На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Назначение, основные типы, сырье и продукция установок коксования нефтяных остатков

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 25.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


§40. Назначение, основные типы, сырье и продукция установок коксования нефтяных остатков
Назначение  процесса коксования. Образование кокса  при термическом крекинге ограничивает возможности дальнейшего углубления процесса. Выход светлых продуктов при крекинге гудрона или мазута не превышает 35—40%. Если же установка термического крекинга работает в режиме висбрекинга, то выход светлых продуктов еще меньше.
Выход их можно значительно повысить, если при термическом разложении не опасаться  образования кокса, не считать его  вредным побочным продуктом. Технической формой такого деструктивного процесса является коксование — одна из разновидностей термических процессов.
При коксовании твердый углеродистый остаток —  кокс является конечным продуктом разложения и образуется в значительных количествах. Наряду с коксом получают бензин, газойлевые фракции и газ.
Коксование  позволяет утилизировать, превращая  в светлые нефтепродукты, не только прямогонные остатки, но и такие  продукты, как асфальты и экстракты масляного производства. То обстоятельство, что при этом получается в качестве товарного продукта кокс, является в настоящее время достоинством процесса. Характерно, что установки термического крекинга в нашей стране не строятся, за рубежом сооружаются в ограниченном количестве, а число новых установок коксования растет из года в год во всех районах мира.
Типы  установок. Существуют установки для  трех типов процессов коксования: периодические, полунепрерывные, непрерывные.
Периодический процесс — наиболее старый из существующих процессов коксования. Коксование проводится в обогреваемых кубах, которые представляют собой горизонтальные аппараты диаметром 2—4,5 м и длиной 10—13 м. Сырье загружают в куб и постепенно подогревают его снизу открытым огнем. При 300 °С начинается выделение дистиллятных паров, которое усиливается по мере разогревания куба. После того как температура в паровой зоне куба достигнет 445—460 °С, начинается ее снижение.
Понижение температуры говорит о том, что  выделение погонов прекратилось и процесс образования коксового  «пирога» в основном закончился. Дальнейший подогрев куба необходим для завершения процесса коксования, прокалки и подсушки кокса.
После прокалки, которая продолжается 2—3 ч, температуру .в топке под кубом постепенно снижают, выключают форсунку и охлаждают куб. Для охлаждения подается сначала водяной пар, а затем воздух. Когда температура кокса понизится до 150—250 °С, приступают к его выгрузке. Выгрузка кокса из кубов почти не механизирована и представляет собой очень тяжелую, трудоемкую операцию.
Коксование  в кубах — малопроизводительный процесс, требую щий значительных затрат ручного труда, связанный с большим  расходом металла и топлива. Особенно много металла требуется для  замены нижних листов куба, которые  часто прогорают. Об щий цикл работы куба колеблется от 20 до 35 ч, а максимальный выход из одного куба не превышает 5 т кокса. Следовательно, да лее батарея из 10—12 кубов производит не более 250—300 т кокса в сутки.
Несмотря  на то что по своему техническому уровню периодичс ские коксовые установки  давно устарели, и в нашей стране и за )>у бежом еще эксплуатируется  значительное количество коксовых ку бов и батарей. На кубовых установках получают кокс наиболее мы сокого качества, со сниженным содержанием летучих.
Полунепрерывный процесс коксования пришел на смену куб" вым установкам. Он проводится в необогреваемых коксовых камо pax (замедленное коксование). Этот процесс известен с начала .'Ю * годов. В настоящее время замедленным коксованием получаю! in ибольшее количество нефтяного кокса во многих странах мира
Сырье замедленного коксования нагревается  в трубчатой ш чн до 500 °С и направляется в полый необогреваемый вертикальный цилиндрический аппарат — коксовую камеру (реактор). В кам< |»1 ецрье  находится длительное время и  за счет аккумулированном' им тепла  коксуется. С верха работающей камеры удаляются поп'Ч| легких дистиллятов. После заполнения реактора коксом на 70— 90% поток сырья переключается  на другую камеру, а из отключенной камеры выгружается кокс.
