На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Методы и критерии выбора поставщиков,«золотые правила» задачи логистического менеджмента в дистрибьюции

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 28.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


    Содержание
    Методы и критерии выбора поставщиков     3
    Что такое «золотые правила» и каковы задачи логистического менеджмента в дистрибьюции       5
    Алгоритм разработки системы складирования    7
    Что такое система управления запасами
    с фиксированным интервалом времени между заказами  11
Список  использованной литературы      14
 

    
Методы  и критерии выбора поставщиков. 

    Существует  несколько распространенных методов выбора поставщика:
    рейтинговой оценки факторов;
    затратно-коэффициентный метод («Метод миссий»);
    категории предпочтения;
    метод доминирующих характеристик.
    Для выбора поставщиков в большинстве  случаев применяется рейтинговая оценка их соответствия критериям/факторам. Один из возможных наборов таких факторов может включать в себя, например:
    Надежность доставки.
    Гарантии качества.
    Производственные мощности.
    Цены.
    Местоположение.
    Технический потенциал.
    Финансовое положение.
    Возможность компромиссов.
    Наличие информационной системы связи и обработки заказов.
    Послепродажный сервис.
    Репутация и роль в своей отрасли.
    Деловая инициативность.
    Управление и организация.
    Контроль процессов.
    Отношение к покупателю.
    Имидж.
    Оформление товара (упаковка).
    Трудовые отношения.
    Деловой опыт и история взаимоотношений.
    Вспомогательная литература и инструкции.
    Взаимность выгод и интересов.
    Основными критериями выбора поставщика являются: 1) стоимость приобретения продукции или услуг; 2) качество обслуживания.
    Стоимость приобретения включает в себя цену продукции или услуг и не имеющую денежного выражения прочую стоимость [1. С. 132] (например, изменение имиджа организации, социальная значимость сферы деятельности фирмы, перспективы роста и развития производства и т.п.).
    Качество  обслуживания включает в себя качество продукции или услуг и надежность обслуживания. Под надежностью обслуживания понимается гарантированность обслуживания потребителя нужными ему ресурсами в течение заданного промежутка времени и вне зависимости от недопоставок, которые могут возникнуть, нарушений сроков доставки и т.п. Надежность оценивается через вероятность отсутствия отказа в удовлетворении заявки потребителя. В отдельных случаях качество обслуживания, а также отдельные условия поставки не отражаются на цене приобретения.
    Кроме основных критериев выбора поставщика существуют и прочие критерии, количество которых составляет более 60. К ним относятся:
      удаленность поставщика от потребителя;
      сроки выполнения текущих и экстренных заказов;
      наличие у поставщика резервных мощностей;
      организация управления качеством продукции у поставщика;
      психологический климат в трудовом коллективе поставщика;
      риск забастовок у поставщика;
      способность поставщика обеспечивать поставку запасных частей в течение всего срока службы поставленного оборудования;
      кредитоспособность и финансовое положение поставщика и пр.
    Для сбора информации, необходимой для  применения перечисленных критериев, требуется использование разнообразных источников. Ими могут быть, например:
      собственное расследование;
      местные источники, такие, как действующие на данной территории юридические лица или «осведомители» официальных органов;
      банки и финансовые институты;
      конкуренты потенциального поставщика;
      торговые ассоциации, например Торгово-промышленная палата РФ;
      информационные агентства;
      государственные источники, такие, как регистрационные палаты, налоговая, лицензионные службы и пр., обладающие открытой для ознакомления информацией.
    В отборе источников информации следует  руководствоваться следующими правилами.
    Нельзя ограничиваться одним источником информации, вне зависимости от объема и глубины предоставляемой им информации.
    Как минимум один из используемых источников должен быть независимым, т.е. не быть заинтересованными в возможных последствиях использования предоставленной им информации.[1. С.133]
 
    Окончательный выбор поставщика производится лицом, принимающим решение, и не может  быть полностью формализован.
 


