На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Установки для наклонно-направленного бурения. Машины и оборудование для свайных работ

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 26.09.2012. Сдан: 2012. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего  образования
Самарский государственный технический университет 
 
 
 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по  дисциплине «Машины и оборудование газонефтепроводов»

 
Установки для наклонно-направленного бурения.
Машины  и оборудование для  свайных работ. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Выполнила: студентка ЗФ 4к. 17гр. 

Е.С.Иванова 

Проверил: старший преподователь
Гашенко А.А. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Самара-2012
    Установки для наклонно-направленного  берения.
    Наклонно-направленное бурение - способ проведения скважины с отклонением от вертикали по заранее заданной кривой.. Наклонно-направленное бурение оказывается целесообразным при: сложном рельефе местности (например, при расположении залежи под дном крупного водоёма или под капитальными сооружениями); геологических условиях залегания полезных ископаемых, не позволяющих вскрыть их вертикальными скважинами; кустовом бурении или многозабойном бурении; тушении горящих нефтяных и газовых фонтанов. При геологоразведочных работах наклонно-направленное бурение осуществляется шпиндельными буровыми станками, причём скважина забуривается наклонно непосредственно с земной поверхности; при вскрытии нефтяных и газовых пластов. Наклонно-направленное бурение производится турбобурами или роторным способом (скважина с поверхности забуривается вертикально с последующим отклонением на заданной глубине в запроектированном направлении). Отклонение скважины от вертикали при наклонно-направленном бурении (изменение зенитного угла и азимута бурения) осуществляется отклоняющими устройствами, например турбинными отклонителями. 

    Турбобур — это разновидность бурового оборудования, гидравлический забойный двигатель, в котором гидравлическая энергия потока промывочной жидкости (бурового раствора) преобразуется в механическую энергию вращения вала, соединенного с породоразрушающим инструментом (буровым долотом). Рабочим органом, в котором происходит преобразование энергии, служит многоступенчатая турбина осевого типа. 

    Конструкция турбобура. 

    Турбобур  содержит корпус, турбинный вал, вал осевой опоры с внутренней цилиндрической полостью, последовательно установленные на турбинном валу роторы турбин, а в корпусе — статоры турбин, радиальные опоры, гайку турбинного вала, осевую опору, ниппель, по меньшей мере, один канал, обеспечивающий гидравлическую связь полости последнего ротора турбины и внутренней цилиндрической полости вала осевой опоры. Турбинный вал и вал осевой опоры соединены между собой с помощью резьбы, причем крутящее усилие на разворот этого соединения больше, чем крутящее усилие на разворот гайки турбинного вала. (рис.1)
     Рис.1. 
 

    Принцип действия. 

    Так как турбобур устанавливают непосредственно  над породоразрушающим инструментом, то источником энергии и крутящего  момента является давление потока жидкости, движущейся под напором поверхностного насоса. 

    Поток промывочной жидкости через бурильную  колонну подается в первую ступень  турбобура. В статоре первой ступени  происходит формирование направления  потока жидкости, то есть жидкость, пройдя каналы статора, приобретает направление. Таким образом, статор является направляющим аппаратом турбины. 

    Потоки  жидкости из каналов статора поступают  на лопатки ротора под заданным углом  и осуществляют силовое воздействие  на ротор, в результате которого энергия  движущейся жидкости создает силы, стремящиеся повернуть ротор, жестко связанный с валом турбины. Поток жидкости из каналов ротора первой ступени поступает на лопатки направляющего аппарата второй ступени, где вновь происходят формирование направления движения потока жидкости и подача её на лопатки ротора второй ступени. На роторе второй ступени также возникает крутящий момент. 

    В результате жидкость под действием  энергии давления, проходит все ступени  турбины турбобура и через  специальный канал подводится к  породоразрушающему инструменту. В многоступенчатых турбобурах крутящие моменты всех ступеней суммируются на валу. В процессе работы турбины на статорах, закрепленных неподвижно в корпусе турбобура, создается реактивный момент, равный по значению, но противоположный по направлению. Реактивный момент через корпус турбобура передается на бурильные трубы и осуществляет их закручивание на определенный угол, зависящий от жесткости и длины бурильной колонны.
      При роторном бурении c забоя скважины долотом  меньшего диаметра, чем диаметр ствола скважин, забуривается углубление под углом к оси скважины на длину бурильной трубы (рис.2) c помощью съёмного или несъёмного клинового либо шарнирного устройства (рис. 3, рис. 4). 