Процесс замедленного коксования имеет периодический  характер по выгрузке кокса и непрерывный — по подаче сырья и выделению дистиллятных продуктов.
При непрерывном коксовании нагретое сырье вступает в контакт с подвижным, нагретым до более высокой температуры инертным теплоносителем и коксуется на поверхности этого теплоносителя. Кокс, отложившийся на поверхности теплоносителя, вместе с ним выводится из зоны реакции. В освоенных промышленностью процессах теплоносителем служат частицы кокса.
После вывода из зоны реакции теплоноситель  и отложившийся на нем кокс поступает  в регенератор, где часть кокса  выжигается. За счет тепла, выделившегося  при сгорании, происходит подогрев теплоносителя до требуемой температуры. Нагретый теплоноситель возвращается в зону реакции.
Поскольку основное количество тепла, необходимого для коксования,, сообщается за счет контакта сырья с нагретым теплоносителем, сырье перед подачей в реактор можно подогревать до более низкой температуры, чем требуется при замедленном коксовании. Это облегчает переработку наиболее высоковязких, смолистых продуктов, например асфальтов масляного производства, которые быстро коксуются при подогреве в трубчатых печах.
Существует  два типа установок непрерывного коксования, которые различаются по типу применяемого теплоносителя и способу вывода его из зоны реакции. Первый тип — установки контактного коксования с применением крупиогранулированного кокса (размер частиц 3—18 мм), второй — установки, где теплоносителем является порошкообразный кокс с размером частиц до 0,3 мм.
Коксование  на порошкообразном коксе происходит в кипяш,ем слое теплоносителя и  обладает рядом достоинств перед  коксованием на гранулированном теплоносителе. Поверхность мелких коксовых частиц больше, чем гранул, следовательно, в реакторе улучшается контакт между сырьем и теплоносителем, происходит более интенсивный1 теплообмен. Порошкообразный кокс легко перемещается внутри установки (из реактора в регенератор и обратно), что позволяет строить установки большой мощности.
Для перемещения  коксового теплоносителя используется принцип пневмотранспорта. Движущей силой является поток пара или газа, захватывающий коксовые частицы и несущий их. Существуют различные системы пневмотранспорта: в разреженном слое и в плотном слое.
Коксование  в кипящем слое с применением  порошкообразного теплоносителя получило большее распространение, чем контактное коксование на крупногранулированном  теплоносителе.
При непрерывном  коксовании в кипящем слое происходит одновременно три процесса: собственно коксование, сопровождающееся образованием продуктов разложения и уплотнения, прокалка кокса, благодаря которой из кокса удаляются летучие, и, наконец, вторичные реакции распада и уплотнения продуктов коксования, находящихся в паровой фазе.
Высокая температура коксового теплоносителя  способствует испарению продуктов  разложения и удалению их с поверхности  коксовых частиц. Возможность образования  продуктов вторичного происхождения  уменьшается. Поэтому выход кокса  при непрерывном коксовании меньше, чем при замедленном.
Процесс коксования в кипящем слое чаще всего  не рассматривается как источник получения товарного кокса. Это нашло отражение и в том, что в отечественной промышленной практике этот процесс обычно называется не коксованием, а термоконтактным крекингом — сокращенно ТКК.
Сырье. Коксованию подвергают высокомолекулярные нефтяные остатки, к числу которых  относятся: мазуты и гудроны установок  первичной перегонки, крекинг-остатки  термического крекинга, ас- фальты и  экстракты установок масляного  производства, смолы пиролиза, тяжелые газойли каталитического крекинга.
От состава  сырья зависят условия ведения  процесса, качество и выход получаемых продуктов, эффективность работы установок. Наивысший выход кокса получают при коксовании остатков с высоким содержанием смолисто-асфальтеновых веществ. Установлено, что коксуемость сырья должна быть не ниже 10—20%. В то же время следует учитывать, что если в сырье чрезмерно много смолисто-асфальтеновых веществ и коксуемость превышает 20—25%, то это приводит к быстрому, закоксовыванию печей предварительного подогрева сырья на установках замедленного коксования, а также сказывается на качестве кокса. Кокс из сырья с повышенным содержанием смолисто-асфальтеновых веществ имеет худшую графитируемость * и непригоден для производства графитирован- ных электродов. Однако для получения анодной продукции кокс из высокосмолистого сырья вполне пригоден.
