 об/мин.
  Подпитка  теплосети предусматривается из подпиточной установки, состоящей  из:
    деаэратора атмосферного типа ДА 15/4;
    пароводяного подогревателя конструкции Бийского котельного завода поверхностью нагрева 3,87 м?;
    водяного подогревателя 6-89?4000-Р-2;
    насоса подпиточной воды типа К 20/30 производительностью 20 м?/ч и напором 30 м.в.ст.
 
  Обратная  сетевая вода подводится к сетевым  насосам, после которых направляется к котлам. Каждый котел имеет экономайзер – чугунный, блочный, поверхностью нагрева 236 м?, собранный как питательный. Он может пропустить только 10 м?/ч воды. Чтобы пропустить через него всю сетевую воду, необходимо провести большую работу по переборке калачей экономайзера.
  Проектом  предусматривается остальную воду в количестве G=83,3 м?/ч пропустить по обводной линии помимо экономайзера.
  Свободная линия выполнена диаметром o133?4,0 и установлена на ней шайба  o45 мм.
  Затем оба потока объединяются и по трубопроводу o159?4,5 обратная сетевая вода подводится к котлу. Так как часть воды подогрелась в экономайзере, то температура воды на входе в котел будет 73°С.
  Для обеспечения воды с температурой на входе в нижний барабан котла, а затем в конвективную его часть не ниже 70°С, чтобы избежать наружной коррозии труб кипятильного пучка в осенне-весенний периоды часть прямой сетевой воды отбирается и подается на всасывание сетевых насосов (линия рециркуляции).
  Водогрейный котел будет надежно работать лишь при условии поддержания постоянного количества воды, проходящей через него. Расход воды через котел будет поддерживаться в заданных пределах независимо от колебания тепловых нагрузок регулятором, который устанавливается на рециркуляционной линии. Регулирование отпуска тепла в сеть необходимо осуществлять путем изменения нагрузки котлоагрегата и температуры на выходе из котла.
  Сохранение  расхода воды через котел ниже минимального недопустимо. Во всех случаях  минимальный расход должен составлять не менее 70% расчетного расхода.
  Для обеспечения расчетной температуры  воды на входе в тепловую сеть предусматривается  линия подмешивания обратной сетевой  воды, прямой трубопровод с установкой на него регулирующего клапана.
  Для производства пуско-наладочных работ  временно предусмотрена циркуляционная линия «сетевые насосы – котел – сетевые насосы». 
 

    Вентиляция  и отопление.
 
Общие рекомендации для  всех вентиляционных систем. 

    Произвести  очистку воздухопроводов от пыли согласно графику чистки воздухопроводов.
    Устранить деформацию воздухопроводов.
    Регулярно производить осмотр и ремонт мягких вставок.
    Согласно графику производить ревизию вентагрегатов, обращая особое внимание на состояние лопаток рабочего колеса, его чистоту, соответствие зазоров между рабочим колесом и задней стенкой кожуха, и рабочим колесом и конфузором всасывающего патрубка.
    Производить внеочередные чистки поверхностей нагрева калориферов в связи с большой запыленностью воздуха в цеху.
    Произвести маркировку всех вентагентов и воздухопроводов в местах прохождения нескольких вентсистем.
    Устранить недостатки, указанные в дефектной ведомости.
 
  В рабочей зоне цехов визуально  наблюдается повышенная запыленность. Общие причины:
    негерметичность технологического оборудования;
    дисбаланс притока и вытяжки;
    фоновая запыленность;
    наличие неорганизованных потоков воздуха.
 
  Рассмотреть с технологической точки зрения возможность:
    приближения отсосов к местам пылегазовыделения;
    дополнительной герметизации технологического оборудования;
    теплоизоляции поверхности технологического оборудования;
    изменения трассировки с целью приближения местных отсосов к местам пылегазовыделений.
 
  Большая часть вентиляторов находится в  эксплуатации более 15 лет. Исходя из требований ГОСТ 27.002-86Е по безопасности, ремонтопригодности вентиляторы подлежат постепенной замене.
  В связи с наблюдаемой запыленностью  воздуха в рабочей зоне и выше рабочей зона предлагается оборудовать  воздушно-тепловые завесы секций фильтра. В качестве фильтра может применятся либо фильтровальная ткань, либо воздухонепроницаемый картон или резина. 

  Системы воздушного отопления. 

