На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Организация трудового процесса

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 21.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 12. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ

Республики  Беларусь

 
 
Гомельский  государственный технический университет 

имени  П.О. Сухого 

Кафедра «Менеджмент» 
 
 
 
 

Курсовая  работа

 
 
по курсу  «Производственный менеджмент» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

            Преподаватель Голуб М. В.
            Выполнила Береговая С. О.
            Группа  ЗМТ-51
 
 
 
 
 
 
 
 
Гомель, 2009
 

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
 

 ВВЕДЕНИЕ
     Быстрое развитие мировых производительных сил на современном этапе требует обратить особое внимание на условия осуществления трудового процесса. Значительную роль в повышении эффективности деятельности производственной системы играет организация труда.
     Организация труда - составная часть экономики труда - это организация труда людей в процессе производства. Она способствует рациональному соединению техники и персонала, оптимизирует эффективное использование живого труда, обеспечивает сохранение здоровья работников и повышения удовлетворенности трудом за счет изменения его содержания.
     При разработке годового плана исходят из необходимости обеспечить заданные темпы роста производительности труда и правильное соотношение между темпом роста производительности труда и темпом роста средней заработной платы в соответствии с пятилетним планом экономического и социального развития, в котором министерствам, объединениям и предприятиям утверждаются с распределением по годам следующие показатели и нормативы по труду и заработной плате:
       • рост производительности труда, исчисляемый  по нормативно-чистой продукции или другому показателю;
       • норматив заработной платы на 1р. продукции по показателю, применяемому при планировании производительности труда;
    •     лимит численности рабочих и  служащих.
       Предприятия, исходя из утвержденных им в годовом  плане показателей и нормативов по труду и заработной плате устанавливают плановые показатели по росту производительности труда, фонду заработной платы и численности, работающих на плановые объемы производства цехам и участкам. Далее рассмотрим каждое из вышеперечисленных понятий более подробно.
     Целью курсовой работы является организация трудового процесса.
     В процессе выполнения курсового проекта использовались различные источники литературы, как учебники по организации труда, так и учебно-методические издания и справочники.
 


     1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОГО  ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА  ВРЕМЕНИ  РАБОТЫ
      Для определения годового эффективного времени работы оборудования воспользуемся формулой
                      Фэф=Фн*(1-%Фр/100)                                                  (2.1)
где %Фр – процент затрат времени на проведение плановых ремонтных работ оборудования;
         Фн – номинальный фонд времени  в 2009 году, ч
                Фн=tсм*nсм*(365-П-В)-%nсм*tсм,*Двв                     (2.2)
где  tсм – продолжительность смены работы оборудования;
       nсм – число смен работы оборудования;
       П – количество праздничных дней в году;
       В – количество выходных дней в году;
      %nсм – количество смен в предпраздничные дни;
      tсм, - время сокращения смены в предпраздничные дни;
     Двв – число предпраздничных дней с сокращенной сменой.
     Таким образом получаем
     Фн=2*8*(365-5-105)-10*1*5=4030 ч.
     Фэф=4030*(1-5/100)=3828,5 ч.
 


     2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
Для расчета  потребного количества станков воспользуемся  следующей формулой
                                   Nр=Тш-к*V/(Фэф*60)                                              (2.1)
где, Тш-к – время штучно- калькуляционное
Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования
Принятое  количества оборудования определяется путем округления в большую сторону с учетом допустимой перегрузки каждого станка на 5%.
     Таблица 2.1 – «Исходные данные для рассчета»
Операция  Топ, мин Тосн, мин Твсп, мин
10 1,7 1,2 0,5
20 7,8 5,2 2,6
30 4,6 3,5 1,1
40 7,15 4,15 3,0
50 5,3 2,1 3,2
60 3,93 1,3 2,63
Nр10=1,7*60000/(3828,5*60)=0,4=1 ст.
Nр20=7,8*60000/(3828,5*60)=2,0 ст.
Nр30=4,6*60000/(3828,5*60)=1,2=2 ст.
Nр40=7,15*60000/(3828,5*60)=1,86=2 ст.
  Nр50=5,3*60000/(3828,5*60)=1,38=2 ст.
Nр60=3,93*60000/(3828,5*60)=1,0 ст
     Результаты расчетов заносим в таблицу 2.2
     Таблица 2.2 – «Расчет потребного количества оборудования»
Название  операции Модель станка Номер операции Расчетное количество станков Принятое число  станков
Токарная  16к20 10 0,4 1
Сверлильная 2н125 20 2,0 2
Сверлильная 2н125 30 1,2 2
Фрезерная 6р82 40 1,9 2
Фрезерная 6р82 50 1,4 2
Шлифовальная 3т160 60 1,0 1
     По результатам таблицы 2.2 видна,  потребность в станках по каждому  виду работ.
 


