На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Технологический процесс производства периодического профиля

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 27.09.2012. Сдан: 2012. Страниц: 13. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


  Содержание 

Введение………………………………………………………………………………………………3
Технология производства исходной заготовки…………………………………………………….4
Технические требования к заготовке……………………………………………………………….4
Краткая характеристика технологии производства и оборудования……………………………..5
Анализ  дефектов заготовки………………………………………………………………………….8
Технологический процесс и оборудование для производства периодического профиля 32 мм из марки стали 35ГС……………………………………………………………..............................9
Нагревательные  средства и режим нагрева………………………………………………………...9
Технологические операции и оборудование для обработки  металлов давлением, порезки (смотки) и охлаждения………………………………………………………………………….…..12
Контроль  качества, технология и оборудование отделки………………………………………...14
Заключение……………………………………………………………………………………..........27
Список использованных источников…………………………………………………...................28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

   Узбекский  металлургический комбинат. Первенец  черной  металлургии  Центрально азиатского  региона,  единственное  и старейшее предприятие страны  по  производству  сортового проката и помольных шаров.
   Решение  о  строительстве  металлургического  завода  для  переработки  лома  и  удовлетворения  потребностей  местной  промышленности  в  сортовом  прокате  и  кровельном  листе  было  принято  накануне  Второй  мировой  войны,  18  июня  1941 года.  Война  помешала  мирному  строительству.  Но, не  смотря  на  это,  почти  через  год  Совнарком  Узбекистана  утвердил  «Мероприятия  по  строительству  Узбекского  металлургического  завода  в  районе  г. Бекабад».
   В декабре 1942 года первые группы строителей стали закладывать фундаменты вспомогательных  цехов, а в феврале следующего года были заложены первые кубометры  бетона в фундамент мартеновского  цеха. Через год, 5 марта 1944, выдала первую плавку мартеновская печь №1. Этот день и считается днем рождения завода.
   Сегодня  ОАО  «Узметкомбинат» прошедший путь  длиною  в  65  лет на  подъеме.  Ориентация  на  потребителя определена  политикой в области качества.
   Целью  политики  в  области  качества  является  выпуск  продукции,  которая  отвечает  требованиям  потребителей,  их  запросам  в  соответствии  с  Международными  стандартами,  в  сроки  поставки  согласно  заключенных контрактов,  при этом  достигается  устойчивая  прибыль  ОАО  «Узметкомбинат».
   Анализ  производственной программы предприятия показывает, что значительную долю в общем объеме производства составляет горячекатаная продукция, удовлетворяющая главным образом нужды строительства и имеющая региональное потребление. На сегодняшний день, с целью повышения конкурентной способности, перед каждым предприятием поставлены задачи по повышению качества, расширению сортамента готовой продукции, улучшению условий труда на основе применения современных достижений науки и техники, создания непрерывных, безотходных или малоотходных производственных процессов, полной механизации и автоматизации технологических операций. 
 
 
 
 

   Технология  производства исходной заготовки 

   Технические требования к заготовке 

   Для получения периодического профиля  диаметром 32 мм на сортопрокатном стане 300 применяют исходную непрерывно-литую заготовку сечением 250?320 мм, длиной от 4 до 6 м, отвечающую по химическому составу требованиями соответствующих стандартов и технических условий и разлитую на сортовой МНЛЗ. Исходная заготовка для прокатки профилей должна соответствовать требованием ТУ 14-1-4492 [1].
   Геометрические  размеры заготовок должны соответствовать  требованием, указанных в таблице  1. 

Таблица 1 – Требования к геометрическим размерам НЛЗ
   Наименование  физической величины    Значение  физической величины, мм    Предельные  отклонения, мм
   Высота    250    ±7,5
   Ширина    320    ±9,6
   Длина    4000-6000    ±100,0
 
   Кривизна  заготовки не должна превышать 1% длины  искривленного участка.
   Разность  диагоналей по сечению заготовки  не должна превышать 20 мм, косина реза 15 мм, выпуклость и вогнутость 7,5 мм.
   Разбраковка и зачистка литых заготовок для  проката па трубную заготовку  производится огне резчиком по зачистке и резке металла при контроле сменного контролера ОТК адъюстажа. 
 