  В системах воздушного отопления для  обогрева помещений в качестве теплоносителя  принимают воздух, нагретый до температуры  более высокой, чем температура  помещения. Такой воздух называют перегретым.
  Системы воздушного отопления подразделяются на централизованные (с подачей воздуха из единого общего центра) и децентрализованные (с подачей воздуха местными отопительными агрегатами).
  Воздух  в системах воздушного отопления может перемещаться за счет разности объемной массы холодного и нагретого воздуха (системы с естественной циркуляцией) и за счет разности давлений, создаваемых вентилятором (системы с механическим побуждением).
  Различают системы воздушного отопления рециркуляционные, в которых перемещается воздух из помещения, с частичной рециркуляцией и прямоточные.
  Системы воздушного отопления с естественной циркуляцией применяются при  радиусе действия не более 8 м, при  больших расстояниях – с механическим побуждением, которые наиболее эффективны.
  Для помещений большого объема применяют  децентрализованные системы с агрегатами большой производительности и сосредоточенной  подачей воздуха.
  Рециркуляционные  системы воздушного отопления могут  быть применены в производственных помещениях, в которых отсутствует пыль и отравляющие компоненты газа.
  Воздушное отопление по своим капитальным  затратам дешевле водяного. 

  Системы водяного отопления. 

  По  принципу действия системы водяного отопления делятся на системы с естественной и искусственной циркуляцией.
  В системах горячего отопления с естественной циркуляцией движение горячей воды происходит за счет меньшего его удельного  веса по сравнению с холодной водой. Горячая вода поднимается из котла  в трубопроводы и отопительные приборы, а остывшая, более тяжелая, опускается вниз и возвращается в котел.
  В системах отопления с искусственной (насосной) циркуляцией вода перемещается насосом.
  По  способу прокладки разводящих магистралей  к отопительным стоякам различают  системы отопления тупиковые и с попутным движением воды.
  По  схеме подачи воды к отопительным приборам системы отопления подразделяются на двухтрубные и однотрубные.
  В двухтрубных системах отопления  подвод горячей воды к приборам и  отвод обратной воды осуществляют по самостоятельным трубопроводам.
  В однотрубных системах отопления  горячий и обратный трубопроводы составляют единый контур.
  Двухтрубные и однотрубные системы отопления  проектируют с нижней и верхней  разводкой подающих магистралей. При  верхней разводке подающий трубопровод располагают на чердаке или под потолком верхнего этажа, а обратный – в подвале или под полом. При нижней разводке обратный и подающий трубопроводы монтируют в подвале или подполье. 

  Системы парового отопления. 

  Эти системы не применяют в жилых или общественных зданиях, так как они не удовлетворяют санитарно-гигиеническим требованиям. Их используют лишь для отопления промышленных зданий, используя пар давлением не выше 0,7 бар. Пар из котла по паропроводу поступает в отопительные приборы, установленные в помещениях, где, конденсируясь, выделяет скрытую теплоту парообразования, которая через стенки приборов передается в помещение. Конденсат отводится из приборов по трубопроводам либо непосредственно в котельную – самотеком, либо направляется в сборные конденсатные баки, откуда насосами перекачивается в котлы.
  Системы парового отопления по сравнению  с водяными менее металлоемки, и, следовательно, более дешевые; обеспечивают быстрый подогрев помещений; менее  опасны в отношении замерзания. 
 

  Недостатками  систем парового отопления являются:
    отсутствие центрального качественного регулирования (изменение теплопроизводительности системы отопления достигается путем подачи пара пропусками, что вызывает значительные колебания температуры в помещениях);
    высокая температура поверхности отопительных приборов, являющаяся причиной пригорания на них органической пыли и вследствие этого появления в помещении запаха;
    повышенные тепловые потери в трубопроводах;
    частые нарушения плотности соединений трубопроводов и шум в системе при перемещении по ней водяных пробок конденсата (гидравлические удары). 

4.Компрессорная  и снабжение завода  сжатым воздухом. 

Общие указания. 

  Эксплуатация  компрессоров должна обеспечивать их бесперебойную, надежную и экономичную  работу и полностью соответствовать правилам устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов, настоящей инструкции по эксплуатации и другим, относящимся к технике безопасности, нормативным документам.
    На основании указанных правил и инструкций для компрессора должны быть на месте эксплуатации разработаны инструкции по безопасному обслуживанию компрессорной установки.
    Каждая компрессорная установка должна иметь комплект документации, определяемый нормативными документами.
    При эксплуатации компрессора необходимо выполнять все правила к рекомендации, приведенные в инструкции и формуляре компрессора.
    Использование компрессоров для компримирования газов и газовых смесей не допускается.
 
Указание  мер безопасности. 

  При работе компрессорной установки  необходимо строго соблюдать привила  по технике безопасности. Основными  причинами аварий и травматизма  при неправильном обслуживании компрессорной  установки являются:
    разрыв трубопроводов и сосудов от давления сжатого воздуха;
    поражение электрическим током;
    ожог от горячих поверхностей на линии питания;
    травмы при монтаже тяжелых деталей.
 
  Для обеспечения безопасной работы необходимо выполнять следующие основные правила  техники безопасности:
    Запрещается производить подтяжку фланцевых соединений, находящихся под давлением.
    и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.