    Что такое «золотые правила» и каковы задачи логистического менеджмента в  дистрибьюции.
    «Золотыми  правилами» логистического менеджмента в  дистрибьюции являются:
    Правило 1.
    Для наиболее эффективного удовлетворения потребителей дистрибутивная логистическая цепь должна проникать возможно глубже к точкам конечного сбыта, использоваться возможно чаще и осуществлять транспортировку на возможно большее расстояние путем использования грузовых единиц продукции и грузовых транспортных единиц, обеспечивающих получение возможно больших вместимостей.
    Для применения этого правила необходимо первоначально ранжировать критерии построения дистрибутивной сети. При  этом "возможно большие расстояния" означают длину логистического участка, а не расстояние в км, причем время превалирует над пройденным расстоянием, а надежность и качество перевозок над скоростью транспортировки.
    Грузовые  единицы должны рассматриваться  с точки зрения перевозки многими видами транспорта, т.е. с точки зрения максимальной вместимости стандартизированных контейнеров, которые возможно могут быть предложены каждым из видов транспорта.
    Правило 2.
    Для наиболее эффективного решения задачи физического распределения в логистической цепи необходимо использовать минимальное количество учетно-договорных единиц измерения продукции и минимальное количество учетно-договорных единиц транспорта, независимо от их вместимостей.
    Данная  концепция "минимального количества учетно-договорных единиц" согласуется, независимо от вместимости, с концепцией количества оборота этих единиц, т.е. количества раз, когда эти учетно-договорные единицы могут быть предоставлены потребителям вовремя. Это подразумевает интенсивное использование оборудования для технологической обработки указанных единиц и наличие инфраструктур, заинтересованных в эксплуатации учетно-договорных единиц при перевозках многими видами транспорта.
    Применение  этого правила требует, чтобы  в сфере физического распределения производились сравнительные оценки эффективности возможных сценариев на макро- и микроэкономическом уровне, в частности, по используемому технологическому оборудованию.
    Правило 3.
    Если  нельзя избежать создания стационарного  склада. Он должен располагаться из логистической цепи в центре консолидации, который размещается возможно ближе к конечным торговым точкам, если это касается физического распределения в плане транспортировки. И в центре консолидации, расположенном возможно ближе к исходному производственному процессу, если это касается сортировки.
    Этому правилу должны подчиняться все  уровни групповых единиц продукции. В идеальном случае, когда существует адекватность между темпами производства и потребления, можно было бы действовать уплотненными потоками с нулевым запасом во всех звеньях логистической цепи, через которые проходит дистрибутивный канал, и минимальным запасом в конечных торговых точках сбыта.
    В реальных же условиях всегда имеется  расхождение между темпами производства продукции и темпами местного (на локальном рынке) потребления. Поэтому наличия стационарного склада в дистрибутивной сети, как правило, избежать нельзя. Правило 3 как раз и отвечает на вопрос, где должен быть расположен стационарный склад.
    Применение  этого правила открывает новые  перспективы относительно выбора, который  должен быть сделан между созданием стационарного склада, размещенного на местном рынке, и концепцией мобильного, подвижного запаса. Другими словами, выбор должен быть между скоростью распределения и надежностью распределения. 

    Дистрибьюция является ключевой логистической активностью, включающей в себя большое количество элементарных и комплексных активностей.
    Основными задачами логистического менеджмента в дистрибьюции являются:
      построение организационной структуры дистрибутивных каналов и сетей;
      дислокация дистрибутивных центров (баз, складов) и других звеньев логистической сети в дистрибутивных каналах;
      транспортировка продукции, возвратной тары и отходов;
      складирование, хранение и грузопереработка продукции в складской системе;
      управление запасами, консолидация и рассредоточение товаров;
      передача прав собственности на продукцию;
      обеспечение сохранности и защиты товаров, страхование рисков;
      поддержание стандартов качества продукции и логистического сервиса;
      ценообразование;
      мониторинг и информационно-компьютерная поддержка логистических активностей в дистрибьюции и т. д. [4]
 
