На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Процессы и аппараты измельчения при производстве портландцемента по мокрому способу

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 27.09.2012. Сдан: 2012. Страниц: 8. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


                    Саратовский Государственный Технический Университет
Строительно - Архитектурно - Дорожный Институт 
 

Кафедра: «Производство строительных изделий  и
конструкций» 
 
 
 
 
 
 

Процессы  и аппараты измельчения  при производстве портландцемента по мокрому способу 
 
 

Пояснительная записка
К курсовому  проекту по дисциплине:
«Процессы и аппараты технологии строительных изделий» 
 
 

                                                                      Выполнила: студентка гр. ПСК –  31З
                                                                 Ворсунова Е. В.
                                                                 073857
                                                           Проверил: ассистент каф. ПСК
                                                              Страхов А. В.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Саратов 2010
 

Содержание. 
 
 

Реферат………………………………………………………………………….....3
Введение……………………………………………………………………….…..4
1.Технологическая  часть…………………………………………………………5
1.1 Выбор и  основание технологического способа  производства……………..5
1.2 Компоновка  и размещение оборудования в  составе технологической линии …………………………………………………………………………………8
1.3 Принцип и  порядок прохождения процессов…………………………...10
1.4 Расчет производительности  и количества заданной установки…………..11
1.5 Контроль производства……………………………………………………...13
2. Техника безопасности………………………………………………………...15
3. Охрана окружающей  среды…………………………………………………..16
Заключение……………………………………………………………………….18
Список используемой литературы……………………………………………...19 
                                                                Реферат.
 

    Данный  курсовой проект состоит из пояснительной  записки, содержащей 19 листов напечатанного текста, включающего: 1 таблицу, и основанной на 7 литературных источника, и графической части состоящей из 2 листов формата А1 и А2 (технологическая схема, установка – мельница «гидрофол»). 
 

    Ключевые  слова: портландцемент, цементирование, сухой способ, классификация, технические  требования, транспортирование, гипс, шлак, известняк. 

    Целью данного курсового проекта было рассчитать и запроектировать тип  и необходимое количество установок для производства портландцемента мокрым способом. В работе рассмотрены различные технологии производства портландцемента. Произведены все необходимые технологические расчеты.
 

                                               Введение.
    Цемент  и изготовляемые из него бетон  и железобетон являются в настоящее  время основными строительными  материалами, которые используются в самых разнообразных областях строительства.
    Цементы - обобщенное название большой группы минеральных порошкообразных вяжущих  материалов, которые, за исключением  некоторых специальных видов, обладают гидравлическими свойствами, т. е. способностью при смешивании с водой давать соединения, твердеющие как на воздухе, так и в воде, сохранять прочность или даже увеличивать ее при длительном пребывании в водной среде.
    В настоящее время в нашей стране выпускается около 30 видов цементов. Одновременно повышается качество цемента, растет средняя его марка. Одним из таких цементов является тампонажный цемент, представляющий собой в основном разновидность портландцемента, применяемый при разведочном и эксплуатационном бурении нефтяных скважин, а также при капитальном их ремонте. Тампонажные цементы используют для цементирования нефтяных скважин - цель которого изолировать продуктивные нефтеносные слои от водоносных, а также отделить нефтеносные слои друг от друга при многопластовых залежах нефти. Тампонирование - весьма ответственная стадия сложного процесса бурения; качество цементирования часто определяет эффективность эксплуатации скважин, а при разведочном бурении - возможность правильной оценки запасов продуктивных нефтеносных слоев в исследуемом месторождении.
    Перспективы развития производства данного цемента  очень большие. Следует помнить о том, что осмотр и точное обследование состояния скважины невозможны, поэтому существует необходимость производства тампонажного цемента с очень хорошими показателями физико-химических свойств. Также т. к. в России, да и во всем мире добывается очень большое количество нефти и разрабатываются все новые и новые месторождения, то требуется все больше цемента для цементирования скважин, следовательно у заводов по производству цемента очень большие перспективы в будущем.
 