   Краткая характеристика технологии производства и оборудования 

   Исходной  заготовкой для производства арматуры 32мм из стали 35ГС является непрерывно – литой блюм, которую производят в электросталеплавильном цехе.
   Электросталеплавильный  цех введен в эксплуатацию в 1978 году. В состав цеха входят 3 отделения, каждое из которых состоит в свою очередь из участков. В шихтовой участок поступают и хранятся материалы, для дальнейшей выплавки стали. Здесь происходит сортировка материалов. Электропечевой участок состоит из электродуговой  печи емкостью 100 т. Таких печей всего 3 типа ДСП – 100НЗА с трансформаторами мощностью 50 МВА. Печь выплавляет до 120 тысяч тонн  стали в год. На участке литейного зала происходит подготовка сталеразливочных ковшей, а также вспомогательного оборудования. Участок непрерывной разливки стали представлен четырех ручьевой радиальной машиной непрерывной разливки стали (МНЛЗ) с рабочей скоростью разливки 0,5 м/мин температурой сталеразливочного ковша 1650?C. Температура в точке разгиба 915?C. МНЛЗ состоит из сталеразливочного и промежуточного ковша, кристаллизатора, тянущих роликов и резка, разрезающего непрерывную заготовку на заготовки длиной 6м.
   Краткая техническая характеристика МНЛЗ приведена  в таблице 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 2 - Краткая техническая характеристика МНЛЗ
   Наименование    Параметр
   Тип МНЛЗ    радиальная
   Базовый радиус, м    12
   Количество  ручьев    4
   Поперечное  сечение заготовок, мм    250?320
   Расстояние  между ручьями, мм    1300,2500,1300
   Мерная  длина НЛЗ, м    4-6
   Средняя скорость разливки, м/мин    0,5-0,7
   Средняя серийность разливки, пл    5
   Годовая производительность (проектная), т    370000
   Годовой фонд рабочего времени, суток    300
   Средний вес плавки по годному, т    115
   Средний вес плавки по жидкому, т    120
   Длина кристаллизатора, мм    1000
   Тип кристаллизатора
   Плитный, настраиваемый
   Схема вторичного охлаждения НЛЗ    3 секции  ЗВО, длина – 2300 мм, общее количество  форсунок – 32 шт
   Механизм  качания кристаллизатора    Рычажной
   Тянуще-правильная машина    3-х  модульная
   Устройство  для порезки заготовок    Машина  газовой резки
   Емкость промежуточного ковша (средняя), т    16,6
   Высота  подъема промежуточного ковша, мм    600
   Поворотный  стенд сталь ковша    Грузоподъемность  – 180 т
   Расход  и давление воды на ЗВО    600 л/мин,  давление – 8 бар
 
   Сталеплавильное отделение позволяет получать прямоугольную  заготовку сечением 250?320 мм и длиной 4000-6000 мм для подачи на стан 300.
   От  электропечи жидкая сталь в сталеразливочном ковше подаётся на машину литейным краном. Сталеразливочный ковш устанавливают  в печном пролёте на консоль подъёмно-поворотного  стенда и поворотом на 180? переводят  МНЛЗ в рабочую позицию над  промежуточным ковшом.
   Промежуточный ковш, предварительно разогретый с  помощью газовых горелок в  одной из резервных позиций, установлен на самоходной тележке, имеющей механизм подъёма.    Перед подачей сталеразливочного ковша промежуточный ковш перемещают в рабочее положение над кристаллизатором.
   Механизмом  подъёма стенда сталеразливочной ковш опускают в требуемое положение  по высоте и начинают процесс разливки. Перед началом разливки в кристаллизатор вводится затравка, образующая его  дно.
   При заполнении кристаллизатора включаются приводы тянущих клетей радиального  участка машины, которыми осуществляется начальный период вытягивания слитка через затравку. Когда затравка приходит в правильно-тянущую зону, клети  радиального участка, настроенные на размер слитка, осуществляют только направляющие функции, а дальнейшее вытягивание производится правильно-тянущими клетями, которые одновременно правят слиток с выходом на горизонтальный участок. Во время разгибания передний конец слитка отделяется от затравки, которая двумя приводными клетями отводится на хранение.
   Выпрямляемый  правильно-тянущими клетями непрерывный  слиток движется далее по горизонтальному  рольгангу, разрезается на мерные заготовки, которые с помощью крюкового  подъёмника поднимаются на холодильник.
   Краткое описание основных узлов МНЛЗ.
   Промежуточный ковш стопорный, стальной конструкции  снабжен устройством для замены разливочных станков. Ёмкость ковша  до 22 т.
   Кристаллизатор  сборной конструкции, длина рабочих  медных стенок 1000 мм. Схема охлаждения кристаллизатора прямоточная. Расход воды 5,3 м3/c.
   Приводной радиальный участок машины образован  двух роликовыми клетями с пружинным поджимом верхних роликов и приводом нижних.
   Правильно-тянущее  устройство имеет две двух роликовые клети с пружинным поджимом верхних роликов и приводом нижних.
   Затравка  выполнена из литых, соединённых  шарнирами, криволинейных звеньев  и сменной головки с пазом  для сцепления с металлом.
   Резка непрерывного слитка на мерные заготовки  производится газорезаками, в которых  держатели резаков схватываются со слитками пневмо-зажимами и перемещаются с ними во время реза. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Анализ  дефектов заготовки 