 
 
 
 
 
 
    Алгоритм  разработки системы  складирования.
    Цель  создания и функционирования любого склада состоит в том, чтобы принимать  грузопоток с транспорта с одними параметрами, перерабатывать и выдавать его на другой транспорт уже с  другими параметрами и выполнить  эти операции с минимальными затратами. При создании системы складирования необходимо учитывать главный принцип: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих на него факторов, может обеспечить экономический успех функционирования склада.
    Разработка  системы складирования (ССК) направлена на обеспечение оптимального размещения груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования  необходимо учитывать все взаимосвязи  и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и выходящими со склада) и внутренними складами (складскими) потоками объекта, с учетом связанных с ним факторов (параметров склада, технические средства, особенности груза и т.д.)
    Алгоритм  разработки системы  складирования начинается с определения цели ее создания.
    Цель эта продиктована функциональной деятельностью предприятия торговли, его местом в логистической системе и задачами в рамках этой системы. Например, крупное оптовое предприятие, имеющее разветвленную складскую сеть в различных регионах сбыта, может обеспечить снабжение как среднего так и мелкого опта, так и розничную сеть через централизованную систему складов. В этом случае центральный склад будет функционировать как распределительный центр, обеспечивая фазированные поставки своим филиалам, а поступающий грузопоток при переработке на складе изменяет только параметры партии на выходе, но не затрагивает переформирование самой грузовой единицы. Филиальные склады выполняют другие задачи, поскольку их назначение в логистической системе подсортировочно-распределительное, так как они снабжают мелкий опт и розничную сеть. Они не только изменяют характеристики выходящего грузопотока по размерам партии, но и осуществляют расформирование грузовой единицы, подсортировывая и комплектуя заказ в соответствии с требованиями клиента. Из этого примера видно, что, не смотря на то, что рассмотренные вклады являются материально - технической базой одного и того же предприятия, их функциональная деятельность в рамках логистической системы значительно отличается.
    Цель  проектирования складской системы, место склада в логистической  системе и транспортные связи, во многом предопределяют техническую оснащенность склада. Однако помимо перечисленных факторов техническая оснащенность тесно связана с конструктивными особенностями складского здания или сооружения. При этом, если разработка системы складирования ведется для строящегося склада или при проведении реконструкции складских сооружений, то выбранное направление технической оснащенности диктует требования к конструктивным особенностям склада. Если разработка складской системы проводится для действующих складов, то уже существующие параметры складских сооружений будут ориентиром при выборе технической оснащенности и ее уровня, в первую очередь таких характеристик, как этажность, высота, площадь, ширина пролета (размер сетки колонн).
    Определяющим  фактором выбора технической оснащенности при разработке системы складирования  являются связанные с этим инвестиции. На этапе предварительного выбора достаточно лишь ориентировочной оценки требуемых  инвестиций и сопоставление их с  имеющимися возможностями предприятия. Если ориентиры не совпадают, то необходимо пересмотреть выбор направления  технической оснащенности. При положительном  результате приступают к выбору технически и технологически возможных элементов  каждого модуля подсистем системы  складирования и созданию из них  конкурентоспособных комбинаций.
    Выбор оборудования задействованного в обслуживании материальных потоков, проходящих через склад, зависит от следующих основных факторов: характера грузовой единицы (массы, размера, специфических особенностей товара, условий хранения и т.д.) и ее товароносителя; грузооборота склада; оборачиваемости груза; конструктивных особенностей здания (высоты, этажности и т.д.); вида и размеров технологического оборудования; особенностей транспортных средств, обеспечивающих доставку груза на склад и со склада и т.д.
    Внутрискладская транспортировка. Транспортировка и перевалка функционально увязывает все складские зоны и процессы. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с погрузочной зоны в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно - транспортных машин и механизмов.
    Основные  принципы рациональной транспортировки  внутри склада: транспортировка и  перевалка на складе должны быть увязаны  со всеми операциями грузопереработки, а потому выбор и применение необходимых  средств транспортировки должны основываться на анализе всех факторов, влияющих на данную операцию и конкретных параметров этих средств; транспортировка  грузов должна осуществляться с минимальной  протяженностью во времени и пространстве по сквозным «прямоточных» маршрутам; транспортировки должны основываться на основе единой складской грузовой единицы; число перевалочных операций должно быть минимальным, в связи  с чем прямая транспортировка  без смены транспортных средств  является наиболее эффективной; применение универсально оборудования, сокращающего общий парк подъемно- транспортных средств и число перевалок.