    Технологическая часть.
      Выбор и основание технологического способа производства.
 
    Портландцемент – гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём тонкого измельчения клинкера и необходимого качества гипса.
    Клинкер получается в результате обжига до спекания сырьевой смеси надлежащего  состава (из мергеля или смеси  карбонатной породы и глины), обеспечивающего  преобладание в клинкере силикатов кальция. Портландцемент может выпускаться без добавок или с активными минеральными добавками.
    Производство  портландцемента  состоит из следующих  основных процессов: добычи сырья и подготовки сырьевой смеси, обжига смеси до спекания с получением клинкера, помола клинкера в тонкий порошок совместно с добавками.
    Сырье для производства портландцемента  добывают открытым способом в карьерах, расположенных, как правило, вблизи цементных заводов. Для доставки сырья используют рельсовые и  подвесные дороги, автомобильный  транспорт и т. д.
    В зависимости от свойства сырья и  типа обжигательных печей сырье  к производству готовят мокрым или  сухим способом. При мокром способе  компоненты измельчают и смешивают  в присутствии воды, и, смеясь в  виде жидкой массы (шлама) обжигают; при сухом способе сырьевой компоненты измельчают, смешивают и обжигают в сухом виде.
    Производство  портландцемента  мокрым способом (рис. А - 2). Мягкие горные породы (глину и мел), применяемые в качестве сырьевых компонентов предварительно дробят в валковых дробилках, и измельчаю в специальных бассейнах-болтушках в присутствии 36 – 42% воды по массе. Суспензии глины и мела в заданных соотношениях поступают в шаровые мельницы для тонкого измельчения. Если в качестве известкового компонента применяют твердый известняк, то его подвергают двухстадийному дроблению  на щековой и молотковой дробилках, а затем измельчают в шаровых мельницах совместно с глиняной суспензией, получаемой в болтушках.
    Шаровая многокамерная мельница – стальной цилиндр длиной 8-15 диаметром 1,8-3,5 м, внутренняя поверхность которого облицована стальными плитами. Мельница вращается на полных цапфах, через которые, с одной стороны, ее загружают, а с другой – загружают. Смесь известняка, глины и воды проходит через все камеры мельницы и, измельчаясь под ударами стальных шаров и цилиндров, выходит из нее в виде сметанообразной массы – шлама.
      Шлам перекачивают насосами в цилиндрические шламбассейны для корректировке устанавливают химический состав шлама (в основном определяют содержание углекислого кальция), и в соответствии с полученными данными добавляют к нему строго определенное количество шлама другого состава (обогащенного или обеденного известняком). Скорректированный таким образом шлам перекачивают в шламбассейны для хранения. В этих бассейнах шлам постоянно перемешивают. По мере необходимости шлам шлам насосами подают на обжиг.
    Сырьевую  смесь обжигают во вращающихся печах, представляющий собой Варной цилиндр  диаметром 4 – 5 и длиной 150 – 185 м, футерованный изнутри огнеупорным материалом. Печь расположена под небольшим уклоном к горизонту и медленно вращается вокруг своей оси. Питатели-дозатры подают шлам в верхней конец печи. Вследствие вращения печи и наклона ее к горизонту обжигаемый материал перемещается к нижнему концу печи. Навстречу ему движутся горячие топочные газы, образовавшиеся при сгорании топлива (пылевидный уголь, мазут, газ), подаваемого через форсунку в нижней части печи.
    Шлам  омывается горячими газами и подсушивается, образуя комья. По мере продвижения материала при 500 – 750°С выгорают органические вещества и начинается дегидрация – выделение химически связанной воды из глинистой составляющей, сопровождаемая потерей пластичности и связующих свойств. Комья материала распадаются в подвижный порошок. При 750 – 800°С и выше в материале начинаются реакции в твердом состоянии между его составляющими. Их интенсивность возрастает с повышением температуры. Происходит сцепление отдельных частичек порошка и образование гранул разного размера. При прохождении зоны с температурой 900 - 1000° С происходит диссоциация карбонатов кальция с выделением оксида кальция и углекислого газа, который уносится с продуктами горения. Оксид кальция СаО вступает в химическое взаимодействие с глиноземом, оксидом железа и кремнеземом. Реакции химического связывания СаО протекает в твердом состоянии достаточно интенсивно при 1200 - 1250°С, при этом образуются следующие химические соединения: 2CaO•SiO2 (двухкальциевый силикат), 3СаО•Al2O3 (трехкальциевый алюминат) и 4СаО•Al2O3•Fe2О3 (четырехкальциевый алюмоферрит). При температуре свыше 1300°С 3СаО•Al2O3 и 4СаО•Al2O3•Fe2О3 переходят в расплав, в котором частично растворяются СаО и 2CaO•SiO2 до насыщения раствора; в растворенном состоянии они реагируют между собой, образуя трехкальциевый силикат 3CaO•SiO2 – основно йминерал портландцемента. Процесс образования трехкальциевого силиката, выделяющегося из жидкой фазы в виде кристаллов, способных расти, обычно происходит около 1450°С. При понижении температуры до 1300°С жидкая фаза застывает, процесс спекания заканчивается.