      
      Рис. 2. Схема бурения клиновым устройством. 

      
      Рис. 3. Клиновой отклонитель. 

      
      Рис. 4. Шарнирный отклонитель.
      Полученное  таким образом направление углубляется  и расширяется. Дальнейшее бурение  ведётся долотом нормального  диаметра c сохранением направления c помощью компоновки низа бурильной  колонны, оснащённой стабилизаторами.
    Назначение отклоняющих устройств — создание на долоте отклоняющего усилия или наклона оси долота к оси скважины в целях искусственного искривления ствола скважины в заданном или произвольном направлении. Их включают в состав компоновок низа бурильных колонн. Они отличаются своими особенностями и конструктивным выполнением.
      В турбинном бурении в качестве отклоняющих устройств применяют  кривой переводник, турбинные отклонители  типа ТО и ШО, отклонитель Р-1, отклонитель  с накладкой, эксцентричный ниппель  и др.; в электробурении — в основном механизм искривления (МИ); в роторном бурении — отклоняющие клинья, шарнирные отклонители и др. Рассмотрим некоторые отклонители. 

      
      Рис. 5. Кривой переводник 

      Кривой  переводник (рис. 5) — это наиболее распространенный и простой в изготовлении и применении отклонитель при бурении наклонно-направленных скважин. Он представляет собой толстостенный патрубок с пересекающимися осями присоединительных резьб. Резьбу с перекосом 1...40 нарезают в основном на ниппеле, в отдельных случаях — на муфте. Кривой переводник в сочетании с УБТ длиной 8... 24 м крепят непосредственно к забойному двигателю.
      Отклонитель Р-1 (рис. 6) выполняется в виде отрезка УБТ, оси присоединительных резьб которой перекошены в одной плоскости и в одном направлении относительно ее оси. Отклонитель Р-1 предназначен для набора зенитного угла до 90° и выше, изменения азимута скважины, зарезки нового ствола с цементного моста и из открытого ствола. 

       Рис. 6. Отклонитель Р-1 

      Отклонитель с накладкой — это сочетание  кривого переводника и турбобура, имеющего на корпусе накладку. Высота накладки выбирается такой, чтобы она не выдавалась за габаритные размеры долота. Отклонитель с накладкой при применении односекционных турбобуров обеспечивает получение больших углов наклона скважины. Его рекомендуется применять в тех случаях, когда непосредственно над кривым переводником необходимо установить трубы малой жесткости (немагнитные или обычные бурильные трубы).
      Отклоняющее устройство для секционных турбобуров представляет переводник, соединяющий валы и корпуса верхней и нижней секции турбобура под углом 1,5...2,0°, причем валы соединяются с помощью муфты.
      Турбинные отклонители (ТО) конструктивно выполняются  посредством соединения нижнего  узла с верхним узлом через  кривой переводник, а валов — через специальный шарнир. Серийно выпускаются турбинные отклонители (рис. 7) и шпиндели-отклонители (ШО). 

      
      Рис. 7. Турбинный отклонитель ТО-2: 1 — турбинная секция; 2 — шарнирное соединение; 3 — шпиндельная секция 

      Турбинные отклонители имеют следующие преимущества:
      кривой  переводник максимально приближен  к долоту, что увеличивает эффективность  работы отклонителя;
      значительно уменьшено влияние колебания  осевой нагрузки на величину отклоняющей  силы на долоте, что позволяет получить фактический радиус искривления, близкий к расчетному.
      Недостаток  турбинных отклонителей — малая  стойкость узла искривленного соединения валов нижнего и верхнего участков отклонителя.
      Эксцентричный ниппель представляет собой отклонитель, выполненный в виде накладки, приваренной к ниппелю турбобура. Применяется этот отклонитель при бурении в устойчивых породах, где отсутствует опасность заклинивания или прихвата бурильной колонны.
      Упругий отклонитель состоит из специальной  накладки с резиновой рессорой. Накладка приваривается к ниппелю турбобура. Этот отклонитель применяют при бурении в породах, где эксцентричный ниппель не применим из-за опасности прихватов.
      Механизм  искривления — это отклонитель  для бурения наклонно-направленных скважин электробуром. В таких  механизмах валы двигателя и шпинделя сопрягаются под некоторым углом, что достигается применением зубчатой муфты сцепления. 
 
