Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


доклад Плакирование металлов полимерами

Информация:

Тип работы: доклад. Добавлен: 27.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 4. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Плакирование  металлов полимерами


Термин «плакирование» означает нанесение на поверхность  слоя (металлических листов, плит и  т. д.) другого металла или сплава термомеханическим способом. В процессах  производства листовой, полосовой и  ленточной стали на металлургических предприятиях полуфабрикат плакируют  оловом, медью, цинком и пленками других металлов. Развитие промышленности полимерных материалов послужило основой для  перехода от металлических к более технологичным и экономичным полимерным покрытиям. Понятие «плакирование» расширилось и применительно к процессам изготовления металлополимерных материалов и изделий стало означать получение на длинномерном металле пленки покрытия, формируемого из полимера.
Отделка различными покрытиями рулонного металлического проката перед изготовлением из него промышленных изделий в последние годы находит все более широкое применение. Нанесение покрытий производят на непрерывных линиях непосредственно в процессе производства металла на металлургических предприятиях, либо наносят их на готовый прокат, сматываемый с рулона.
Энергозатраты при нанесении покрытий на полосовой и ленточный металл в 4—6 раз меньше, чем расход энергии при формировании покрытий на изделиях, изготовленных из полосы (ленты), не имеющей предварительно нанесенного покрытия. Это объясняется, в первую очередь, практически предельной загрузкой оборудования и возможностью оптимизации параметров технологического процесса непрерывного плакирования металла, что трудно достичь при нанесении покрытий на отдельные детали. Кроме того, при плакировании за один проход металла можно создать многослойное покрытие как с одной, так и с обеих сторон движущейся полосы, в то время как при обработке отдельных деталей создание каждого слоя покрытия представляет собой самостоятельную технологическую операцию.
Плакированный пленкой полимера листовой металл —  металлопласт — представляет собой  пример комбинированного металлополимерного материала, в котором наиболее полно сочетаются достоинства металлов и полимеров. Экономическая целесообразность и перспективность металлопластов обусловливаются также их технологическими свойствами. Плакированный металл можно подвергать гибке, резке, штамповке, глубокой вытяжке и другим видам механической обработки без нарушения покрытия, сохраняющего свои функциональные свойства. Листы металлопласта можно соединять фальцовкой, винтами, заклепками, склеиванием, в некоторых случаях применима и электросварка.
Листы, ленты  и полосы металла с защитно-декоративным, антифрикционным, диэлектрическим  и другими полимерными покрытиями, полученными в процессе изготовления металла, в последние годы производятся во всех промышленно развитых странах. Например, в странах Западной Европы в 1974 г. только плакированного алюминия было произведено 358 тыс. т. Обработкой рулонного металла в Западной Европе занято около 50 фирм, объединенных в ECCA — Европейское общество производителей металлопласта. В США 28 крупных корпораций объединены в национальное общество производителей металлопласта (NCCA), и  в 1972 г. на более чем 200 линиях они  выпустили 1 млн. 967 тыс. т плакированной  стали и алюминия.
Установки для  нанесения покрытий на металл принципиально  одинаковы. Плакирование проводится по следующей технологической схеме: подача (сматывание с рулона) металла; подготовка поверхности металла; нанесение подслоя (грунта) с одной пли обеих сторон; нанесение основного (отделочного) слоя покрытия; специальная обработка покрытия (тиснение, облучение и др.) раздельно или одновременно с сушкой и охлаждением; сматывание в рулоны.
Типичная современная  установка для производства металлопласта  — это технически совершенная  и высокопроизводительная линия  протяженностью до 250 м, в которой  покрываемая полоса движется со скоростью  до 2,5 м/с. В действующих линиях минимальная ширина покрываемой полосы — 13 мм, максимальная — 1850 мм, толщина полосы доходит до 2 мм.
