На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технология изготовления газосиликатных блоков

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 25.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Курсовая работа: Технология изготовления газосиликатных блоков Название: Технология изготовления газосиликатных блоков
 Раздел: Рефераты  по строительству
 Тип: курсовая  работа Добавлен 12:03:44 14 января 2011 Похожие  работы
 Просмотров: 371 Комментариев: 0 Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать  

Введение 

Впервые газобетон  получил в 1889 году Гофман (Прага). Он примешивал к пластичным цементам и  гипсовым растворам кислоты и  углекислые или хлористые соли, выделявшие при химическом взаимодействии газ, который создал пористое строение у  затвердевшего потом раствора. Патент Гофмана не получил практического  применения. 

Следующий шаг в  этом направлении был сделан в 1914 году, когда Аулсворт и Дайер (США) предложили применять в качестве газообразователя порошки алюминия, цинка и некоторых других металлов, которые при взаимодействии с  Са(ОН)2 выделяли водород и действовали  как вспучивающие добавки. Это изобретение  следует считать началом современной  технологии газобетона. 

В 1922 году Адольф и  Поль (Германия) применили перекись водорода (пергидроль Н2О2) для вспучивания  бетонной смеси. Однако для массового  производства газобетона применение пергидроли оказалось нецелесообразно и  неэкономичным. 

Практическое значение для развития производства газобетона имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918 – 1929 годах. Он предложил  вспучивать пластическую смесь извести  с тонкоизмельченными кремнеземистыми  веществами и добавкой цемента (10%) при  взаимодействии алюминиевого порошка  и Са(ОН)2 предусматривалось твердение  поризованной известково-кремнеземистой массы в автоклаве при 8 атмосферах. 

В дальнейшем развитие технологии газобетона по способу Эрикссона  сначала в Швеции, а затем и  в других странах пошло двумя  путями. Одим из путей привел к началу производства газосиликата, названного итонгом. Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести  с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при  малом его расходе. 

Начало развития производства газоблоков в нашей  стране было положено в 1929 году. Великая  Отечественная война прервала этот процесс и к теме ячеистых бетонов  вернулись уже в 60-х годах. С  начала 70-х годов, как в СССР так  и за рубежом, широкое развитие получило производство газобетона и газосиликатобетона по резательной технологии. В связи  с этим к 2000 году явно стал назревать  вопрос введения резательного комплекса  в регламентированный состав оборудования для производства пенобетона, да и  для производства газобетона, так  как применение прогрессивной резательной  технологии в отличие от формования изделий в индивидуальных формах позволяет: 

1. осуществлять производство  всего ассортимента изделий из  ячеистого бетона в формах  одного размера; 

2. проводить автоклавную  обработку массивов, что способствует  увеличению оборачиваемости форм  и снижению металлоемкости парка  форм в 2..3 раза; 

3. повысить до 0,4..0,45 коэффициент заполнения автоклава  и соответственно снизить на 20…30 % удельные энергозатраты на 1 куб.  м. ячеистобетонных изделий; 

4. увеличить производительность  формовочных линий в 2 раза  за счет увеличения объема  формуемых массивов ячеистобетонного  сырца; 

5. резко уменьшить  количество ручных операций 

Основные преимущества газобетона: 

1.Отличные тепло-  и звукоизоляционные свойства  

2. В отличие от  пенобетона, не требует защиты  от влаги (внешней штукатурки).  

3. Пожаробезопасность.  

4. Экологическая  чистота.  

5. Легко обрабатывается (можно пилить ножовкой, заколачивать  гвозди)  

6. Универсальность  в применении. 
 

1. Исходные данные  для проектирования 

1.1 Характеристика  изделия и требования стандартов, предъявляемые к нему. 