     3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ
     Для определения затрат рабочего времени необходимо рассчитать
-время  занятости рабочего 
                         tз=tв+tан                                                                        (3.1)
где, tв – время вспомогательное
       tан – время активного наблюдения за работой оборудования                                                               
- время  машинное свободное
                                     tан=0,05* tо – при работе на одноинструментальном оборудовании
                          tмс=tо+tв- tз                                                                  (3.2)
где, tо – основное время обработки детали
- коэффициент  занятости рабочего
                  Кз=tз/( tо+tв)= tз/tоп                                                     (3.3)
     Все результаты расчетов заносим в таблицу 3.1
     Таблица 3.1-«Определение элементов  затрат рабочего времени»
№операции Модель станка tо, мин tв, мин tз, мин tмс, мин tоп, мин Кз
10 16к20 1,2 0,5 0,56 1,14 1,7 0,33
20 2н125 5,2 2,6 2,86 4,94 7,8 0,37
30 2н125 3,5 1,1 1,28 3,32 4,6 0,28
40 6р82 4,15 3,0 3,21 3,94 7,15 0,45
50 6р82 2,1 3,2 3,31 1,99 5,3 0,62
60 3т160 1,3 2,63 2,7 1,23 3,93 0,69
     В результате расчетов получили  коэффициент занятости, который  характеризует загруженность рабочего, если на протяжении всей смены он будет выполнять только один вид операций, обслуживая при этом только один станок.
 

     4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ
     Далее определяем численность работников (Ч), необходимых для обслуживания количества станков, определенных в главе 2.
                                       Чр=Кз*Nр                                                                   (4.1)
 где  Кз – коэффициент допустимой  занятости
       Nр – расчетное количество станков на операцию
     Чр=0,33*0,4+0,37*2,0+0,28*1,2+0,45*1,9+0,62*1,4+0,69*1,0=3,621=4 чел
     Далее рассчитаем численность  рабочих с учетом коэффициента  допустимой занятости (Кдз=0,85).
     Чр=Чр/Кдз=3,621/0,85=4,26=4,5 чел
     Таким образом на выполнения  данного объема работ необходимо задействовать 4,5 человека.
 

     5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
     Для определения типа производства рассчитаем коэффициент специализации.
                                      Кс=До/Чпр                                                                   (5.1)
где, До – количество операций;
       Чпр – требуемое число рабочих  мест для выполнения производственной  программы;
     Кс=6/4,5=1,33
     Из результатов расчетов можно  сделать вывод, что в представленном  случае производства массовое, так как коэффициент специализации меньше нормативного 3.
 

6 РАСПРЕДЕЛЕНИЕ РАБОТ  МЕЖДУ ИСПОЛНИТЕЛЯМИ
      Основными критериями при распределении работ между исполнителями являются: оборудование должно закрепляться за рабочим таким образом,
чтобы его суммарная загрузка приближалась к коэффициенту допустимой занятости, в исключительных случаях к 1; распределение оборудования должно обеспечивать не только удобную организацию рабочего места, но и минимизацию транспортных потоков; распределение6 работ должно способствовать снижению величины незавершенного производства.
     Операции 20 и 30 совмещены и выполняются на станке модели 2Н125, операции 40 и 50 так же совмещены и выполняются на станке модели 6Р82.  

10 0,33
Х
16К20     
 

20 0,37
2Н125     
 

20 0,37
2Н125     
 

30 0,28
2Н125     
 

30 0,28
Х
2Н125     
 

40 0,45
6Р82     
 
 

40 0,45
Х
6Р82     
 

50 0,62
6Р82     
 

50 0,62
Х
6Р82     
 
 

60 0,69
3Т160     

   Рис1.Закрепление операций за  станками
  Далее  приведем распределение работ  между рабочими. 