   Заготовки краном подаются в пролет посада металла  в печь, где происходит контроль заготовок.
   Контроль  осуществляется, автоматизировано, электромагнитно-тепловым методом, при этом контролируют сечение, длину, массу, кривизну и качество поверхности  заготовки. Прокатная заготовка  проходит с постоянной скоростью  через высокочастотный индуктор. В поверхностных слоях индуцируются токи, которые равномерно разогревают  здоровый поверхностный слой, но в  результате концентрации тока на дефектах и удлинения пути прохождения  тока на трещинах дефектные участки  разогреваются больше. Одним из главных  параметром, определяющих эффективность  контроля, является глубина проникновения  тока в металл, которая в основном зависит от частоты тока индуктора. Чем выше частота, тем меньше толщина  прогреваемого слоя и выше чувствительность к поверхностным дефектам.  При  частоте тока 44-66 кГц минимальная  глубина выявляемых дефектов составляет 0,2-0,4 мм, при частоте 440 кГц обнаруживаются дефекты на глубине до 0,15-0,20 мм, но возможность определения более  мелких дефектов возрастает. Возможна настройка частоты на заданную глубину  выявляемых дефектов.
   Чувствительность  метода возрастает, если предварительно на поверхность металла нанести  индикаторные покрытие в виде суспензии, цвет которого в зависимости от степени  нагрева изменяются от белого до темно-коричневого. Считывая картину распределения  цвета по поверхности, можно контролировать дефекты на глубине 1-2 мм. Главное  преимущество термо-цветных методов считывания информации состоит в том, что они позволяют определять дефекты без удаления окалины на заготовке, причем дефекты на гранях и ребрах выявляются с равной чувствительностью.
   На  поверхности заготовки не должно быть плен, рванин, трещин, закатов, шлаковых включений. Выявленные в ходе контроля недопустимые дефекты на поверхности  заготовки удаляют огневой зачисткой.
   Выявленные  при сплошной зачистке дефекты зачищаются до полного их удаления. Допустимая глубина зачистки не должна превышать  максимально допустимой глубины  дефектов (12 мм).
   После зачистки заготовки подвергаются визуальному  контролю.
   Назначенные на прокатку заготовки укладываются на разгрузочный шлеппер, с которого передаются на рольганг со встроенными весами.
   Технологический процесс и оборудование для производства периодического профиля  диаметром 32 мм из марки стали 35ГС 

   Нагревательные средства и режим нагрева 

   На  стане 300-2 применяют трех стадийный нагрев заготовок.
   Стан  оборудован тремя нагревательными  печами с шагающим балками и проходной  печью с роликовым подом, предназначенной  для уменьшения температурного клина  по длине раската и подогрева  после прокатки в обжимной клети.
   Технические характеристики нагревательной и роликовой печей представлены                  в таблице 3 и 4. 