    Складирование и хранение. Процесс складирования заключается в размещении и укладе груза на хранение. Оборудование для хранения должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должны быть минимальными, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов.
    Основные  принципы складирования делят на: принципы применения средств складирования и принципы укладки груза на хранение.
    Некоторые принципы применения средств складирования:
    •    применяемые средства складирования  должны обеспечивать максимальное использование  высоты здания при складировании  груза;
    •    средства складирования тем рациональнее вписываются в складские помещения, чем больше пространство без опор и чем лучше согласованы основные размеры технологического оборудования с размерами модульной сетки  строительных сооружений;
    •    главные рабочие проходы (пространство в зоне хранения для доставки груза  и складировании) должны учитывать  интенсивность встречных потоков  и иметь минимальную протяженность;
    •    размеры мест хранения должны выбираться на основе размеров грузовой единицы, но с условием особенностей комплектации заказа.
    •    выбор средств складирования  должен исходить из разработки оптимальной  системы складирования;
    •    средства складирования должны учитывать  все особенности хранимого товара.
    Принципы  укладки груза  на хранение:
    •    для упорядоченного хранения груза  необходимо использовать систему адресного  хранения. Каждое место хранения должно иметь индивидуальный код;
    •    для экономического использования  мест хранения целесообразно применять  принципы твердого, свободного и комбинированного выбора мест складирования.
    Твердый (фиксированный)  выбор места складирования  предполагает четко указанное место  хранения для каждого наименования (сорта, артикула и т.п.) товара, это  улучшает организацию хранения  даже при отсутствии информационной системы, обеспечивающий учет и поиск  товара, но мощности складирования  используются при этом не оптимально.
    Свободный выбор предполагает размещение товара на любом свободном от груза месте, при этом результат будет противоположен предыдущему:
    •    товар сезонного хранения или  редко востребованный товар целесообразно  хранить на последних ярусах стеллажей;
    •    товар с высокой оборачиваемостью складируют вблизи входа - выхода в зону хранения;
    •    в межстеллажном проходе в  ячейках с противоположных сторон должен укладываться однородный товар и др.
    Проектирование  складских зон  грузопереработки. Наиболее важными моментами, решаемыми проектировщиками, являются:  этажность склада, определение высоты складских помещений и организация грузопотока (технология грузопереработки).
    Выбор формы и основных размеров склада в плане определяются с учетом взаимной компоновки его технологических  зон и потребных размеров фронтов  разгрузки и погрузки грузов на внешний  транспорт.
    Конструкция склада и планировка складских помещений  должны обеспечивать беспрепятственное  продвижение грузопотока, по возможности, исключая встречные потоки.
    Задачами  проектирования складских зон является определение его параметров, обеспечивающих рациональное выполнение соответствующего процесса (или операции) при минимальных затратах на  единицу продукции (или тонну груза, один условный поддон). При этом необходимо учитывать технико-экономическое обоснование принимаемых технологических и объемно-планировочных решений.
      При проектировании складов и складских зон необходимо обосновывать:
    •    размещение склада в складской сети и его связи с внешними грузопотоками;
    •    выбор места склада на территории застройки с учетом внешней транспортной системы и используемого транспорта;
    •    взаимосвязь всех помещений складских  мощностей;
    •    выбор складских помещений и  зон, необходимых для осуществления  выбранной технологии грузопереработки;
    •    основные параметры складского здания: ширина пролетов, сетка колонн, высота зоны основного хранения, помещений  экспедиции и т.д.;
    •    оснащенность рабочих зон в соответствии с технологией грузопереработки;
    •    выбор типов, размеров грузоподъемности складской тары (их число, разновидность, применительно к каждому виду товара);
    •    выбор типов и основных характеристик  подъемно- транспортных машин и механизмов, количество типов и общая потребность  по каждому типу;
    •    выбор видов складирования и  его основных параметров (высота складирования  груза, число проходов и т.д.);
    •    выбор технических решений погрузочно-разгрузочного  фронта (закрытые, открытые, вне и  внутри здания, конфигурация рампы  и т.д.);
    •    общая пространственная компоновка рабочих зон и ее связь с  технологическими решениями;
    •    выбор информационного обеспечения. 