Фирмами «МсКау Machine Company» (США) и «Saimon Wald-ron» (Англия) разработаны линии для нанесения полимерных покрытий на металлическую полосу.
Принцип работы линий достаточно прост. Сварочное (сшивающее) устройство обеспечивает соединение концов полос при перезарядке  линии новым рулоном металла. Входной накопитель (петлевого или  другого типа) позволяет приостановить  полосу на несколько секунд (до 40) при  смене рулона и сшивке (сварке) концов без изменения скорости движения полосы на следующих за накопителем  участках линии. Основным фактором, лимитирующим скоростные параметры линии, является время, необходимое для подготовки поверхности металла под покрытие, формирования слоя полимера и обеспечения  достаточной адгезионной прочности соединения полимер — металл.
Простейшими методами подготовки поверхности полосового металла являются: механическая очистка  от окалины и ржавчины, травление, обезжиривание с последующим  фосфатированием. Значительного повышения адгезионной прочности можно добиться горячим фосфатированием металла, предварительно подвергнутого песко- или дробеструйной обработке. В случаях, когда к плакированному материалу предъявляются повышенные требования по коррозионной стойкости, полосу предварительно металлизируют тонкими слоями цинка, олова, меди, никеля, хрома или других металлов. Металлизацию осуществляют электролитическим осаждением металлов или их испарением в вакууме.
Методом испарения  в вакууме наиболее целесообразно  наносить покрытия из металлов, которые  трудно или невозможно нанести электроосаждением. При этом на противоположные стороны стальной полосы можно наносить покрытия разных металлов, а также получать за один проход полосы многослойные покрытия. В работе приведены данные о работающих, строящихся и проектируемых в СССР и ряде других стран непрерывных агрегатах для нанесения металлических покрытий в вакууме на полосовую сталь. Среди них следует отметить первую в мире промышленную установку производительностью 240 тыс. т в год, пущенную в эксплуатацию в 1966 г. в г. Файерлес Хиллс (США). Скорость движения стальной полосы на этой установке составляет 8 м/с, максимальная ширина полосы — 1150 мм, толщина — 0,9 мм, испаряемый материал — алюминий.
Кроме металлизации, а также химической, механической и электрохимической подготовки поверхности металла на некоторых  линиях производят также предварительное  нанесение на полосу грунтовочных покрытий или горячих активированных клеев. Для повышения адгезии пленки полимера к металлу используют подслой, полученный напылением на горячую полосу порошка того же полимера. Например, предложен способ нанесения пленки полиэтилена по полиэтиленовому  подслою, полученному газопламенным  напылением порошка. Поскольку адгезия  полиэтилена в основном определяется степенью его окисления, неизбежного  при газопламенном напылении, аналогичный  эффект достигается при использовании  в качестве подслоя порошка облученного  полиэтилена, полученного при действии у-излучения изотопа 60C (доза до 5 Мрад в кислородсодержащей среде). Адгезия пленок политетрафторэтилена также существенно повышается при использовании в качестве подслоя порошка того же полимера, облученного дозами до 0,2 Мрад. Применение подслоя толщиной 5—50 мкм из радиационно-модифицированного порошкообразного полиэтилена, нанесенного на поверхность металла, например, электростатическим методом, позволяет резко интенсифицировать процесс создания высокопрочного соединения пленочного полиэтилена с металлом за счет значительного сокращения продолжительности и снижения температуры формирования покрытия
Оптимизация радиационно-термических  условий формирования адгезионных соединений пленочный полиэтилен — листовая сталь особенно важна для повышения экономичности высокоскоростных линий плакирования металла пленкой полимера.