Очень важен такой показатель качества сырья, как содержание в нем серы. Кокс, получаемый из сернистых и  высокосернистых остатков, требуется  перед использованием подвергать очистке  от серы. Поскольку эффективные методы удаления серы из кокса находятся в стадии промышленного освоения, новые установки коксования, предназначенные для получения товарного нефтяного кокса, сооружаются там, где имеется возможность обеспечить их малосернистым сырьем.
Состав  и свойства продуктов. При коксовании, так же как и при термическом  крекинге, получают газ, бензин, газойлевые фракции. Вместо крекинг-остатка, как уже говорилось выше, на установках коксования вырабатывается кокс.
Газ по составу аналогичен газу термического крекинга, однако содержит несколько меньше олефиновых углеводородов. При более жестком режиме коксования (повышенной температуре) содержание непредельных в газе растет. Так, повышение температуры коксования в кипящем слое с 520 до 540 °С приводит к увеличению выхода непредельных углеводородов с 45 до 52%.
Бензин содержит много непредельных углеводородов, что делает его недостаточно химически стабильным. Октановое число бензинов замедленного коксования составляет 68—72 пункта. У бензинов коксования в кипящем слое октановое число несколько выше. Из-за низкой антидетонационной стойкости бензин коксования в чистом' виде может вовлекаться только в низкооктановые марки товарных автобензинов А-66 и А-72.
Керосино-газойлевая фракция используется как компонент дизельных и тракторных топлив (после гидроочистки), как сырье для каталитического крекинга и как газотурбинное топливо.
Нефтяной  кокс занял исключительно важное место в различных отраслях народного хозяйства. Потребность в нефтяном коксе с 1967 по 1970 г. выросла в два раза, а в текущей пятилетке увеличится еще в 2,5 раза. '
Наиболее  крупным потребителем кокса становится алюминиевая промышленность, так как при производстве алюминия на каждую тонну металла расходуется до 0,6 т углеродистого материала. Раньше алюминиевая промышленность потребляла в основном пе- ковый кокс каменноугольного происхождения, но ресурсы этого кокса ограниченны. Быстрое развитие алюминиевой промышленности в последние 10—15 лет стало возможным на базе нефтяного кокса. В США, начиная с 1960 г., изготовление анодов для производства алюминия базируется только на нефтяном коксе. Очень важно и то, что нефтяной кокс значительно дешевле пекового.
Нефтяной  кокс используется, кроме того, в  производстве графи- тированных электродов, применяемых при получении электролитической, сверхчистой стали, магния, хлора и других продуктов. Для электродной промышленности требуется меньше кокса, чем для алюминиевой, но она предъявляет к коксу повышенные требования. Нефтяные коксы служат и для других целей — при плавке никелевых руд, в производстве ферросплавов, кремния, карбида кальция.
Кокс, получаемый на установках коксования, неполностью  соответствует требованиям потребителей. Наиболее близок по качеству к электродному кокс, получаемый в кубах, но и он нуждается в дополнительном облагораживании. Кокс замедленного коксования содержит значительно больше летучих веществ, влаги, серы, чем это допустимо. Выход кокса и его характеристика в зависимости от сырья и вида процесса коксования приводятся в табл. П.
Облагораживание кокса проводится путем его термической  прокалки в специальных прокалочных  печах. Температура прокалки составляет 1200—1300°С. При прокалке происходит удаление
Таблица It
Вьдаэд  и характеристика кокса различных  процессов коксования {в Еве. %}
Кокс Выход кокса Влага Зола Сера Летучие
Ма.юсернистый          
Кубовый       0,5-1,0  
из  крекинг-остатка   16-20 . 1-4 0.4-0,8 5-7
из  пиролизного сырья .... 24—26 0,5—2,0 0,01-0,2 0,1-0,8 3-5
Замедленного  коксования из гуд          
рона          
фракция         7-9
> 25 мм (КЗ-25)  1   0,5-0,6 1,3—1,5
6-25 мм (КЗ-6) .... /20—22 3 0,7 1,5 9,5
0—6 мм (КЗ-0) .... 1   0,8 1,5 10
Сернистый          
Кубовый из крекинг-остатка . . 24-30 1-4 0,4—0,8 3,3-5,3 5-7
Замедленного  коксования из гуд          
рона ¦        
фракция          
  1 6-8 0,3—0,4 3,4-3,8 5-7
< 25 мм  122-24 6-9 0,3—0.5 3,5-3,9 9—10
Порошкообразный термоконтакт        
ного  крекинга из гудрона . . . 10-12 ' 0,5-2,0 0,6—0,9 3,4-4,0 2-3
 