    При моделировании каждой складской зоны принципы ее оптимальной деятельности рассматриваются  исходя из общей цели функционирования всей складской системы (склада).
 


    Что такое система  управления запасами с фиксированным  интервалом времени  между заказами. 

    В системе управления запасами с фиксированным  интервалом времени  между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.[5]
    Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.
    Расчет  интервала времени между заказами можно производить следующим  образом:
    I = N:S /ОРЗ,  где:
    N - количество рабочих дней в году, дни,
    S - потребность в заказываемом продукте, шт.
    ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.
    Полученный  с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.
    Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной  задержкой поставки также подразумевается  максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через  пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила  запас до желательного максимального  уровня.
    Так как в рассматриваемой системе  момент заказа заранее определен  и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.
    Расчет  размера заказа в системе с  фиксированным интервалом времени  между заказами производится по формуле:
    РЗ == МЖЗ - ТЗ + ОП, где:
    РЗ - размер заказа, шт.,
    МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт.
    ТЗ - текущий заказ, шт.
    ОП - ожидаемое потребление за время
    Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии  точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между  максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.
    Следует рассмотреть систему управления запасами с фиксированным интервалом времени, характеризующуюся тремя параметрами [6]:
    Іm - максимальный ожидаемый запас;
    Іi - максимальный запас в момент заказа на пополнение запаса;
    t - период контроля запасов.
       

    Рис.1. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.  

    Суть  системы управления запасами с фиксированным  интервалом времени заключается в том, что устанавливается некоторая промежуточная величина запаса Іi таким образом, если в контрольной точке (t1 , t2 , t3 , t4 и т. д.) имеющийся запас заключен между Іi и максимально ожидаемым запасом Іm, то заказ не производится. Заказы производятся только тогда, когда запас равен или меньше Іi. (см. рис.1).
    В результате использования такой  системы можно ожидать уменьшения количества заказов очень малых  размеров при одновременном появлении  нескольких довольно больших заказов. Сумма дополнительных затрат (по сравнению  с партией оптимального размера) в случае заказов большими партиями не столь велика, как в случае заказов малыми партиями.
    Данная  система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами предусматривает следующую последовательность операций подготовки заказа:  

    •  устанавливается периодичность контроля запасов, ориентированная на график поставок поставщика;
    • рассчитывается величина требуемых запасов как сумма количеств, продаваемых за период контроля запасов и за время ожидания поставки и количе ств в стр аховом запасе;
    • составляется и выполняется график проведения контроля уровня запасов;
    • принимается решение о размере заказа – указывается количество деталей;
    • заказ высылается в установленный графиком день.
    В системе с фиксированным интервалом времени заказы на восполнение размещаются  с заданной периодичностью, например, один раз в две недели. Заказываемое количество непостоянно и зависит  от имеющегося остатка. Эта система  более подходит для предметов  материальнотехнического снабжения  со следующими характеристиками:
    •  малоценные предметы;
    •  низкие затраты на хранение материальнотехнических запасов;
    •  незначительные издержки, если даже запасы закончились;
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.