    Клинкер -  гранулы серовато-зеленого цвета  размером 15 – 25 мм для охлаждения до 80 - 100°С направляют в холодильник, откуда он поступает на склад, где его выдерживают в течении 1 – 2 недель. В результате вылеживания содержащийся в клинкере в небольшом количестве свободный оксид кальция гасит влагой воздуха, а также уменьшается твердость зерен клинкера, что, в свою очередь, облегчает его помол и обеспечивает равномерность изменения объема цемента при твердении.
    Клинкер измельчают в многокамерных шаровых  мельницах. В процессе помола к нему добавляют 2 – 5 % гипсового камня, для регулирования сроков схватывания портландцемента, и различные, предусмотренные технологическим с процессом, добавки. Из шаровых мельниц портландцемент пневмотранспортом подают в силосы – железобетонные башни цилиндрической формы емкостью до 6000 т каждая, где цемент перед отправкой потребителю выдерживается в течение 10 – 14 сут. За это время нагретый при помоле цемент охлаждается и оставшаяся  в нем свободная известь гасится, что улучшает свойства цемента. Из силосов цемент поступает в упаковочные машины для расфасовки в многослойные бумажные мешки по 50 кг или направляется в специально оборудованные средства железнодорожного, автомобильного или водного транспорта.
    Сухой способ производства портландцемента применяют в том случае, когда сырьевыми материалами являются мергели или смеси твердых известняков и глин влажностью 8 – 10%. По этому способу сырьевые материалы после предварительного дробления и сушки совместно измельчают в шаровых мельницах. Сухую сырьевую муку с остаточной влажностью 1 - 2% гранулируют в зерна размером 20 – 40 мм или формуют, добавляя молотый на механических прессах уголь в брикеты.
    Гранулы обжигают в циклонных теплообменниках, конвейерных кальцинаторах, вращающихся печах, а брикеты – в шахтных. Дальнейшие производственные операции осуществляют в той же последовательности, что и при мокром способе. При сухом способе поступающие на завод сырьевые материалы в виде мергеля, известняка и глины подвергают дроблению в дробилках типа С–776 до зерен крупностью 2,5мм. Приготовленный дробленый материал ленточными транспортерами подают на склад сырья, где сырьевые компоненты усредняют, с помощью усреднительных машин, до установленного норматива по химическому составу и подают и подают далее в бункера мельниц. Из последних сырьевые компоненты вместе с добавками через дозаторы по массе поступают в приемную устройства помольных агрегатов, где их измельчают до требуемой фракции, подсушивают за счет тепла отходящих газов из вращающихся печей и подвергают сепарации.
    Измельченный  в мельнице материал выгружают потоком  газов через циклоны – разгружатели с помощью мельничного вентилятора. Далее мука поступает в коррекционные силосы, где она гомогенизирует и перегружается в расходные силосы. Из силосов сырьевую смесь подают пневмоподъемниками в загрузочное устройство, оснащенное дозаторами по массе, и далее в циклонные теплообменники вращающейся печи. В теплообменниках сырьевая смесь нагревается встречными горячими газами вращающейся печи до t=750-800°C и частично декарбонизируется, после чего поступает в печь на обжиг.
    Обжиг клинкера при сухом способе производства осуществляется во вращающихся печах, состоящих обычно из четырех соединенных  циклов, через которые направляются отходящие из печи газы; навстречу  газам сверху вниз через циклоны  поступает сухая измельченная сырьевая шихта; за 25-30 секунд она нагревается до 750-800°C и декарбонизирует на 30-40%.такая современная печь имеет производительность 3000 т/с при удельном расходе тепла 3,2 - 3,4 МДж/кг клинкера.
    Также стали известны вращающиеся печи полусухого способа производства, в них печь соединены с конвейерной решеткой, на которой через слой гранулированной сырьевой шихты дважды просасываются горячие печные газы; в результате в загрузочный конец печи поступает подогретая и частично декарбонизированная сырьевая шихта. Расход тепла в этой печи размерами 4?60 м. – около 3,5 МДж при производительности 42 т/час.
    При сухом способе на обжиг клинкера расходуется значительно меньше топлива, чем при мокром.
    Наряду  с рассмотренными выше основными  способами производства в последнее  время применяют комбинированный способ, совмещающий достоинства мокрого и сухого способов. Сущность его заключается в том, что сырьевую смесь подготавливают по мокрому способу, после чего шлам обезвоживают на специальных установках и в виде гранул, как при сухом способе, обжигают во вращающихся печах.
    При комбинированном способе сырьевые материалы, подготовленные по мокрому  способу, и шлам, имеющий влажность  около 40%, обезвоживаются на фильтрах до влажности 16 - 18%. Из полученного «сухаря» приготовляют гранулы и обжигают их по схеме сухого способа. 