Таблица 1.1.1 

Техническая характеристика изделия. Наименование изделия Эскиз Размеры, мм Марка Объем изделия Примечание
1 b h По прочности По плотности
Газосиликатные блоки  400 200 200 М35 D600 0.016 - 
 

Газосиликат представляет собой ячеистый теплоизоляционный  материал, получаемый из смеси извести  с молотым кварцевым песком путём  вспучивания предварительно приготовленного  шлама (теста) с помощью газообразователей  и отвердевания в различных условиях (автоклавная обработка или пропаривание).  

Блоки газосиликатные - прочный, лёгкий и удобный строительный материал. 

Газосиликатные блоки  плотностью от 500 кг/м2 применяются как  стеновой материал в малоэтажном  или монолитном строительстве. 

Пористость газосиликата: в процессе вспучивания газосиликат  увеличивается в объеме вверх, поэтому  часть пор имеет не сферическую, а вытянутую в этом направлении  форму. Это влияет на прочность газобетона, причем колебания прочности его  в разных направлениях могут составлять до 20%. Газобетон имеет закрытые и  открытые, т.е сообщающиеся поры. 

Размеры отдельных  пор у всех ячеистых бетонов примерно одинаковы; средний размер пор составляет от 0,6 до 0,8 до 2-2,2 мм.  

У теплоизоляционно-конструкционных  ячеистых бетонов общая объемная пористость составляет 50до 60%. 

Водопоглащение ячеистых бетонов зависит от вида вяжущего вещества. Поэтому изделия из газосиликата разрешается использовать в помещениях с относительной влажностью воздуха  не выше 60%. Водопоглащение теплоизоляционного газобетона от 45 до 60%, но у теплоизоляционно-конструктивного  – от 20 до 50%. Снижение прочности  при сжатии у насыщенного водой  газосиликата составляет от 25 до 40% первоначальной. При высыхании прочность газобетона почти полностью восстанавливается. 

Морозостойкость ячеистых бетонов проверена положительным  опытом применения их в строительстве. 

Лабораторные испытания  тоже подтверждают это. Так, потеря прочности  газосиликата после 25 циклов попеременного  замораживания и оттаивания составляет для газобетона марки 700-20%, а марки 1000-18%. Исследования показали, что на долю резервных пор в ячеистых бетонах приходится около 10% общего объема пор, заполненных водой, что  является достаточным для расширения воды при превращении ее в лед. 

Температуростойкость  и огнестойкость. Температуростойкость ячеистых бетонов невысока. Предельные температуры применения изделий  могут быть приняты примерно 400оС. Скорость нагревания отражается на прочность  изделий: быстрый нагрев способствует появлению трещиноватости скорее, чем  медленное нагревание до той же температуры. 

Ячеистые бетоны относятся к несгораемым строительным материалам. Изделия из них обладают более высоким пределом огнестойкости, чем из обычных плотных бетонов, благодаря большой пористости и  низкой теплопроводностью.  
 

Таблица 1.1.2 

Свойства газосиликатаМарка  по средней плотности Марка по прочности при сжатии Класс по прочности при сжатии Марка по морозостойкости (F) Водопог-лощение, % Основное назначение
600 35 2.50 35…75 6…9 Теплоизоляционно-конструктивные 
 

Таблица 1.1.3 

Теплофизические свойства ячеистого силиката по СниП II-3-79.Характеристики в сухом состоянии Расчётная массовая влажность материала (при соблюдении условий эксплуатации), % Расчётные характеристики (при соблюдении условий эксплуатации) 

Плотность, кг/м2 Теплопроводность, Вт/м*°С  Теплопроводность, Вт/м*°С Паропрони-цаемость, мг/м*час*Па
600 0,14 8..12 0,22..0,26 0,17 
 

1.2 Режим работы, производственная  программа 

Для предприятий  с автоклавной обработкой, т.е. выпускающих  ячеистые бетоны автоклавного твердения, в году принимается 305 рабочих дней, формирование проводится в 2 смены. Продолжительность  смены 8 часов. 

При производительности 22 тыс. м3 в год изделий без брака. Брак на производстве составляет 5%, т.е  общая производительность составит 23 100 м3 в год. 
 