 
 
 
 
 
 

    Назначение  и классификация  машин для свайных  работ.
    При возведении зданий и сооружений на грунтах, не обладающих достаточной  несущей способностью, приходится забивать в грунт значительное число свай. Число забиваемых свай, сечение и глубина их погружения зависят от качества грунта и нагрузки от возводимого сооружения. Технологический цикл забивки (погружения) свай состоит из трех основных операций: захвата и установки сваи в проектное положение; погружения сваи в грунт до проектной отметки или «отказа», т.е. возникновения сопротивления большего, чем усилие погружения; перемещения сваебойной установки от забитой сваи к месту погружения следующей.
    Существует  несколько способов погружения сваи в грунт, в том числе забивка  сваебойным молотом; забивка с одновременным  подмывом грунта водой; вибрирование, вдавливание, ввинчивание, образование  предварительной скважины в грунте — лидером (пробойником).
    В промышленном и жилищном строительстве наиболее распространенным является способ забивки свай сваебойными молотами.
    Применяемые в настоящее время машины для  погружения сваи делятся на следующие  группы: ударного действия, вибрационного  действия, виброударного действия, машины для вдавливания и для завинчивания свай.
    Существуют  также машины, работающие по смешанному принципу, например вибровдавливающие  машины. Сваебойные машины применяются  также для забивки шпунта, при устройстве подпорных стен и водоудерживающих перемычек.
    Сваебойные  молоты.
    Сваебойные  молоты делятся на механические, паровоздушные, дизель-молоты и электрические (вибропогружатели и вибромолоты). По типу управления различают молоты с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением. Главными параметрами технической характеристики сваебойных молотов является масса ударной части и энергия удара.
    Рабочий цикл молота состоит из подъема ударной  части (холостой ход) и падения ударной части до соударения с оголовником сваи (рабочий ход).
    Механический  сваебойный молот представляет собой  массивную чугунную отливку, которая  по направляющим мачты может подниматься  канатом, перекинутым через головной блок и навиваемым на барабан лебедки (обычно фрикционной), и падать при расцеплении захватного устройства под действием собственной массы на головку сваи. Расцепление захватного устройства происходит при натяжении вспомогательного каната механизма управления. Масса падающей части механических молотов, применяемых для забивки свай, колеблется от 1000 до 5000 кг, высота свободного падения молота обычно не превышает 3 м. В зависимости от высоты подъема число ударов молота составляет до 12 в 1 мин для молотов с расцеплением и 12 — 18 для молотов, работающих без расцепления. Механические молоты конструктивно просты и долговечны в работе, однако производительность их недостаточно высока.
    Паровоздушные сваебойные молоты приводятся в действие силой пара или сжатого воздуха, воздействующих непосредственно на ударную часть молота, и подразделяются на паровоздушные молоты простого действия и паровоздушные молоты двойного действия. В молоте простого, действия сила пара или сжатого воздуха используется только для подъема ударной части молота, а в молотах двойного действия полезную работу выполняет не только масса падающей ударной части молота, но и давление пара или сжатого воздуха на поверхность бойка, увеличивающее скорость его падения и соответственно энергию удара.
    Устройство  паровоздушного молота простого действия с полуавтоматическим управлением показано на рис.1. Ударной частью такого молота является тяжелый цилиндр 1. Поршень 3 и его полый шток 5, проходящий сквозь отверстие в крышке цилиндра 4, остаются (по отношению к свае) неподвижными во время работы молота. Цилиндр молота приливами 18 с закрепленными на них планками удерживается в направляющих. В приливах 18 имеются отверстия для направляющей штанги 16, опирающейся нижним концом через пяту 19 на головку забиваемой сваи. На верхнем конце штанги закреплена головка 15 с корпусом парораспределительного устройства 12. Внутри полого штока 5 находятся два поршня 2 и 13, соединенных тягой 14, которая серьгой 7 и шатуном 10 подвешена на коленчатом валу 11 механизма управления парораспределением и может вместе с поршнем перемещаться внутри полого штока вверх или вниз при повороте вала 11 управления в ту или другую сторону под воздействием рычага 9.
    