    Каждый  из способов имеет положительные  и отрицательные стороны. В водной среде облегчается измельчение материалов и быстро достигается однородность смеси, но расход топлива на обжиг смеси в 1,5-2 раза больше, чем при сухом способе. Развитие сухого способа длительное время ограничивалось вследствие низкого качества получаемого клинкера. Однако успехи в технике помола и гомогенизации сухих смесей обеспечили качество портландцемента.
    В настоящее время получает всемирное  развитие сухой способ производства цемента с печами, оборудованными циклонными теплообменниками и реакторами – декарбонизаторами. Производительность такой линии составляет 3000 тонны клинкера в сутки. При этом способе производства цемента расход топлива снижается на 30-40% по сравнению с мокрым, а металлоемкость в 2,5-3 раза.
    Производство  цемента по сухому способу экономичнее, чем по мокрому отсутствует: процесс образования шлама, можно совместить отдельные звенья технологической схемы в одном агрегате – мельница самоизмельчения «Гидрофол», усреднительные склады, мельницы помола сырьевых материалов с подсушкой и др.  

 


      Компоновка  и размещение оборудования в составе технологической  линии.
 
    Производство  портландцемента  состоит из следующих  основных процессов: добычи сырья и подготовки сырьевой смеси, обжига смеси до спекания с получением клинкера, помола клинкера в тонкий порошок совместно с добавками.
    Сырье для производства портландцемента  добывают открытым способом в карьерах, расположенных, как правило, вблизи цементных заводов. Для доставки сырья используют рельсовые и  подвесные дороги, автомобильный  транспорт и т. д. В зависимости  от свойства сырья и типа обжигательных печей сырье к производству готовят мокрым или сухим способом. При мокром способе компоненты измельчают и смешивают в присутствии воды, и, смеясь в виде жидкой массы (шлама) обжигают; при сухом способе сырьевой компоненты измельчают, смешивают и обжигают в сухом виде.
    На А – 2 изображена технологическая схема производства портландцемента мокрым способом. Сырье подается с карьера мела и глины (1 и 3), расположенных вблизи завода на расстоянии 2,5-3,5 км. В качество корректирующей добавки применяются колчеданные огарки, золошлак. Добавками при помоле цемента являются гранулированные шлаки и барда. Для регулирования сроков схватывания цемента применяется гипс Баскунчакского гипсового завода. Сырье транспортируется из карьера к приемным бункерам сырьевого отделения тепловозами с самоопрокидывающимися думпкарами, дозировка огарок производится экскаватором в думпкары.
    Мягкие  горные породы (глину и мел), применяемые  в качестве сырьевых компонентов предварительно дробят в валковых дробилках (2), и измельчаю в специальных бассейнах-болтушках в присутствии 36 – 42% воды по массе (4 и 5). Получают жидкотекучую массу или суспензию. Её называют шламом. Суспензии глины и мела в заданных соотношениях поступают в шаровые мельницы для тонкого измельчения (6). Если в качестве известкового компонента применяют твердый известняк, то его подвергают двухстадийному дроблению на щековой и молотковой дробилках, а затем измельчают в шаровых мельницах совместно с глиняной суспензией, получаемой в болтушках. Переработка более твердого, чем мел, сырья (известняк, сланцы, мергели) производится по технологическим схемам с использованием различных видов дробильного оборудования (конусных, щековых, молотковых и других типов дробилок) и в трубных мельницах. Для создания буферных емкостей, обеспечивающих сглаживание неравномерностей в поставке сырья с карьеров, сооружаются склады различных типов (грейферные, силосные, шатровые и т.п.)
    При переработке в шлам высоковлажного (обычно мелового) сырья в настоящее время используются в основном мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) типа «Гидрофол» со специально встроенной в выходной цапфе мельницы стержневой камерой. В этой камере производится доизмельчение неразмолотых в барабане мельницы крупных включений. Характерной особенностью таких технологических схем измельчения является отсутствие дробильного отделения, в котором сырье после добычи проходило бы стадию предварительного измельчения в дробилках. Нет также в этих схемах складов мела и глины, расположенных на промплощадке, т. к. запасы сырьевых материалов, необходимые для обеспечения непрерывной и стабильной работы обжиговых агрегатов, хранятся в виде шлама. При этом целесообразно производить доизмельчение грубомолотого шлама сразу же после выхода его из мельниц «Гидрофол».