Таблица 1.2.1Наименование изделия Производственная программа
в год в сутки в смену в час 

м3 шт. 
м3 шт. 
м3 шт. 
м3 шт.
Газосиликатные блоки         
 

1.3 Характеристика  сырьевых материалов 

Основными видами сырья  для изготовления автоклавных ячеистых бетонов служат песок, известь, вода и порообразователи. 

Песок используют преимущественно  с содержанием 76-95% двуокиси кремния, хотя оптимально – не менее 90% SiO2, не более 5% глины и 0,5 слюды. По остальным  показателям песок должен удовлетворять  ГОСТ 8736-74; он должен содержать несвязанной  двуокиси кремния не менее 90%, сернистых  и сернокислых примесей в пересчете  на SO3 – не более 2%, щелочей (в пересчете  на Na2O) – не более 0,9; пылевидных, илистых  и глинистых частиц размером менее 0,05 мм – не более 0,5 %; зерен размером более 5 мм – не более 5%. Средняя насыпная плотность 1500 –т 1550 кг/м3. Дисперсность песка, после сухого или мокрого  помола на заводах выпускающих газосиликат  средней плотностью 320 – 500 кг/м3 с  пределом прочности при сжатии 1- 1,6 МПа, должна быть 2300-300 и 2200-2500 см2/г  – для газосиликата средней плотностью 340-500 кг/м3 с пределом прочности 0,9-1,6 МПа. Получение песка необходимого гранулометрического состава, обеспечивающего  наиболее плотную укладку компонентов  смеси, возможно при мокром помоле части  песка и совместном сухом помоле другой части с известью и цементом.  

Более прочный газосиликат  получают из чистых песков с большим  содержанием двуокиси кремния, что  объясняется малым содержанием  или полным отсутствием в цементирующим  веществе включений или новообразований, снижающих прочность бетона. 

При изготовлении газосиликатных блоков в городе Асино был использован  песок вознесенского месторождения  с характеристиками, которые удовлетворяют  требованиям ГОСТ 8736-74. 

Таблица 1.3.1
Характеристика пескаМесторождение песка Содержание гравия, % 
Частные (полные) 

остатки, %, на ситах, мм Содержание пылеватых, илистых и глинистых частиц, % 
Модуль 

крупности 
Плотность, кг/м3
2,5 1,25 0,63 0,316 0,16 насыпная истинная
Вознесенское - 
4,5 

(4,5) 
4,0 

(8,5) 
3,5 

(12,0) 
63,5 

(75,5) 
18,5 

(94,0) 1,5 1,95 1525 2600 
 

Известь. Для ячеистой массы пригодна маломагнезиальная  молотая негашеная известь - кипелку  активностью не менее 70%. Для автоклавных  ячеистых бетонов следует применять  высокоэкзотермическую известь  с температурой гашения около 85 оС. Негашеная известь должна иметь  тонкий помол, так как высокая  дисперсность ее обеспечивает развитие большой поверхности взаимодействия между CaO извести с SiO2 кремнеземистой добавки и интенсивность химической реакции между ними при автоклавной  обработкенизделий. В ней должно содержаться окиси магния не более 5%. В извести должно быть не менее 70% активных CaO + MgO, т.к изготавливаются  изделия из ячеистых бетонов крупного размера требования к извести  особенно повышаются: в этих случаях необходима молотая известь - кипелка не ниже 2 сорта, содержащая не менее 3% «пережога». 
 

Таблица 1.3.2 

Характеристика извести 2 сорта.
Активные CaO + MgO 

Не менее 
Активный MgO 

Не более 
СО2  

Не более Непогасившиеся зерна 
80 10 
20/40 15  
 

Газообразователи. В  производстве газосиликата в качестве газообразователя применяют алюминиевую  пудру. Размер частиц пудры должен не отличатся один от другого: 1 см3 алюминиевой  пудры должен покрывать площадь 4600 – 6000 см2. Газовыделение при введение пудры в цементный или известковый  раствор должно начинаться через 1 – 2 минуты и продолжаться 15 – 20 минут. Пудру следует хранить в металлическом  герметической таре, она пожароопасная. 