летучих веществ, снижается электросопротивление и устраняются усадочные явления. Прокалочные печи, работающие на алюминиевых и электродных заводах, предназначены только для кокса с размером частиц выше 25 мм. Поэтому коксовую' мелочь (а она составляет ~50% кокса замедленного коксования) в этих печах прокаливать нельзя.
По содержанию серы нефтяные коксы делятся на три  класса: малосернистые (до 1,5% серы), сернистые (1,5—4,0%), высокосернистые (>4% серы). Малосернистые коксы после удаления летучих вполне пригодны для использования в производстве электродов. Кокс с повышенным содержанием серы необходимо подвергнуть обессериванию, которое проводится с помощью высокотемпературной прокалки. Для удаления серы необходимо прокаливать кокс при 1500—1600 °С, т.е. приблизительно на 300 град выше, чем обычная прокалка для удаления летучих. 

 

Замедленное коксование. Схема установки. Принципиальная схема установки замедленного коксования приведена на рис. 45.
Сырье коксования подается насосом Н-1 через печи 11-1 и П-2 в ректификационную колонну К-1 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1, конструкция кото
Рис. 45. Технологическая схема установки  замедленного коксования. 

сырье; //-сухой газ; ///-головка стабилизации; IV — стабильный бензин; V - керосиновая фракция; VI - легкий газойль- VII- тяжелый
газойль; VIII — водяной пар; IX — вода.
рой аналогична колонне термического крекинга, подаются горячие пары продуктов коксования из реакционных камер. За счет контакта паров, имеющих температуру ~430 °С, с менее нагретым сырьем последнее подогревается. При этом часть паров конденсируется. Сконденсировавшиеся продукты коксования служат рецир- кулятом, вместе с первичным сырьем они уходят с низа К-1 в реакционные змеевики, расположенные в радиантной части трубчатых печей.
В печах  сырье подогревается до Температуры  начала коксования (500- 510 °С) и поступает через нижний загрузочный штуцер в реакционные камеры.
На установке  имеются четыре камеры, работающие попарно, независимо друг от друга. Каждую пару камер можно отключать на ремонт, не останавливая установки. Сырье  из П-2 подается в коксовую камеру Р-1 или Р-2, а из печи П-1 — в камеру Р-3 или Р-4.
Из камер  продукты реакции направляются в  ректификационную колонну К-1. Нижняя часть колонны снабжена каскадными тарелками, верхняя — ректификационными. В верхней части колонны происходит разделение продуктов реакции на фракции.
Бензиновые  пары и газ уходят с верха колонны, охлаждаются и частично конденсируются в ХК-1, а затем конденсат отделяется от газа в газосепараторе Е-1, где  происходит также сепарация воды. Вода сбрасывается в емкость Е-2 и затем используется для получения водяного пара в специальном змеевике печи. Бензиновая фракция и газ самостоятельными потоками направляются в абсорбер- деэтанизатор.
С 31-, 26-, 18-й тарелок колонны К-1 отбираются боковые погоны: фракция выше 450 °С (тяжелый газойль), фракция 350—450 °С (легкий газойль), фракции 180—350 °С (керосин). В отпарной колонне К-5 из боковых погонов удаляются отпаркой легкие фракции. Затем фракции с низа соответствующих секций колонны К-5 через теплообменники и холодильники отводятся с установки. Часть фракции 180—350 °С используется как абсорбент в доабсорбере К-3. Для снятия избыточного тепла с 21-й тарелки К-1 выводится промежуточное циркулирующее орошение, которое после охлаждения возвращается в колонну. Тепло циркулирующего орошения используется в кипятильнике стабилизатора.
Абсорбер К-2 предназначается для выделения бензиновых фракций из жирного газа и одновременной деэтанизации бензина. Абсорбентом является стабильный бензин. Он вводится в верхнюю часть абсорбера. С низа абсорбера бензин, содержащий углеводо роды С3 и выше, через теплообменник Т-4 подается в стабилиза тор К-4.
В стабилизаторе  под давлением 8,5 ат происходит дебутаниза ция бензина. С верха К-4 выводится головка стабилизации (про- пан-бутановая фракция), а с низа — стабильный, не содержащий легких углеводородов, бензин.
Стабильный  бензин охлаждается в теплообменнике Т-4 и холодильнике Х-1, очищается от сернистых соединений щелочной промывкой. Чтобы повысить антиокислительную стабильность бензина, к нему добавляют ингибитор, который подается в линию вывода бензина с установки.