С целью увеличения адгезии неполярного полимера к  металлу предложено предварительно на металлическую поверхность электростатически наносить крупнодисперсные частицы (размером 200—500 мкм) полярного полимера, обладающего хорошей адгезией к металлу и совместимого с полимером основного материала покрытия. Крупнодисперсные частицы оплавляются на металлической основе, образуя развитую шероховатую поверхность. Затем электростатически наносят мелкодисперсный (с размером частиц преимущественно менее 100 мкм) слой неполярного полимера, совместимого с материалом основного покрытия. Таким образом можно существенно повысить адгезию слабополярных полимеров к металлам. Например, применение монослоя крупнофракционного (размер частиц 300 мкм) поливинилбутираля, оплавленного на стали, покрытого дисперсным полиэтиленом и прогретого затем при 473 К, позволяет повысить прочность соединения полиэтилена со сталью в 2,5 раза.
Частицы подслоя  полимера, совместимого с основным плакирующим материалом, оплавленные  на металле в виде изолированных или связанных микроучастков, можно надежно закрепить на его поверхности с помощью электролитически осаждаемого слоя металла. Этот принцип позволяет получать соединения пленки полимера с металлом, не расслаивающиеся при эксплуатации в жидких средах. Микроучастками может служить как оплавленный дисперсный полимер, так и приплавленная к металлу полимерная сетка. Возможно электролитическое осаждение металла как идентичного материалу основы, так и любого другого, образующего с ним прочное соединение. При осаждении более электроотрицательного металла образующийся слой не только обеспечивает механическое закрепление полимера, но и выполняет функцию катодной защиты основы. Толщина слоя электролитического осадка должна составлять около 2/3 высоты микроучастков полимера (до создания заполненных полимером поднутрений в металле). На подготовленную таким образом поверхность металла наносят покрытие из полимера, совместимого с материалом микроучастков. Сравнительные исследования прочности соединений полиэтилена, а также поликапроамида с металлами, полученных без и с таким металлополимерным подслоем, показали, что во втором случае прочность соединений на порядок больше, при этом в жидких средах она практически не изменяется.
Полоса металла  с электролитически закрепленными микроучастками полимера может рассматриваться не только как полуфабрикат при получении металлопласта, но и как материал антифрикционного назначения для подшипников скольжения, работающих без смазки. Полимер при этом выполняет функции самосмазывающегося материала, а металл основы и осажденный слой обеспечивают заданные конструкционную прочность и теплопроводность. Антифрикционные свойства подобного материала определяются природой полимера и осаждаемого металла, их объемным соотношением, наличием в полимере антифрикционных добавок и т. д.
Исследования  антифрикционных свойств металлополимерного покрытия поликапроамид — электролитическое железо, нанесенного на поверхность стальной ленты, показали его преимущества перед ленточным материалом на основе оловянистой латуни (так называемый томпак), используемым в узлах трения автотракторного электрооборудования: износостойкость при сухом трении увеличивается более чем в 10 раз, коэффициент трения снижается в 1,5—1,8 раза.
Описанные выше методы подготовки поверхности металла, обеспечивая требуемую прочность  адгезионного соединения полимера с металлом основы, предшествуют важнейшей технологической операции процесса плакирования — формированию на поверхности полосы полимерного покрытия. При плакировании пленка полимера либо изготавливается непосредственно в агрегате плакирования методами экструзии, каландрирования и т. п., либо используются рулоны готовой пленки. Поскольку длина пленки в рулоне конечна и при высоких скоростях плакирования требуется частая перезарядка линии пленкой (иногда с остановкой линии), а также по ряду других технологических и энергетических критериев первый принцип является более универсальным и обеспечивает большую производительность.
Нанесение покрытия можно производить валками из паст, растворов, суспензий полимеров  на одну или обе стороны полосы при прямом (валки вращаются в  направлении движения полосы) или  обратном направлениях движения. Трение между наносящим валком и плакируемой полосой способствует равномерному распределению полимерного материала и обеспечивает создание равнотолщинного глянцевого покрытия. Чтобы заменять полимерный материал без остановки линии несколько комплектов валков устанавливают последовательно. Толщина наносимых покрытий колеблется от 5 до 250 мкм. Более толстые слои покрытия, а также покрытия из суспензий, например на основе фторопластов, получают при использовании питающих валков с винтовой нарезкой. Валки служат для нанесения как грунтовочного, так и основного слоев покрытия и имеют, как правило, индивидуальные приводы.