      Шлам перекачивают насосами в цилиндрические шламбассейны для корректировке устанавливают химический состав шлама (в основном определяют содержание углекислого кальция), и в соответствии с полученными данными добавляют к нему строго определенное количество шлама другого состава (обогащенного или обеденного известняком) (7). Скорректированный таким образом шлам перекачивают в шламбассейны для хранения. В этих бассейнах шлам постоянно перемешивают. По мере необходимости шлам насосами подают на обжиг.
    Обжиг сырьевой смеси – центральный  этап технологии цемента. Для обжига применяют два типа печей – шахтные и вращающиеся Вращающиеся печи (8), представляют собой Варной цилиндр диаметром 4 – 5 и длиной 150 – 185 м, футерованный изнутри огнеупорным материалом. Печь расположена под небольшим уклоном (3 – 4°) к горизонту (в сторону передвижения сырьевой смеси) и медленно вращается вокруг своей оси в подшипниках. Сырьевая смесь подается автоматическим питателем с верхнего конца, а со стороны нижнего конца вдувают топливо – мазут, природный газ или воздушно-угольную смесь. Горячие газы направляют на встречу сырьевой массе. По всей длине вращающийся печи условно выделяют шесть зон, которые различают по основным физическим и химическим процессам, проходящим при нагревании. Внутри печи, облицованной надежной огнеупорной футеровкой, находятся различные внутрипечные устройства   для лучшего перемешивания и интенсивного прогрева (фильтр-подогреватели шлама, цепные завесы, металлические и керамические теплообменники).                                              
    Шлам  омывается горячими газами и подсушивается, образуя комья. По мере продвижения материала при 500 – 750°С выгорают органические вещества и начинается дегидрация – выделение химически связанной воды из глинистой составляющей, сопровождаемая потерей пластичности и связующих свойств. Комья материала распадаются в подвижный порошок. При 750 – 800°С и выше в материале начинаются реакции в твердом состоянии между его составляющими. Их интенсивность возрастает с повышением температуры. Происходит сцепление отдельных частичек порошка и образование гранул разного размера. При прохождении зоны с температурой 900 - 1000° С происходит диссоциация карбонатов кальция с выделением оксида кальция и углекислого газа, который уносится с продуктами горения. Оксид кальция СаО вступает в химическое взаимодействие с глиноземом, оксидом железа и кремнеземом. Реакции химического связывания СаО протекает в твердом состоянии достаточно интенсивно при 1200 - 1250°С, при этом образуются следующие химические соединения: 2CaO•SiO2 (двухкальциевый силикат), 3СаО•Al2O3 (трехкальциевый алюминат) и 4СаО•Al2O3•Fe2О3 (четырехкальциевый алюмоферрит). При температуре свыше 1300°С 3СаО•Al2O3 и 4СаО•Al2O3•Fe2О3 переходят в расплав, в котором частично растворяются СаО и 2CaO•SiO2 до насыщения раствора; в растворенном состоянии они реагируют между собой, образуя трехкальциевый силикат 3CaO•SiO2 – основно йминерал портландцемента. Процесс образования трехкальциевого силиката, выделяющегося из жидкой фазы в виде кристаллов, способных расти, обычно происходит около 1450°С. При понижении температуры до 1300°С жидкая фаза застывает, процесс спекания заканчивается.
    Клинкер -  гранулы серовато-зеленого цвета размером 15 – 25 мм для охлаждения до 80 - 100°С направляют в холодильник, откуда он поступает на склад (17), где его выдерживают в течении 1 – 2 недель. В результате вылеживания содержащийся в клинкере в небольшом количестве свободный оксид кальция гасит влагой воздуха, а также уменьшается твердость зерен клинкера, что, в свою очередь, облегчает его помол и обеспечивает равномерность изменения объема цемента при твердении.Клинкер измельчают в многокамерных шаровых мельницах (18). В процессе помола к нему добавляют 2 – 5 % гипсового камня, для регулирования сроков схватывания портландцемента, и различные, предусмотренные технологическим с процессом, добавки. Из шаровых мельниц портландцемент пневмотранспортом подают в силосы – железобетонные башни цилиндрической формы емкостью до 6000 т каждая, где цемент перед отправкой потребителю выдерживается в течение 10 – 14 сут. За это время нагретый при помоле цемент охлаждается и оставшаяся  в нем свободная известь гасится, что улучшает свойства цемента.(19) Из силосов цемент поступает в упаковочные машины для расфасовки в многослойные бумажные мешки по 50 кг или направляется в специально оборудованные средства железнодорожного, автомобильного или водного транспорта.(20) Транспортировка цемента в цементные силоса осуществляется пневмокамерным насосом 12 мельницы и пневмовинтовыми насосами. Потребителям цемент отгружается навалом 60-62 % , в таре -38-40%
      Принцип и порядок прохождения процессов.
 