1.4 Расчет потребности  силикатного сырья 

Таблица 1.4.1 

Удельный расход компонентов сырьевой смеси на 1м3 изделий требуемого качества.
Плотность ячеистого  бетона, кг/м3 Известь, кг песок, кг Вода, кг Алюминиевая пудра, кг
600 320 180 220 1 
 

Расход алюминиевой  пудры составляет от 0,5 до 1,4 кг на 1 м3 газобетона. 
 

Таблица 1.4.2 

Потребность сырья  с учетом карьерной влажности  и производственных потерь.
Наименование 

материала 
Расход на расчетную  единицу 

кг/м3 Потребность материалов, кг
в год в сутки в смену в час
Известь В сухом состоянии 320 7040000 23082 11541 1442,6
С учетом потерь 336 7392000 24236,1 12118 1514,75
Вода В сухом состоянии 220 4840000 15868,9 7934,4 991,8
С учетом потерь 231 5082000 16662,3 8331,1 1041,4
Алюминиевая пудра В сухом состоянии 1 22000 72,1 36,1 4,5
С учетом потерь 1.05 23100 75,7 37,9 4,7
Песок В сухом состоянии 180 3960000 12983,6 6491,8 811,5
С учетом карьерной  влажности (3%) 184,4 4056800 13301 6650,5 831,3
С учетом потерь 189 4158000 13632,8 6816,4 852 
 
 

2. Технологическая  часть 

2.1 Обоснование выбора  технологической схемы 

Производство газосиликатных блоков можно вести как по агрегатно-поточному, так и по конвейерному способам. Но т.к у нас однотипные изделия  небольшой номенклатуры эффективен все же конвейерный способ производства. Этот способ отличается от агрегатно-поточного  гораздо большей производительностью, наличием меньшего количества крановых операций, большей мощностью технологических  линий, меньшей трудоемкостью и  возможностью почти полной автоматизации  процессов.  

При этом способе  операции и посты расположены  вдоль движения линии конвейера  с изделиями. 

2.2 Описание технологической  схемы 

Сущность процесса порообразования при получении  газосиликата состоит во взаимодействии алюминия с гидроокисью кальция. При этом скорость выделения рабочего газа (водорода) регулируют так, чтобы  она соответствовала скорости нарастания вязкости известкового теста и заканчивалась  к моменту потери ими своей  подвижности. Если схватывание раствора произойдет раньше, чем закончится газообразование, то дальнейшее выделение  газа может вызвать разрушение начинающих твердеть пористых изделий. 

Основная задача при этом заключается в том, чтобы  обеспечить соответствие между скоростью  реакции газовыделения и скоростью  нарастания вязкости вяжущего теста  или раствора. Выделение газа должно заканчиваться к началу затвердения  раствора, когда он теряет свою подвижность. 
 

3Са(ОН)2+2Аl+6 Н2О=3СаО*  Аl2О3*6 Н2О+3Н2^ 

Технологическая схема  производства газосиликата 

     Известь                                          Песок                      Алюминиевая пудра 
 
 
 
 
 
 

                                                            Помол 

Шаровая мельница 

  
 

                   Вода                    Получение шлама 

Шламбассейн  

  
 

                                                    Дозировка шлама 

Дозатор  

  
 

                                                         Смешивание 

Растворомешалка  

  
 

                                                       Разлив массы 

Формы 

  
 

 Вспучивание массы 

Виброплощадка 

  
 

Резка на блоки 

  
 

Запаривание изделий 

Автоклав 

  
 

Распалубка изделий 

  
 

                                  Склад готовой продукции 
 

Газосилакат изготавливают  мокрым способом. При мокром способе  производства газосиликата помол песка  осуществляется в шаровой мельнице с одновременной подачей в  нее воды. 