Металл, плакированный  пленками полимеров, получают также  путем плавления термопластичного или отверждения термореактивного полимера непосредственно в рулоне при заданной температуре. Процесс включает подготовку поверхности листового металла (очистка от ржавчины, обезжиривание, нанесение промежуточных подслоев, хромирование, фосфатирование и т. п.) и формирование металлополимерного блока путем сматывания исходных материалов в рулон под соответствующим натяжением. Затем через листовой металл рулона пропускают электрический ток для разогрева металла до заданной температуры. Выделяемая тепловая энергия используется либо для оплавления слоя полимера, граничащего с металлом, либо на прогрев термореактивного полимера, что ускоряет процесс его отверждения.
При необходимости  получения двух- или трехслойных  материалов, например фольгированных пленочных диэлектриков, применяют различные гибкие антиадгезионные прокладки многократного использования, например фторопластовые, триацетатные пленки и т. д. После прогрева такой рулон разматывают, а затем раскраивают. Данный способ позволяет получать электропроводящие теплоизоляционные, химически стойкие, антифрикционные, декоративные и другие материалы. Многослойный материал обладает повышенными физико-механическими характеристиками и может применяться в качестве конструкционного в авиации, электро- и радиотехнике, для защиты от коррозии, а также для изготовления емкостей, труб, корпусов, футляров и т. д.
                  Установка включает также два намоточных барабана, выполненных из теплостойкого диэлектрика, на которых жестко закрепляют стальную ленту толщиной 0,2—0,4 мм, обладающую высоким электрическим сопротивлением. Лента обеспечивает высокие усилия натяжения в процессе намотки материалов на барабан. Через скользящие электроконтакты ленту включают в цепь источника постоянного тока, в качестве которого используют сварочный агрегат. Установка содержит необходимые системы измерения и управления, позволяющие в широких пределах регулировать усилия натяжения и скорость намотки материалов, осуществлять намотку с заранее заданными параметрами. На этой установке можно получать слоистые армированные полимерные и металлополимерные материалы на основе термореактивных и термопластичных пленочных и пропиточных полимерных связующих.
Изготовлен промышленный образец установки рулонного  прессования, предназначенный для  выпуска ленточных тонких фольгированных диэлектриков шириной до 400 мм.
Для повышения  прочности соединения пленки покрытия на основе термопластичных полимеров  с металлом основы предложено в полимерном покрытии делать мелкие сквозные отверстия  конической или другой формы с  последующим электролитическим  осаждением на металлическую подложку через эти отверстия слоя металла. Толщина слоя металла в отверстиях должна составлять 1/2—2/3 толщины полимерного  покрытия. Для формирования сплошного  покрытия частично заполненные металлом отверстия закатывают, пропуская полосу с покрытием через пару валков, один из которых, контактирующий с полимером, нагрет до температуры, равной или превышающей температуру плавления полимера. Перфорирование пленки покрытия можно осуществлять либо до контакта ее с подложкой, либо в процессе контактирования. При таком способе значительно повышается прочность соединения с металлом полимеров, обладающих недостаточной адгезией к ним, и существенно увеличивается долговечность адгезионной связи в плакированном материале.
                    Работы по нанесению покрытий на стальную полосу ведутся на Лысьвенском металлургическом заводе. Выпускаемая на опытно-промышленном агрегате хромированная жесть с лаковым покрытием уже нашла широкое применение в промышленности. Технология изготовления жести предусматривает операции подготовки, хромирования и лакирования полосы. С целью повышения адгезии лакового покрытия к металлу и значительного (в 10 раз) повышения коррозионной стойкости плакированной жести на ее поверхность наносят тончайший (0,005 мкм) слой хроматной пленки. Предварительно активированная коронным разрядом пленка полиэтилентерефталата подогревается, приводится в контакт со слоем расплава полиэтилена, поступающего из щелевой головки экструдера, а затем наносится на поверхность алюминиевой фольги. Плакированный таким образом материал имеет суммарную толщину 70—80 мкм при ширине 360 мм.