Таблица 3 - Техническая характеристика нагревательной печи
   Наименование    Величина
   Тип печи    Печь  с шагающими балками
   Марка стали нагреваемого металла    Сталь углеродистая по ГОСТ 380-06    Сталь низколегир. по ГОСТ 19281-89
   Сталь для армирования ж/б конструкций  по ГОСТ 5781-82 и ГОСТ 10884-94
   Размеры и масса нагреваемого металла:    высота, мм
   ширина, мм
   длина, мм
   масса заготовки, кг
 
   250    320
   4000-6000
   2700-3700
   Температура металла при загрузке, °С    20 (холодный  посад)    до 1250 (горячий посад)
   Площадь активного пода печи (м2)    229,7
   Общая тепловая мощность печи, Гкал/ч    55
   Назначение  печи    Нагрев  заготовок перед прокаткой
   Температура нагрева воздуха, °С    до 350
   Максимальный  расход топлива на печь, м3    7700
   Максимальный  расход воздуха горения, м3    87000
   Максимальный  объем продуктов сгорания, м3    95000
   Тип горелок    ДВБ
   Максимальная  производительность печи, т/ч    126
   Топливо    Природный газ
 
 
 
 
Таблица 4 - Техническая характеристика роликовой подогревательной печи
   Наименование    Величина
   Назначение  печи    Выравнивание  температуры раската
   Качество  нагреваемого металла    Углеродистые, низколегированные и легированные конструкционные стали
   Размеры нагреваемого металла:    Сечение, мм2
   Длина, м
 
   120?120    30
   Масса нагреваемого металла, т    3,7
   Температура металла, °С    900-1200
   Площадь полезного пода, м2    8,67
   Скорость  печного рольганга, м/с    0,1-1,0
   Способ  охлаждения элементов печи    Водяное
   Максимальная  производительность печи, т/ч    200
   Максимальный  расход топлива , м3    2700
   Максимальный  расход воздуха для сжигания топлива, м3    28000
   Максимальный  объем продуктов сгорания, м3    33500
   Максимальная  расход воды, м3    550
   Топливо    Природный газ
 
   Режим нагрева определяют, учитывая размеры  исходной заготовки, режим обжатий, скоростной режим, особенности стали, связанные с химическим составом и образованиями структуры конца  прокатки. Для заготовок 250?320 мм из стали 35ГС режим нагрева представлен  в таблице 5. 

Таблица 5 – Температура печи по зонам для стали 35ГС
   Марка стали    Размеры заготовки, мм    Температура в печи по зонам, ?C    Температура конца прокатки,?C    (после  7-ой клети)
   Методическая    Сварочная    Томильная
   35ГС    250х320    До 600    До    1200-1220 1190-1200    1030 –  1080
 
   Нагрев  осуществляется в автоматическом режиме работы печи. Ручное регулирование  разрешается только в аварийных  ситуациях. Перепад температуры  по сечению заготовки не должен превышать 20?C.
   На  рисунке 1 показано распределение температуры  по длине печи с шагающими балками.

   Рисунок 1 – Распределение температуры  по длине печи с шагающими балками 

   Время нагрева заготовки в методической зоне 0,84ч.
   Время нагрева заготовки в сварочной  зоне 1,75ч.
   Время нагрева заготовки в томильной  зоне 0,95ч.
   Общее время нагрева заготовки в  печи 3,54ч. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Технологические операции и оборудование для обработки  металлов давлением, порезки (смотки) и  охлаждения 

   Технологическая схема производства периодического профиля 32мм из стали 35ГС представлена на рисунке 2.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

           Рисунок 2 – Технологическая  схема производства проката
   Непрерывный среднесортно-мелкосортный стан «300»  предназначен для прокатки квадратной передельной заготовки от 120х120 мм до 160х160 мм, трубной заготовки диаметром  от 140-150 мм с Обжимной группы, сортового  и фасонного проката из углеродистых, низколегированных и легированных сталей с Сортовой части стана.
   Марки сталей, прокатываемых на стане, приведены  в таблице 6. 