Газ с  верха абсорбера — деэтанизатора К-2 направляется в дополнительный абсорбер К-3, где из него удаляются унесенные углеводороды Сз и выше. Сухой газ из К~3 выводится в общую топливную сеть завода, а насыщенный абсорбент (фракция 180—350 °С) возвращается К-1 для отпарки поглощенных углеводородов.
Реакционные камеры установки замедленного коксования работают по циклическому графику. В них последовательно чередуются циклы,: реакции, охлаждения кокса, выгрузки кокса и разогрева камеры.
В начальный  момент при подаче сырья в неработавшую камеру происходит разогрев ее стенок горячим сырьем. В этот период процессы испарения преобладают над крекингом, а дистиллят, уходящий с верха реакционной камеры, состоит из почти не подвергшихся разложению легких фракций сырья. В нижней части камеры накапливается жидкая масса, которая представляет собой тяжелую часть загруженного сырья.
Продолжительность первого периода зависит от качества сырья и от того, до какой температуры  оно было подогрето. Так, для крекииг-остатков с высоким содержанием асфальтенов  при температуре нагрева сырья 475 °С первый период продолжается 5 а  при температуре 510 °С — всего 2 ч. При коксовании полугудрона, содержащего, меньше асфальтенов, продолжительность первого периода составляет при тех же температурах нагрева сырья соответственно 8—9 и 5—6 ч.
При дальнейшей работе подаваемое в камеру сырье  проходит через все более высокий  слой жидкости, в котором интенсивно происходят реакции деструкции. Вязкость жидкого остатка постепенно повышается, в нем накапливаются коксообразующие вещества и этот остаток постепенно превращается в кокс. Второй период коксования отличается постоянным выходом и качеством продуктов разложения.
Когда камера заполняется коксом примерно на 80%, поток сырья с помощью  специального четырехходового крана  переключают на другую камеру.
В отключенной  реакционной камере коксообразование из-за понижения температуры замедляется. В верхней части камеры в этот период откладывается губчатая рыхлая масса кокса. Всего но высоте камеры насчитывается три слоя кокса — нижний, образовавшийся в первый период, средний — во второй период и верхний слой, который откладывался в конце при охлаждении камеры. Кокс в верхнем слое наименее прочен, содержит много летучих соединений и обладает повышенной зольностью, так как он образовался за счет коксования смолисто-асфальтеновых веществ.
Зольные элементы и сера, как правило, концентрируются  в этих веществах. г
После отключения камеры, заполненной коксом, ее продувают водяным паром для'удаления жидких продуктов и нефтяных паров. Удаляемые продукты поступают сначала в колонну К~1. После того как температура кокса понизится до 400—405 °С, поток паров отключается от К-1 и направляется в емкость Е-4. Водяным паром

Рис. 4'о. Общий вид установки замедленного коксования. 

кокс  охлаждается до 200 °С, после чего в камеру начинают подавать воду. Вода подается до тех пор, пока вновь подаваемые порции воды не перестанут испаряться. Сигналом, о прекращении испарения служит появление воды в сливной трубе Е-4.
Закончив  охлаждение, приступают к выгрузке кокса из камеры. Для очистки камер  на современных установках замедленного коксования применяется гидравлический метод. Разрушение пластов кокса производится струей воды, имеющей высокое давление (до 150 ат). Над каждой камерой (рис. 46) устанавливаются буровые вышки высотой 40 м, предназначенные для подвешивания бурового оборудования. Конструкция вышки и бурового оборудования, при меняемого для удаления кокса, аналогична оборудованию для добычи нефти из скважин.
Ma вышке закрепляется гидродолото (рис. 47, а), с помощью которого в слое кокса пробуривается центральное отверстие. Размеры: отверстия достаточны для свободного прохода гидрорезака. После пробуривання отверстия гидродолото снимают и заменяют гидрорезаком. Гидрорезак (рис. 47, б) снабжен соплами, из которых подаются сильные струи воды, направляемые к стенкам камеры. Гидрорезак перемещается по камере, полностью удаляя со стенок кокс.
Удаленные из камеры кокс и вода через разгрузочный люк диаметром 1,4 м попадают в питатель-дробилку, где кокс дробится на куски размером не более 150 мм. Раздробленный кокс посту-

я 5 6
Рис. 47. Гидродолото (а) и гидрорезаки (б. о). 