    Рис. 1. Паровоздушный лот простого действия
    При работе сваебойного молота простого (одиночного) действия с полуавтоматическим управлением после удара цилиндра по свае пар или сжатый воздух, поступающий  в полый шток поршня, проходит через  отверстия 17 в штоке в надпоршневую полость цилиндра и поднимает его вверх. Вместе с цилиндром поднимается установленная на крышке 4 рейка 6, которая имеет скошенные на определенных участках боковые грани. На определенной высоте рейка скошенной гранью воздействует на колено 8 вала управления, который с посаженным на нем шатуном повернется на некоторый угол и переведет в верхнее положение тягу 14 с поршеньками 2 и 13. При подъеме тяги нижний поршенек 2 поднимается выше отверстий 17 в полом штоке 5. Пар или сжатый воздух из надпоршневой полости через отверстия 17 в полом штоке и выходное отверстие 20 в нижней части цилиндрической полости молота получает возможность выхода в атмосферу, а цилиндр под действием собственной массы устремляется вниз и наносит удар по голове сваи. Для подъема цилиндра поворачивают коленчатый вал И натяжением веревки, прикрепленной к одному из плечей рычага 9, при этом поршень 2 вернется в нижнее положение и позволит пару или сжатому воздуху вновь поступать в надпоршневую полость цилиндра.
    Паровоздушные молоты двойного действия. Корпус свайных молотов двойного действия при работе остается неподвижным по отношению к свае, удары по свае наносит массивный шток с поршнем, совершающий возвратно-поступательное движение внутри цилиндра (корпуса). Парораспределение осуществляется автоматически, благодаря чему частота ударов доходит до 120 — 300 в мин.
    Корпус  молота (рис. 2) состоит из трех отдельных частей 1,2 и 3, герметически соединенных между собой и крышкой 4 болтами 5. В средней части — цилиндре 2 — . движется поршень 6, верхняя 3 и нижняя части корпуса служат направляющими для штока поршня. Нижней частью молот установлен на опорную плиту 7. Стяжные болты 5 в нижней части имеют упоры, удерживающие от выпадения опорную плиту 7. Парораспределение осуществляется золотником А и клапанами а и б.
    Паровоздушные молоты выпускают с массой ударной  части от 1250 до 8000 кг, энергией удара  от 18750 до 100 000 Н-м.
    Дизель-молоты. В дизель-молотах используется энергия, высвобождающаяся при воспламенении топлива. Рабочий процесс дизель-молота аналогичен процессу двухтактного дизеля. При воспламенении топлива образовавшимися газами подбрасывается тяжелый поршень, при обратном падении которого наносится удар по свае.
      Рис. 2. Паровоздушный молот двойного действия
    Часть энергии взрыва также воздействует на сваю (по принципу отдачи при выстреле).
    Дизель-молоты по конструкции разделяются на штанговые  и трубчатые.
    В состав штангового дизель-молота (рис. 3) входят следующие основные элементы: блок-поршень 1, отлитый заодно с основанием, цилиндр 2, направляющие штанги 9 и топливный насос 10. Основание поршня имеет гнезда для штанг и приливы с лапами для удержания молота в направляющих мачты. В гнездах основания поршня устанавливаются и закрепляются направляющие штанги 9, на которые надевается цилиндр 2, являющийся ударной частью дизель-молота. На эти же штанги надевается кошка 8, которая может перемещаться по штангам для подъема крюком 5 ударной части молота при запуске его в работу. В верхней части штанги соединяются между собой траверсой 6, имеющей приливы 7 для удержания молота в направляющих.
    
    Основание поршневого блока связано серьгой 12 со сферической плитой 13 и наголовником 14, образующими шарнирную опору. Топливный насос 10 установлен на основании поршневого блока. Он приводится в действие рычагом 3 и подает порцию горючего по топливопроводу 11, проходящему внутри поршня к форсунке 4.
    Для пуска дизель-молота следует цилиндр  поднять кошкой в верхнее положение. При повороте крюка 5 цилиндр освобождается от кошки и по направляющим штангам скользит вниз. Воздух, заполнивший полость цилиндра, быстро сжимается и нагревается. Падающий цилиндр наносит удар по свае и одновременно приливом нажимает на толкатель топливного насоса 10. Происходит впрыск порции горючего форсункой 4 в цилиндр. Топливо в среде сильно нагретого воздуха воспламеняется, и силой взрыва цилиндр отбрасывается вверх по направляющим штангам. Газы, образовавшиеся при воспламенении горючего во внутренней полости цилиндра, уходят в окружающую атмосферу и полость вновь заполняется воздухом. Цилиндр быстро теряет скорость и под действием силы тяжести собственной массы падает вниз. Число ударов, наносимых по свае, достигает 50 — 60 в 1 мин. Штанговые дизель-молоты выпускаются с массой ударной части 1400 — 2500 кг и более.
    Трубчатый дизель-молот (рис.4) имеет неподвижный рабочий цилиндр /, усиленный ребрами жесткости. Ударной частью является тяжелый поршень 2 с уплотнительными кольцами в нижней головной части.
    