    Запроектированные и построенные в последнее  время заводы мокрого способа  обеспечивают переработку любого, пригодного по химическому составу сырья независимо от его влажности, при этом с учетом вида применяемого топлива и особенностями сырья возможен выбор различных схем переработки. Наиболее характерными сочетаниями являются:
    - высоковлажное сырье (мел, глина), топливо — газ, мазут;
    - влажное сырье (известняк, глина), топливо — газ, мазут;
    - сухое твердое сырье (известняк,  сланец), топливо — газ, уголь.
    При переработке в шлам высоковлажного (обычно мелового) сырья в настоящее время используются в основном мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) типа «Гидрофол» (мельница самоизмельчения материала с каскадным пересыпанием его кусков в водной среде представляет собой вращающийся с частотой 13 об/мин барабан диаметром 7 м. Внутренняя часть его футерована бронеплитами и снабжена пересыпными полками. Мельницу загружают через горловину, во вращение она приводится электродвигателем мощностью 1600 кВт) со специально встроенной в выходной цапфе мельницы стержневой камерой. В этой камере производится доизмельчение неразмолотых в барабане мельницы крупных включений. Характерной особенностью таких технологических схем измельчения является отсутствие дробильного отделения, в котором сырье после добычи проходило бы стадию предварительного измельчения в дробилках. Нет также в этих схемах складов мела и глины, расположенных на промплощадке, т. к. запасы сырьевых материалов, необходимые для обеспечения непрерывной и стабильной работы обжиговых агрегатов, хранятся в виде шлама. При этом целесообразно производить доизмельчение грубомолотого шлама сразу же после выхода его из мельниц «Гидрофол».
    Применение  мельниц «Гидрофол» также целесообразно  при использовании закарстованных известняков.
    К недостаткам машины следует отнести  скапливание в барабане мельницы частиц материала слишком мелких для того, чтобы участвовать в  процессе измельчения, а также недостаточную  надежность цапфовых опор.
    Переработка более твердого, чем мел, сырья (известняк, сланцы, мергели) производится по технологическим схемам с использованием различных видов дробильного оборудования (конусных, щековых, молотковых и других типов дробилок) и в трубных мельницах. Для создания буферных емкостей, обеспечивающих сглаживание неравномерностей в поставке сырья с карьеров, сооружаются склады различных типов (грейферные, силосные, шатровые и т.п.)
    Стабильность  или наоборот пестрота химического  состава сырья предопределяют систему  корректирования и гомогенизации  шлама, необходимость сооружения в  дополнение к горизонтальным еще и вертикальных шламбассейнов.
    С целью обеспечения возможности  поэтапного строительства, и дальнейшего  расширения завода его необходимо проектировать так, чтобы можно было последовательно запускать в производство одну технологическую линию за другой. 
 