пает  на конвейер, снабженный обезвоживающими  днищами, через которые удаляется  вода. Обезвоженный кокс элеватором подается в двухситовой грохот, где кокс сортируется на три фракции: 150— 25 мм, 25—6 мм, 60 мм.
Вода, удаленная  через обезвоживающие днища, содержит коксовую мелочь, которую в специальных фильтрах-отстойниках отделяют от воды и переносят грейферным краном в бункер коксовой мелочи. Вода из отстойников возвращается в цикл.
Коксовую  камеру, из которой выгружен кокс, опрессовывают  и прогревают острым водяным паром. Подаваемый в камеру пар вытесняют находящийся в ней воздух. Затем в течение, некоторого времени через камеру пропускают горячие пары продуктов коксования из работающей камеры. Пройдя через подготавливаемую камеру, эти пары поступают затем в ректификационную колонну К-1. Когда подготавливаемая камера прогреется до 360 °С, заканчивается образование кокса в работающей камере. В этот момент производится переключение камер.
Примерный график работы коксовой камеры следующий (в ч):
Подача  сырья 24
Переключение  камеры 0,5
Пропаривание  камеры водяным паром   2,5
Охлаждение  кокса водой 3
Слив  воды  2,5
Бурение отверстия в коксе гидродолотом 0,5
Расширение  отверстия для прохода гндрорезака . . 1,5
Удаление  кокса гидрорезаком 4
Испытание камеры   2
Разогрев  камеры   7,5
Итого ... 48
Материальный  баланс. Ниже приводится материальный баланс установки замедленного коксования при работе на гудроне жир- новской (Г) и ромашкинской (II) нефти и крекинг-остатке  ромаш- кинской нефти (III). Наибольший выход кокса наблюдается при  коксовании крекинг-остатка, который  содержит больше смолисто- асфальтеновых  веществ, чем гудрон.
  I II III
Характеристика  сырья      
Плотность . . .  , . 0,956 1,000 1,030
    17 23
Содержание  серы, вес. %  , . 0,68 3,1 3,4
Выход продуктов, %      
Углеводородный  газ  , . 4,2 5,4 5,3
Головка стабилизации   , . . 2.4 3,2 1,9
    13.0 5.5
Легкий  газойль   , . 43,5 27,0 24,3
Тяжелый газойль   , , 24,2 24,4 27,0
    24,0 33,0
Потери        3,0 3,0
 
Устройство  основных аппаратов. Коксовые камеры. Коксовая камера представляет собой  пустотелый аппарат. Количество и размер камер зависит от производительности установки по сырью, качества сырья, температуры и давления в камерах. Повышение давления способствует увеличению выхода кокса и газа, позволяет  повысить скорость подачи жидкого сырья  в камеру, использовать избыточное давление в системе для подачи газа на узел очистки от сероводорода.
Диаметр коксовых камер на отечественных  установках равен 3,0—6,5 ж, а высота 22—30 м. Корпус и днища изготавливаются из биметалла (углеродистая сталь-f сталь с содержанием 11 —13% хрома). На отечественных установках замедленного коксования Эксплуатируются коксовые камеры, работающие под давлением 1,8 и 4 ат. Диаметр реакционных камер, работающих под давлг нием 4 ат, меньше, чем камер пониженного давления, а выход кокса при прочих равных условиях выше.
Коксование  в псевдоожиженном (кипящем) слое. Схема  установки. В нашей стране процесс коксования в кипящем слое освоен в опытно-промышленном масштабе, строится первая мощная промышленная установка. Отличительная особенность этой установки— комбинирование с первичной перегонкой нефти. Сырье коксования поступает непосредственно с низа атмосферной колонны блока первичной перегонки и не нуждается в предварительном подогреве в трубчатой печи. Разработаны также проекты самостоятельных установок коксования в кипящем слое большой мощности.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.