    Рис. 4. Трубчатый дизель- молот
     

    Головная  часть поршня состоит из усеченного конуса, цилиндра меньшего диаметра и сферы. При работе молота сферическая головка поршня ударяет по свае через пяту 3, в которой есть такая же сферическая выемка. В нижней части пята имеет центр 4, вдавливаемый в торец деревянной сваи. В верхнем торце поршня имеется полость для смазки. Полость закрывается цилиндрической пробкой 8 с рым-болтом 6. Трубчатый дизель-молот оснащен топливным насосом 5 низкого давления, который подает топливо дозированно из расходного резервуара 7, расположенного с внешней стороны цилиндра. Насос автоматически включается поршнем при его движении вниз. Для выхода из цилиндра отработанных газов и подачи свежего воздуха в цилиндр имеются трубки 6, приваренные к корпусу рабочего цилиндра под углом.
    Работает  трубчатый дизель-молот так же, как штанговый, по принципу двухтактного дизеля, с той лишь разницей, что горючее распыляется не форсункой, а ударом сферической головки поршня бойка по сферической выемке, в которую стекает топливо, поданное топливным насосом.
    Трубчатые сваебойные молоты выпускаются с массой ударной части 500 — 5000 кг. Число ударов в 1 мин достигает 50 — 55. Созданы также трубчатые дизель-молоты с массой ударной части 9000 кг. Параметры сваебойных молотов определены ГОСТ 7888 — 73.
    Вибропогружатели  и вибромолоты.
    Вибропогружатель — вибрационная машина для погружения в грунт свай, шпунтов, труб и др. Вибропогружатели применяют также для извлечения этих элементов из грунта.
    В строительном производстве вибропогружающие машины применяются для погружения железобетонных свай сплошных и свай-оболочек в маслосвязные грунты. В сухих несвязных грунтах вместе с вибропогружением применяется подмыв.
    Вибропогружатель  состоит из корпуса и размещенных внутри него 2-4 горизонтально расположенных валов с неуравновешенными массами-дебалансами, вращающимися с одинаковой угловой скоростью в разные стороны. Дебалансы на валах размещены таким образом, что создаваемые ими центробежные силы инерции в горизонтальной плоскости взаимно уравновешиваются, а в вертикальной плоскости суммируются, вызывая направленные колебания вибропогружающей машины и связанной с ним сваи.
    Продольно направленные колебания, сообщаемые свае, разрушают связь между частицами  грунта и грунта со сваей, вследствие чего уменьшается трение боковых  поверхностей сваи о грунт, и свая под влиянием собственной массы и массы вибропогружающей машины заглубляется в грунт.
    Необходимо, чтобы амплитуда колебаний, вызываемых вибропогружателем, была больше, чем  величина упругой деформации грунта, в противном случае свая не будет  погружаться.
    Вибрационные машины разделяются на вибропогружатели и вибромолоты. По числу колебаний разделяются на низкочастотные (с частотой 300 — 500 колебаний в 1 мин.) и высокочастотные с частотой 700 — 1500 колебаний в 1 мин).
    
    Рис. 5. Вибронагружатель ВП-1
    а — общий вид; б — схема положения  дебалансов за один оборот валов 
    Вибропогружатель  жестко связывается со сваей, вследствие чего вызываемые им направленные колебания  передаются свае. Низкочастотный вибропогружатель ВП-1 (рис. 5) состоит из стального корпуса 3, четырех валов 4 с дебалансами 5, электродвигателя 1, установленного на крышке корпуса, зубчатой передачи 2 от электродвигателя к валам эксцентриков и оголовника 6 для соединения с оголовником сваи.
     

    На рис. 5, б показана схема расположения дебалансов вибропогружателя через каждые 90° их поворота. Из схемы видно, что при вращении дебалансов в разные стороны горизонтальные составляющие центробежной силы взаимно уравновешиваются, а вертикальные составляющие складываются, создавая направления в вертикальной плоскости колебания системы.
    Для снижения вибрации электродвигателя и  продления срока его службы в  ряде конструкций вибропогружателей  его устанавливают на плите, отделенной от корпуса вибраторов пружинами. Помимо того, что плита является основанием, она выполняет роль пригрузочной массы, что улучшает характеристику вибропогружателя.
     