 

 


        Расчет производительности  и количества заданной  установки.
 
    Отправным материалом для расчета технологического оборудования, потока сырья, состава  персонала является режим работы цеха (предприятия). Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и рабочих часов  в смене.
    Режим работы устанавливается в соответствии с трудовым законодательством РФ.
    При назначении режима работы предприятия  необходимо обеспечить полное использование основных фондов и принять небольшое количество рабочих смен в сутки.
    Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия  в целом и отдельных линий, установок, определяют по формуле: 

    Bp = Cp * U * Ku (час),
    Где Bp – расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах;
    Cp – расчетное количество рабочих суток в году;
    U – количество рабочих часов в сутки;
    Ku – среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования. 

    Bp = 262*24*0,91 = 5722,08 часа
    Гр = Bрэк.в. = 5722,08*0,876 = 5012,54 часа 

    Где ГР – годовой фонд рабочего времени;
    Кэк.в. – коэффициент использования эксплуатационного времени, 0,876 

    Режим работы предприятия характеризуется  количеством рабочих дней в году, количеством смен в сутки и продолжительностью смены в часах. В виду того, что на данном предприятии имеют место процессы, требующие круглосуточного контроля, принимаем 262 рабочих дня исходя из 5 - дневной рабочей недели при трехсменной работе. Таким образом, годовой фонд рабочего времени составит 15037,62 часа при 8И
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.