ААА        
                                                                             

20 0,37
2Н125     

      0,74
 
20 0,37
2Н125     

   БББ                    
     
30 0,28
0,56 0,28
2Н125     
 

30 0,28
Х
2Н125     

   
ВВВ
0,45 0,9
                                                                                     
40 0,45
6Р82   
Х 40 0,45
 
6Р82 
 

ГГГ 

50 0,62
Х
6Р82   
1,24 0,62
 
 
50 0,62
6Р82     
 

ДДД                    
               
60 0,69
3Т160   
1,02 0,69
 
 
10 0,33
16К20   
    

     Рис.2 Распределение работ между исполнителями
     Далее рассчитаем средний коэффициент  суммарной занятости каждого  рабочего.
Кз ААА=0,74*1,0=0,74
Кз БББ=0,56*0,2+0,28*0,8=0,86
Кз ВВВ=0,9*0,9+0,45*0,1=0,45 – занятый на 0,5 ставки
Кз ГГГ=1,24*0,4+0,62*0,6=0,87 - бригадир
Кз ДДД=1,02*0,1+0,69*0,9=0,72
 

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ  ЦИКЛА МНОГОСТАНОЧНОГО  ОБСЛУЖИВАНИЯ
     При циклическом многостаночном обслуживании основным элементом затрат рабочего времени является длительность цикла многостаночного обслуживания. Основным признаком цикла является повторяющаяся последовательность обслуживаемых станков или маршрута обслуживания. При этом:
    каждый станок должен поучаствовать в цикле хотя бы один раз;
    между циклами не должно быть других элементов;
    предцикловой период может быть сколько угодно длинным;
    продолжительность двух следующих друг за другом циклов должна быть одинакова.
     В связи с тем, что зона  обслуживания каждого рабочего  должна быть минимальная и  при передаче детали с операции на операцию должны соблюдаться принципы прямоточности и непрерывности, то время передачи детали на следующую операцию (Тпер) принимаем равным 0,1 минуты.
     Далее строим циклограммы многостаночного обслуживания   (Приложение А)
 

