На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Производство керамических материалов

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 28.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
    РЕФЕРАТ.
    В данном курсовом проекте рассматривается  завод по производству керамических камней с горизонтальными пустотами  типа А15, А16 и добавление 20% шамота как  отощающий добавки, с проектной  мощностью 60 мил.шт.усл. кирпича. На заводе используется новый метод формования – жесткое. Этот метод исключает использование сушильных вагонеток. В работе используется более экономичный метод обжига кирпича с добавлением зоны досушки и рациональным подводом отработанных газов в туннельную сушилку.  

    ВВЕДЕНИЕ.
    Одним из самых распространенных материалов, традиционно используемым при возведении зданий и сооружений, является кирпич. Более чем тысячелетняя практика применения кирпича позволяет однозначно отнести его к категории наиболее долговечных строительных материалов. Наряду с этим, технология кирпичной кладки предоставляет архитекторам и дизайнерам неограниченные возможности для воплощения творческих замыслов. Обеспечивая надежную защиту от воздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений. В данном курсовом проекте рассмотрено производство керамических камней методом жесткого формования, нового и наиболее выгодного метода. Но чаще всего производят керамические изделия методом пластического формования и полусухим прессованием.
    Выпускают изделия грубой керамики полнотелыми  и пустотелыми. Полнотелый кирпич содержит 8-15% технологических пустот (менее 13% по ГОСТ 530-95), имеет плотность свыше 1600 кг/м3, и обеспечивает максимальную прочность кирпичной кладки.  Наряду с полнотелым выпускается так называемый пустотелый кирпич, имеющий сквозные или несквозные круглые или прямоугольные отверстия. Содержание технологических пустот в этом случае находится на уровне 20-45%, что существенно снижает вес и теплопроводность кирпича, по сравнению с полнотелым, позволяя уменьшить толщину наружных стен с сохранением их теплоизоляционных свойств. Объемная плотность такого кирпича не превышает 1500 кг/м3. Уникальный сверхэффективный поризованный кирпич с плотностью ниже 950 кг/м3 производит ЗАО "Победа KNAUFF". Этот кирпич не тонет в воде и, что гораздо важнее, обладает наименьшей теплопроводностью среди материалов рассматриваемой категории. Пустотелый кирпич применяется для устройства наружных стен с повышенной теплоизолирующей способностью, а также для возведения внутренних стен и перегородок. Не рекомендуется использовать кирпич этого типа для кладки фундаментов, цоколей и стен сырых помещений. Эффективный кирпич выпускается одинарным, полуторным и двойным, а также в виде крупноформатных керамических блоков. Керамические блоки очень выгодны. В германии на их долю приходится более 30%. Полуторный кирпич по высоте больше одинарного в 1,35 раза, а не в 1,5. При этом кладка в 5 рядов полуторного кирпича соответствует 7 рядам одинарного.  К числу основных технических характеристик кирпича относятся прочность и морозостойкость. Прочность обычно лежит в диапазоне от М75 до М250. Число обозначает предел прочности на сжатие в кгс/см2. Для строительства малоэтажных зданий обычно используется кирпич невысоких марок (М100 - М150). Следует отметить, что кирпич М200 дороже аналогичного М100 на 20-30%. Изделия марки М250 нечасто встречаются на Российском рынке, но нет правил без исключений - эстонский комбинат "ASERI TELLIS" производит полнотелый керамический кирпич ручной формовки "St. John" марки М300 с объемной плотностью 1800 кг/м3. Одним из важнейших параметров кирпича является морозостойкость (способность выдерживать определенное количество циклов замораживания - оттаивания). Именно этот параметр определяет долговечность сооружения. Как правило, морозостойкость кирпича не менее 25 - 50, реже - 75 циклов.
    Доля  выпуска керамических камней с горизонтальными пустотами не велика, и у них есть свои особенности. отличительное качество керамических камней с горизонтальными пустотами – это меньший расход цементного раствора, по сравнению с вертикальными пустотами. Но и присутствует ряд крупных недостатков – камень с горизонтальными пустотами имеет предел прочности на сжатие в 6 раз меньше, чем такой же камень с такими же размерами, но с вертикальными пустотами; низкий коэффициент теплоизоляционной эффективности.
    1. Номенклатура производства.
    На  данном заводе выпускается изделия – керамические кирпичи и камни экструзионные с 6 горизонтальными пустотами типа А15 и А16 (ГОСТ 530-91). Размер изделий 250х120х88 мм с пустотностью 42%. Габариты продукции даны на рисунке 1. 