    
    Рис. 6. Схема вибромолота
    Выпускают вибропогружатели с возмущающей силой от 19,1 до 184 т с частотой вращения эксцентриков от 420 до 1500 в мин-1, масса вибропогружателей от 2,5 до 11 т.
    Вибромолот  является ударно-вибрационной машиной  для забивки в грунт и извлечения из него свай, шпунтов, труб и т. д., а также рыхления и уплотнения грунтов путем совместного воздействия ударов и вибрации.
    Вибромолот  отличается от вибропогружателя тем, что  его корпус не j имеет жесткой связи со сваей и тем, что при колебаниях корпуса возникают удары, воспринимаемые сваей.
    Вибромолот (рис. 6) имеет два электродвигателя 5 с дебалансами 6 на валах роторов. Корпусы электродвигателей закреплены на плите 4, имеющей с нижней стороны боек 7. Между плитой 4 и основанием / размещены пружины 3.
    При вынужденных колебаниях системы  вибратор бойком 7 наносит удары  по наковальне 2. Работа вибромолота  основана на совместном воздействии  вибрации и ударов на сваю и грунт, в результате чего увеличивается эффективность погружения сваи не только в водонасыщенные несвязные грунты, но и в более плотные.
    Выпускаются вибромолоты с возмущающей силой  от 11 000 до 218 000 Н, с числом ударов 480 — 1450 в 1 мин. Масса вибромолотов от 150 до 6500 кг.
    Самоходные  сваебойные устройства.
    Самоходные  сваебойные устройства, применяемые  в строительстве, изготовляют на базе гусеничных тракторов, шасси грузовых автомобилей или на базе одноковшовых экскаваторов.
    Главным параметром сваебойных установок является максимальная высота забиваемой сваи и масса ударной части молота. По способу навески рабочего органа самоходные установки разделяют на фронтальные и с боковой подвеской.
    Главным параметром сваебойных устройств является максимальная длина забиваемой сваи и масса ударной части молота, применяемого на данном агрегате. Сваебойный самоходный агрегат с фронтальной навеской (рис. 7) состоит из базового трактора 8, несущей рамы 9, опирающейся на ходовые тележки трактора, направляющей мачты / с дизель-молотом 12, монтажной стойки 6 и механизмов. Гидроцилиндр 2 с канатным полиспастом-мультипликатором обеспечивают подъем дизель-молота. Гидроцилиндром 4 изменяется угол наклона мачты /. При помощи гидроцилиндра 5, канатного полиспаста 3 и выносной стрелы 10 подтягивают сваи и устанавливают в положение для забивки под молотом. Соединение сваи с молотом осуществляется оголовком 11. Контргруз 7 уравновешивает навесное оборудование. При переводе агрегата из рабочего положения в транспортное положение его мачта укладывается на стойку 6.
    Сваебойный  самоходный агрегат с боковой  навеской рабочего органа на базе гусеничного  трактора отличается от фронтального тем, что его несущая рама и копровая мачта, несущая трубчатый дизель-молот, устанавливаются сбоку тележки трактора.
    
    Рис. 7. Самоходный сваебойный агрегат с фронтальной навеской рабочего органа
    Выпускаются сваебойные агрегаты на базе гусеничных тракторов для забивки свай длиной до 16 м и с массой падающей части  молота до 3500 кг. Средняя производительность агрегатов от 15 до 24 шт. в смену.
    Самоходные сваебойные агрегаты на пневмоколесном ходу на базе шасси грузовых автомобилей или на базе пневмоколесных кранов имеют преимущество в большей мобильности, т. е. быстрой переброски с одного места работы на другое без применения дополнительных транспортных средств. Рабочее сваебойное оборудование имеет вид сменного навесного оборудования, допускающего по мере надобности использовать кран по прямому назначению. Сваебойные агрегаты на базе автомобиля выпускаются для забивки свай длиной до 9 м и сечением 30X30 см. Средняя производительность по забивке свай от 12 до 18 шт.
    
     

    Рис. 8. Самоходный сваебойный агрегат на базе экскаватора
    В строительстве находят применение также самоходные сваебойные агрегаты на базе одноковшовых экскаваторов. Комплект навесного сваебойного оборудования на экскаваторе (рис. 8) состоит из направляющей решетчатой стрелы 1, шарнирно-подвешенной к крановой стреле экскаватора. По направляющим стрелы 1 перемещается дизель-молот 2.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.