Таблица 6 – Марочный сортамент стана
       ГОСТ    Марки сталей
   1    Сталь углеродистая, качественная, конструкционная  ГОСТ 1050-88, ОСТ 14-21-77    08, 10, 15, 20, 30, 35, 40, 45, 50, 60
   2    Сталь легированная конструкционная ГОСТ 4543-71    50Х, 20Х, 40Х, 50Х, 25Г, 30Г, 30Г, 25ХГСА, 30ХГСА,35Х
   3    Сталь низколегированная ГОСТ 19281-73    (категория  1-15)
   09Г2, 09Г2Д, 14Г2
   4    Сталь низколегированная для армирования  ж/б конструкций ГОСТ 5781-82    35ГС, 25Г2С, 28С
   5    Сталь легированная инструментальная ГОСТ 14959-79    65Г
   6    Сталь углеродистая общего назначения ГОСТ 380-06    Ст0, Ст3, Ст5, Ст6
 
   Названия  основного технологического оборудования стана:
   - Кантователь перед станом    - Кантователь  перед второй клетью 
   - Рабочая  прокатная клеть 
   - Гидравлические  ножницы
   - Подогревательная  роликовая печь 
   - Разрывные  ножницы 
   - Кривошипно-рычажные  ножницы (№50,51)
   - Барабанные  ножницы (№54,55,58,59)
   - Кривошипно-эксцентриковые  ножницы (56,57)
   - Шлепперный  наклонный холодильник
   - Трайбаппарат
   - Установка  термического упрочнения проката 
   - Ножницы  горячей резки 800 тн.
   - Реечный  холодильник
   - Роликоправильная  машина – РПМ
   - Ножницы  холодной резки – 1000 ГС
   - Мостовой  кран
   - Система  испарительного охлаждения (СиО)
   - Теплоизоляционная  установка (ТУУ) нагревательной  печи
   - ТУУ  подогревательной печи
   - Отстойники  окалины
   - 1 шт    - 1 шт
   - 33 шт
   - 1 шт
   - 1 шт
   - 2 шт
   - 2 шт
   - 4 шт
   - 2 шт
   - 1 шт
   - 2 шт
   - 2 шт
   - 1 шт
   - 2 шт
   - 4 шт
   - 2 шт
   - 14 шт
   - 3 шт
   - 3 шт
   - 1 шт
   - 3 шт
   Прокатка  на стане осуществляется: в обжимной группе в одну нитку, в черновой и  промежуточных группах металл прокатывается  в две нитки, которые перед  чистовыми группами клетей разделяются  на левую и правую линию прокатки. 

   Технология, контроль качества и оборудование отделки, термообработка
   Нормативный документ на готовый сортамент Tsh 48.3-004:2003(Узбекистан)
   Наименование  продукции – стержневой арматурный прокат
   Назначение  продукции - для использования в железобетонных конструкциях
   Размеры арматурного проката диаметром 32 мм по Tsh 48.3-004:2003(Узбекистан)
   По  точности прокат изготовляют:
      А – высокой;
      Б – повышенной;
      В – обычной.
 
Таблица 7 – Размеры арматурного проката диаметром 32 мм
   Диаметр, мм    Предельные  отклонения, мм, при точности прокатки    Площадь поперечного сечения, мм2    Масса 1 м профиля, кг
   32    А    Б    В    8,04    6,31
     +0,1       -0,5
    +0,2      -0,7
    +0,4      -0,7
 
 
   Марка стали – 35ГС.
   Группа  марок стали – низколегированная.
   Химический  состав стали должен соответствовать  требованиям, приведенным в таблице  8. 
 
 

Таблица 8 – Химический состав для стали 35ГС
        Массовая  доля элементов, %
    Предел        Углерод   Кремний  Марганец    Фосфор   Сера   Хром   Никель   Медь
   Min    0,30    0,60    0,80    -    -    -    -    -
   Max    0,37    0,90    1,20      0,040   0,045     0,30      0,30     0,30
 
   Механические  свойства стали 35ГС приведены в таблице  9.
   На  поверхности профиля, включая поверхность  ребер и выступов, не должно быть раскатанных трещин, трещин напряжения, рванин, прокатных плен и закатов.
   Допускаются мелкие повреждения ребер и выступов, в количестве не более трех на 1 м  длины, а также незначительная ржавчина, отдельные раскатанные загрязнения, отпечатки, наплывы, следы раскатанных  пузырей, рябизна и чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам. 

Таблица 9 – Механические свойства после горячей прокатки

и т.д.................


Предел  текучести 
,МПа
   Временное сопротивление разрыву 
,МПа
   Относительное удлинение    
,%

   Испытание на изгиб при холодном состоянии    (с-толщина  оправки, d-диаметр стержня)
  Н/мм2   кгс/мм2    Н/мм2    кгс/мм2          
   не менее

Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.