Легкостью, огнестойкостью, хорошими механическими и технологическими свойствами обладает материал Alpolic фирмы «Mitsubishi Shem» (Япония). Он состоит из полиэтиленовой сердцевины толщиной от 3 до 5 мм и двусторонней облицовки из алюминия. Материал поддается гибке, глубокой вытяжке и другим видам механической обработки. Главными его достоинствами являются способность хорошо поглощать вибрации, а также повышенная жесткость. Жесткость листа Alpolic, состоящего из слоя полиэтилена толщиной 3 мм и алюминиевой облицовки с обеих сторон, толщиной 0,5 мм аналогична жесткости листа алюминия толщиной 3 мм.
Масса же трехслойного материала составляет 62% от массы  листа алюминия указанной толщины.
Плакирование  металла готовыми полимерными пленками чаще всего проводят в тех случаях, когда основа достаточно гибкая (фольга). При этом плакирование можно осуществлять дублированными (многослойными) пленочными материалами, представляющими собой системы из двух, трех и более разнородных полимерных пленок, армированных различными тканями (стеклянными, хлопчатобумажными и др.) и сетками (металлическими, синтетическими и др.). Сведения о существующих методах производства дублированных рулонных полимерных материалов, а также конструктивно-технологические схемы их производства, состояние и тенденции разработки в СССР и за рубежом соответствующего оборудования приведены в обзоре.

 

                             В процессах плакирования полимеры в исходном состоянии используются как в виде пленок, так и в виде порошков, растворов, паст (пластизолей, органозолей, пластигелей). Технология плакирования пластизолем и органозолем включает дополнительную операцию — желатинизацию пасты, ограниченная скорость которой лимитирует и скоростные параметры линии плакирования. Однако этот метод дешевле, так как исключаются необходимые при изготовлении пленочного материала операции каландрирования и вальцевания.
В качестве материалов для плакирования металла полимерами, расход которых определяется толщиной покрытия, а также скоростью движения и геометрическими параметрами  ленты (полосы), применяют алкидно-меламиновые смолы, силиконы, виниловые полимеры, полиакрилаты, полиэфиры, полиуретаны, фторопласты, различные сополимеры и т. д. Критерии выбора полимерных материалов, применяемых для плакирования проката, а также основные свойства покрытий и некоторые рекомендуемые области их применения изложены в работе.
Покрытия на основе полиакрилатов отличаются хорошей адгезией, атмосферостойкостью, устойчивостью к истиранию и царапанию, физиологической безвредностью и рекомендуются для применения в бытовых приборах, в автомобильной и строительной промышленности.
Недостатком этих покрытий является их низкая деформируемость. Полиакрилаты способны отверждаться при электроннолучевом воздействии.
Металлопласт  с покрытием на основе алкидных смол характеризуется высокой атмосферостойкостью и хорошими декоративными свойствами, однако не способен к значительным деформациям. Его применяют для облицовки нагревательных приборов, бассейнов и резервуаров, внутренних перегородок и др.
Высокая эластичность и деформируемость покрытий на основе виниловых полимеров позволяет применять их для изготовления изделий, которые в процессе получения испытывают значительные деформации, например труб с фольцовочными швами, корпусов приборов сложной конфигурации, элементов металлической мебели и др.
Области применения металлопласта на основе полиэфиров обусловлены их свойствами — отличным глянцем, хорошей адгезией, удовлетворительной химической и атмосферной стойкостью. Эпоксидные смолы и различные  композиции на их основе рекомендуются  для создания грунтовочных слоев, а  также для покрытия различных  видов жести. К недостаткам полиэпоксидов следует отнести их низкую атмосферостойкость. Исключительно высокой атмосферостойкостью, но и большой стоимостью, характеризуются покрытия на основе силиконов.