Мокрый помол песка  наиболее рационален и экономичен.  

Тонкость помола песка зависит от количества загружаемого песка в мельницу и степени  наполнения ее камер мелющими телами. Полученный песчаный шлам проходит через  сито для отделения неразмытых частиц, нарушаемых структуру газосиликата. 

Шлам получают в  силосах, расположенных над уровнем  земли, которые наполняются им при  помощи пневматических установок. Из шаровой  мельницы шлам поступает в мерник-дозатор. При наполнении мерника шламом впускное отверстие его автоматически  закрывается, сжатый воздух под давлением 6 – 8 атмосфер входит в мерник и выталкивает  шлам из мерника в силос. 

Силосы опорожняются самотеком, для чего их размещают  над дозаторами шлама и бетономешалками. 

Шлам дозируют в  открытой ванне дозатора, где его  подогревают острым паром до температуры 40 – 45 оС. 

Дозировку песка  и извести осуществляют весовыми дозаторами разных систем. Весьма точное отвешивание должно быть при дозировке  алюминиевой пудры. Все компоненты газобетонной массы смешиваются  в передвижной газорастворомешалке  которая может передвигаться  при помощи мостового крана, кран балки или тельфера, а также  по рельсовому пути. Применение передвижной  газорастворомешалки СМ-553 лучше, чем  неподвижной, так как в этом случае не нарушается процесс вспучивания  газобетонной массы при двойном  переливании ее из растворомешалки  в разливочный ковш и из него в  форму. 

Составные части  газобетонной массы загружаются  в газорастворомешалку в следующей  последовательности. Сначала заливается песчаный шлам, потом известь. Смесь  перемешивается в течении 5 мин. Затем  всыпается в газорастворомешалку  точно отмеренное количество алюминиевой  пудры в виде водной суспензии, продолжая  перемешивания еще в течении 5 мин мешалкой, при этом вибрация и вращение лопастного вала продолжается. 

Тщательное перемешивание  массы имеет очень большое  значение, так как при недостаточном  смешивании газосиликат может иметь  неодинаковую по величине и неравномерно распределенную пористость, что снижает  его прочность и ухудшает теплоизоляционные  свойства. Но и слишком долго перемешивать суспензию алюминиевой пудры  с раствором нельзя, так как  газовыделение может начаться уже  в газорастворомешалкеи после заливки  в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания. 

Газосиликатную массу  разливают в формы через два  отверстия в нижней части мешалки  при помощи гибких рукавов. Формы  представляют собой металлические  ящики с разъемными стенками, скрепляемых  клиньями. 

К подготовленным формам подают растворомешалку и заливают массой формы на 2/3 или ? высоты, учитывая увеличение объема массы при  газовыделении. 

Заливаемая в формы  масса должна иметь такую вязкость, чтобы до начала схватывания вяжущего вещества твердые, жидкие и газообразные компоненты ее не разделялись и масса  не расслаивалась. 

Затем производят вибрирование массы. В результате чего резко ускоряется процесс вспучивания газосиликата и повышается качество газосиликатных изделий.  

Газосиликатная масса  в обычных производственных условиях вспучивается в пределах от 15 до 50 мин; процесс вибровспучивания рпродолжается  всего лишь от 1 до 3 мин. 

Параметры вибрирования изменяются в зависимости от объемного  веса газосиликатных изделий. 