8 РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ ПРИ МНОГОСТАНОЧНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ
     На основании циклограмм многостаночного обслуживания     (Приложение А) и данных рассчитанных в предыдущих разделах производим расчет оперативного времени при многостаночном обслуживании и простоев станка и рабочего.
     Для рабочего ААА
Работник  работает за станками 2 и 3 и выполняет 20 операцию 
Тмсо1инт= Тмсо2инт =7,8/1=7,8 мин
где Тмсоiинт – время многостаночного обслуживания на i-интервале
     Далее определяем время простоя  станка (Тпс) на каждом интервале
Тпс= 7,8-1*7,8=0 мин    
     Далее определяем суммарный простой  оборудования на каждом интервале  ( Тпсi)
Тпсi=N*Tц- Топi*Кi;
где N – количество станков обслуживаемых одним работником;
      Tц – время продолжительности цикла;
      Кi - количества подходов к одному станку;
      Топi*Кi – произведение оперативного времени на i-операции;
  Тпс1=2*7,8-(7,8*2*1)=0 мин
Тпс2 =2*7,8-(7,8*2*1)=0 мин
     Следовательно суммарное время  простоя оборудования( Тпссум)
Тпссум= Тпс1+ Тпс2=0*2=0 мин
     Далее рассчитываем время простоя  рабочих (Тпр)
Тпрi=Тц-Тс.зан=Тц- Тзi*Кi+ Тпер;
где Тс.зан  – время суммарной занятости  рабочего многостаночника;
         Тзi - время занятости одного работника на i-операции;
          Тпер – время переходов работника между станками;
Тпр1=7,8-((2,86+0,1)*1+(2,86+0,1)*1)=1,88мин
     Далее рассчитывается величина  нормы времени при многостаночном  обслуживании на одном станке:
Нвр=Тмсо*Крегл,
где Крегл  – коэффициент регламентированных перерывов в работе станка
Крегл=1+(%тех+%орг+%отл)/100,
где %тех, %орг, %отл – нормативные проценты времени на техническое, организационное  обслуживание рабочего места при  работе на одном станке и нормативные  проценты на отдых и личные надобности.
     %тех=%орг=0
     %отл=2%, если Кфз<Кдз(0,85 – по условию), и
    Кфз>Кдз и Кфз – Кдз <=0.02
   иначе
Кфз – Кдз, если Кфз>Кдз и Кфз – Кдз >  0.02
Кфз=Тс.зан/Тц
Кфз=5,72/7,8=0,73
Крегл=1+2/100=1,002
Нвр=7,8*1,002=7,82 мин
     Для рабочего БББ
      Рабочий работает за станками 4 и 5 ,выполняет 30 операцию
Тмсо1инт=Тмсо2инт= 4,6/1=4,6 мин
     Простой оборудования на каждом  интервале
Тпс= 4,6-1*4,6=0 мин,  
     Суммарный простой на каждом  интервале
Тпс=2*4,6-(4,6*2*1)=0 мин
     Следовательно суммарное время простоя оборудования( Тпссум)
Тпссум= Тпс1+ Тпс2=0*2=0 мин
     Далее рассчитываем время простоя  рабочих (Тпр)
Тпр1=4,6-((1,28+0,1)*1+(1,28+0,1)*1)=1,84мин
     Далее рассчитывается величина  нормы времени при многостаночном  обслуживании на одном станке:
Кфз=1,28/4,6=0,28
Крегл=1+2/100=1,002
Нвр=4,6*1,002=4,61 мин
Для рабочего ВВВ
      Рабочий работает за станками 6 и 7 и выполняет 40 операцию
Тмсо1инт= Тмсо2инт= 7,15/1=7,15 мин
     Простой оборудования на каждом  интервале
Тпс= 7,15-1*7,15=0 мин
     Суммарный простой на каждом  интервале
Тпс=2*7,15-(7,15*1+7,15*1)= 0 мин
     Следовательно суммарное время  простоя оборудования( Тпссум)
Тпссум=0 мин
     Далее рассчитываем время простоя  рабочих (Тпр)
Тпр1=7,8-((3,21+0,1)*1+(3,21+0,1)*1)=1,18мин
     Далее рассчитывается величина  нормы времени при многостаночном  обслуживании на одном станке:
Кфз1,2=3,21/7,15=0,45
Крегл=1+2/100=1,002
Нвр=7,15*1,002=7,16 мин
Для рабочего ГГГ
      Рабочий работает за станками 8 и 9 и выполняет 50 операцию
Тмсо1инт= Тмсо2инт=6,82/1=6,82 мин
     Простой оборудования на каждом  интервале
Тпс= 6,82-1*6,82=0 мин
Суммарный простой на каждом интервале
Тпс1=2*6,82-(6,82*1+6,82*1)=0 мин
     Следовательно суммарное время  простоя оборудования( Тпссум)
Тпссум= 0 мин
     Далее рассчитываем время простоя  рабочих (Тпр)
Тпр1=6,82-((3,31+0,1)*1+(3,31+0,1)*1)=0мин
     Далее рассчитывается величина  нормы времени при многостаночном  обслуживании на одном станке:
Кфз1=3,31/6,82=0,49
Крегл=1+2/100=1,002
Нвр=6,82*1,002=6,83 мин
Для рабочего ДДД
      Рабочий работает за 1 и 10 станками и выполняет соответственно 10 и 60 операции
Тмсо1инт= Тмсо2инт= 3,93/1=3,93 мин
     Простой оборудования на каждом  интервале
Тпс= 3,93-1*3,93=0 мин,  
     Суммарный простой на каждом  интервале
Тпс= 2*0=0 мин,
     Далее рассчитываем время простоя рабочих (Тпр)
Тпр=3,93-((0,56+0,1)*1+(2,7+0,1)*1)=0,47мин
     Далее рассчитывается величина нормы времени  при многостаночном обслуживании на одном станке:
Кфз=0,56/3,93=0,14
Кфз=2,7/3,93=0,69
Крегл=1+2/100=1,002
Нвр60=3,93*1,002=3,94 мин
Нвр10=1,7*1,002=1,7 мин
     Далее все результаты расчета сводим таблицу 8.1
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.