Главным потребителем плакированных металлов является строительная промышленность. Покрытые полимерами алюминий и сталь, в том числе и предварительно оцинкованную, используют для получения плоских или профильных элементов крыш и фасадов зданий, балконных ограждений, эскалаторов, водосточных и вентиляционных труб, дверных и оконных рам, для облицовки стен, перекрытий, лифтов и отопительных систем, для изготовления гаражей, бензоколонок, сборных зданий, для строительства противошумных барьеров вдоль автострад и др. Металлические листы со вспененнным полимерным покрытием применяют для отделки интерьеров жилых зданий.
Вторым наиболее крупным потребителем «облагороженного»  металла является промышленность бытовых  товаров, где металлопласт применяется  при изготовлении стиральных машин  и холодильников, мебели и чемоданов, рекламных щитов и подносов, корпусов радио- и телеприемников, светильников, зажигалок, пишущих машинок, декоративной посуды, письменных настольных приборов и др.
В последнее  время отмечается тенденция к  расширению масштабов применения рулонной стали с предварительно нанесенным защитным покрытием в автомобилестроении. Из металлопласта штампуют кузова, приборные панели, поддоны, элементы наружной и внутренней отделки, сепараторы и корпуса электрических аккумуляторов  и др. Например, плакированная сталь  Zincrometal, разработанная и выпускаемая фирмой «Diamond Shamrock Соrр.» (США), используется крупнейшими автомобильными фирмами General Motors», «Ford», «Chrysler and Cadillac» в США и фирмой «Fiat» в Италии. Работы по внедрению стали Zincrometal ведутся в странах Западной Европы фирмами «BMW», «Opel», «Volvo», «Mersedes Benz», «Ford Coloyne» и фирмой «Datsum» в Японии. Такая сталь имеет с обеих сторон двухслойное покрытие: слой грунта, являющийся ингибитором коррозии, и слой краски, содержащей большое количество цинка. Плакированная таким образом сталь значительно превосходит по коррозионной стойкости оцинкованную сталь, покрытую грунтом с большим содержанием цинка. По прогнозам фирмы-разработчика, в среднем в каждом автомобиле будет использоваться около 230 кг плакированной стали.
Постоянно возрастает потребление металлопластов в вагоно-и судостроении для внутренней отделки потолков и перегородок; в электротехнике и машиностроении для изготовления корпусов щитов и приборов, облицовки аппаратуры и машин; в пищевой промышленности и коммунальном хозяйстве для производства тары, контейнеров, торгового оборудования и т. д.
Области применения металлопласта обусловливаются  не только видом полимерного покрытия, но и природой основы. Стальную основу применяют для придания изделиям из металлопласта высокой прочности  и их удешевления. Легкость конструкций  и их стойкость к коррозии обеспечивает алюминиевая основа. При повышенных требованиях по минимизации массы  изделий используют магний. В фольгированных диэлектриках, предназначенных для использования в электро- и радиотехнике, применяют медь и серебро.
Высокая производительность процессов плакирования рулонного  металла полимерами, технологичность  и экономичность переработки  металлопластов в изделия, возможность  создания материалов и конструкций  с заданным комплексом эксплуатационных свойств являются основанием для  дальнейшего развития и интенсификации в СССР работ в области производства, переработки и потребления металлопластов.
Технология  плакирования гибким инструментом
Рекомендуемая область пременения:
Металлургическая, горная, машиностроительная промышленность. 
- получение повышенных антифрикционных, износостойких, антикоррозионных свойства поверхностей деталей оборудования и длинномерных изделий; 
- нанесение покрытий с целью восстанавления до нужных размеров изношенных поверхностей деталей; 
- нанесение покрытий исключающих приработочный износ трущихся поверхностей деталей;  
- нанесение антисхватывающих покрытий; 
- нанесение цветных декоративных покрытий и др.