Вибровспучивание  газосиликатной массы по сравнению  с обычном способом вспучивания  газосиликата имеет технико-экономические  преимущества: 

1.  структурная  прочность массы после прекращения  вибрирования нарастает очень  быстро благодаря меньшему В/Т; 

2.  время выдерживания  изделий до автоклавной обработки  значительно сокращается в следствии  их большей прочности; 

3.  продолжительность  запаривания изделий в автоклавах  тоже уменьшиться, так как изделия  при загрузке в автоклавы сохраняют  еще температуру около 60-70оС  и обладают большей начальной  прочностью; 

4.  качество газосиликатных  изделий, получаемых с применением  вибровспучивания, улучшается: 

4.1  изделия получаются  с более мелкой и равномерно  распределенной пористостью; 

4.2усадочные деформации  уменьшаются благодаря меньшему  В/Т; 

4.3  вибровспученый  газосиликат более морозостоек,  чем обычный; 

Сырьевые материалы  и технологическое оборудование при этом не меняется по сравнению  с обычным способом производства газосиликата, кроме дополнительной установки виброплощадок. 

Изделия выдерживаются  в формах до автоклавной обработки  не более 1часа в отапливаемом помещении, либо в камере микроклимата, после  чего срезают горбушку и разрезают  на изделия нужных размеров. 

Горбушку срезают  машинами типа К-386/3, в настоящее  время на заводах ячеистого бетона применяют резательную технологию, обеспечивающую высокую точность размеров, прямолинейность граней и отсутствие масляных пятен на поверхности. Благодаря  резательной технологии повышается степень заполнения автоклава, снижается  металлоемкость производства, резко  уменьшается количество ручных операций. 

Затем идет тепловлажностная обработка изделий. Для запаривания  изделий в автоклавах используют влажный насыщенный водяной пар, быстро конденсирующийся и создающий  водную среду в порах материала. При поступлении из котельной  сухого насыщенного пара его увлажняют  при помощи специальных увлажнителей. Перегретый пар для автоклавной  обработки не применяется. Давление пара в изотермический период запаривания  обычно составляет от 9 до 13 атмосфер (175-190оС). необходимость подъема давления до 9 атмосфер объясняется тем, что  интенсивность растворения SiO2 в  растворе Са(ОН)2 начинается при температуре 170-175 оС.  

Расход пара на 1 м3газобетона колеблется от 225 до 300 кг. 

В целях наиболее экономического использования пара автоклавы работают с перепуском пара из одного автоклава в другой: в только что загруженный изделиями  автоклав сначала подают отработанный пар из другого автоклава, в котором  изотермический период запаривания  уже окончился, лишь после выравнивания давления в обоих автоклавах начинается выпуск в первый автоклав свежего  пара из котельной. Перепуск обработанного  пара из одного автоклава в другой осуществляется постепенным открыванием  парового вентиля.  

Процесс тепловлажностной обработки по характеру происходящих при этом физико-химических явлений  может разделится на три стадии.  

Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и продолжается до тех пор, пока температура  обрабатываемых изделий не будет  равна температуре пара. Эта стадия характеризуется преимущественно  физическими явлениями. Впускаемый в автоклав пар начинается охлаждаться  и конденсироваться от соприкосновения  с холодными изделиями и внутренней поверхностью автоклава. Вначале конденсирующийся пар осаждается на внешних поверхностях изделий, а затем по мере повышения  давления проникает в капилляры  и поры изделий, конденсируясь в  которых, также создает водную среду. 

Вода растворяет окись кальция и другие растворимые  соединения, входящие в состав изделий, и образует их растворы.  

Следовательно, образование  растворов в порах и капиллярах изделий будет в свою очередь  способствовать конденсации водяного пара и дальнейшему увлажнению изделий. Наконец, капиллярные свойства материала  являются одной из причин конденсации  водяного пара в порах изделий. Таким  образом, первая стадия тепловлажностной обработки в автоклавах заключается  в основном в создании в порах  материала и на его поверхности  водной среды, необходимой для дальнейших физико-химических процессов, приводящих к образованию нужных форм гидросиликата  кальция. 

Вторая стадия начинается при достижении в автоклаве 175-190оС, чему способствует давление пара приблизительно 9-13 атмосфер. К началу этого периода  поры материала заполнены уже  водным раствором гидроокиси кальция, который начинает взаимодействовать  с кремнеземом. 

Растворимость SiO2
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.