Назначение, цели и задачи проекта:
Основное назначение проекта – разработка современных  высокоэффективных и экологичных технологий, поиск новых решений в области нанесения покрытий.
Многие отрасли  промышленности нуждаются в повышении  работоспособности оборудования, особенно если оно работает в условиях повышенной загрязнённости.
Технология и  оборудование, представленные в проекте, доступны для любого современного предприятия  и принадлежат к самым современным  и наукоёмким продуктам. Это лучшие инновационные разработки среди  мировых аналогов, снижающие себестоимость  производимого продукта и улучшающие экологию предприятий выпускающих  биметаллы.
Нанесение покрытий осуществляется механическим способом без применения предварительной  подготовки поверхности. Рабочим инструментом для нанесения покрытий является вращающаяся с высокой скоростью  металлическая щётка, находящаяся в одновременном контакте с обрабатываемой поверхностью и слитком из материала покрытия.
Краткое описание заменяемого процесса или решаемой проблемы
В настоящее  время в России широко применяется  нанесение покрытий с целью повышения  потребительских свойств и увеличения жизненного цикла оборудования. Гальванический способов нанесения покрытий на данное время является самым распространённым.
Гальванический способ, составляющий более 20 % по объему, включает в себя ряд химических и электрохимических  процессов и чаще всего идёт по  схеме: анодное обезжиривание>анодное травление>активация>осаждение подслоя>нанесение покрытия>промывка>сушка. Процесс производства очень длительный, кроме того, покрытие характеризуется значительной пористостью слоя, что приводит к снижению сроков ее хранения и эксплуатации, вследствие окисления слоя покрытия по всей толщине.
Краткое описание предлагаемого технологического процесса
Плакирование  гибким инструментом (ПГИ) в последние  годы привлекает пристальное внимание ученых и специалистов, является одним  из новых, технически и экономически целесообразных технологических методов  поверхностной обработки, конечной целью которой является получение  заданных функциональных или эксплуатационных свойств изделий путем управления свойствами их поверхностного биметаллического слоя (БМС). В основу процесса заложено механотермическое воздействие специального инструмента с гибкими элементами  на поверхность изделия (рис.1).
В настоящее  время рассматриваются два основных варианта реализации способа. В первом случае источником материала покрытия является гибкий элемент щетки (рис. 1. а), во втором — специальный элемент  из материала покрытия (ЭМП), прижимаемый  к вращающейся щетке  (рис. 1. б). Во второй схеме гибкие элементы инструмента выполняют роль механического носителя частиц покрытия с ЭМП на обрабатываемую поверхность, подобно газовому потоку при напылении порошковых материалов.

Рис.1. Принципиальные схемы процесса плакирования
Механизм плакирования  объясняется следующим образом. При взаимодействии вращающейся щетки с деталью происходит разрушение и удаление окисных пленок и загрязнений из зоны контакта. Смятие микронеровностей и пластическое течение металла приводит к непосредственному контакту чистых поверхностей детали и инструмента, в результате чего происходит схватывание, представляющее собой самопроизвольный процесс, протекающий с выделением энергии. Интенсивное тепловыделение при трении гибкого инструмента о поверхность изделия способствует облегчению процесса схватывания. В дальнейшем из-за взаимного движения соединившихся поверхностей узел схватывания разрушается. Срез происходит, как правило, в толще менее прочного металла, и его частицы остаются на поверхности более  твердого. С течением времени на более твердой  поверхности образуется инородная пленка-покрытие.
Способ высокопроизводителен, экологически чист, не требует предварительной подготовки поверхности и последующей обработки, который реализуется на серийных металлообрабатывающих станках с помощью специальных приспособлений (рис.2).
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.