        
        Рис.1. а) А15 Кирпич с 6 горизонтальными пустотами     б) А16 Кирпич с 6 горизонтальными пустотами
 
 
    2.Обоснование  способа производства.
    Производство  керамических стеновых материалов может  быть осуществлено различными способами  формования:
    по  пластическому – с нормальной формовочной влажностью;
    по  пластическому – с пониженной формовочной влажностью (жесткое  формование);
    из  полусухих масс.
    При пластическом методе формования влажность  шихты соответствует нормальной формовочной и, в зависимости  от свойств глиняного сырья, находится  в пределах от 18 до 22%.При жестком методе формования формовочная влажность 12-16%. Полусухой способ производства изделий предусматривает формование изделий из сыпучих масс влажностью 7-10%.
    При первых двух методах формование производится способом экструзии, в третьем случае - уплотнением пресспорошка в коленорычажных или гидравлических прессах.
    Выбор способа производства определяется карьерной влажностью и плотностью сырья, чувствительностью его к  сушке, а также зависит от предполагаемого  ассортимента продукции. Немаловажное значение при выборе способа производства имеет возможность приобретения того или иного комплекта оборудования.
    Отличием  производства полусухим методом  формование от остальных является использование  как обычных глинистых пород, в том числе с карбонатными включениями, так и плотных трудноразмокаемых (глинистые сланцы, отходы угледобычи и углеобогащения), отсутствие процесса сушки, низкую усадку, ровные края и грани, при этом – невозможность производства эффективных и высокопустотных изделий, низкая морозостойкость и предел прочности на изгиб, запыленность производственных помещений, низкая производительность прессов полусухого прессования, более высокую температуру обжига. Из рассмотренных характеристик недостатком при пластическом способе формования кирпич-сырец после формования имеет низкую прочность, что вынуждает выставлять его на отдельные полки сушильной вагонетки. Этот недостаток исключается при жестком формовании – прочность свежеотформованного сырца 0,3-5 МПа, при обычном формовании она составляет лишь 0,2 МПа. Сырец сразу же загружается на печную вагонетку, исключающую перекладку сырца и повышение производительности. 

    3. Сырьевые материалы.
    Основным  компонентом для производства керамических изделий является глина. Для улучшения  ее свойств дополнительно вводятся добавки, в данном проекте это шамот. По определению Вернадского – «глины – это тонкообломочные горные породы, которые при затворении водой дают пластичное тесто, способное под воздействием внешней силы принимать любую заданную форму, сохранять ее при сушке, при обжиге приобретать твердость камня».
    Глины представляют собой сложные соединения водных алюмосиликатов, которые определяют важнейшие характеристики материалов для производства строительной керамики: связность, пластичность, обрабатываемость, механическая прочность сырца и обоженного материала.
    Глины характеризуются чрезвычайно малым  размером частиц, которые не превышают 20 мкм, а большей частью менее 2 мкм. Для производства строительной керамики количество частиц менее 2 мкм может находиться в интервале от 15 до45-50%.
    По  минеральному составу глины делятся  на мономинеральные и полиминеральные. К мономинеральным глинам относятся  глины, содержащие, в основном, только один глинистый минерал. Это каолины, основным минералом которых является каолинит Al2O3*2SiO2*2H2O и бентониты, содержащие монтмориллонит Al2O3*4SiO2*nH2O.
    Химический  состав сырья для производства керамических камней и кирпича колеблется в  широких пределах: SiO2 – 45-80%; Al2O3+TiO2 – 8-28%; Fe2O3 – 2-8%; CaO – 0.5-25%; MgO – 0-4%; R2O – 0.3-5%; ППП – 3-6%.
    Кремнезем находится в глинах в связанном (в составе глинообразующих минералов) и в свободном (песок, шлюф) состояниях. Повышенное содержание свободного кремнезема указывает на наличие большого количества песка в глинистом сырье, повышенную прочность черепка и меньшую механическую прочность. Такое сырье мало или совсем непригодно для изготовления изделий сложного профиля.
    Для глин с повышенным содержанием глинозема  требуется более высокая температура  обжига, при значительном интервале между началом спекания и плавления, что облегчает процесс обжига изделий, так как уменьшается возможность деформации изделий.  Пониженное содержание глинозема снижает прочность изделия.
    Оксиды  железа встречаются в виде окисных  соединений (гематит, гидроксиды), закись-окисных (магнетит, глауконит), закисных (сидерит, анкирит, пирит) и другие. Они являются сильными плавнями, способствующими уменьшению температурного интервала спекания глины и делают ее короткоплавкой. Изменяя среду в печи от окислительной до восстановительной, можно в большей степени выявить действие железистых соединений как плавней. Эти соединения придают окраску изделиям после обжига от светло-кремовой до вишнево-красной в зависимости от содержания их в глине.
    Оксиды  кальция входят в состав глинистых материалов в виде известняков, доломитов, сульфатов. Будучи равномерно распределенными в глине и находясь в тонкодисперсном состоянии, оксиды кальция уменьшают связывающую способность и понижают температуру плавления глины, делая ее короткоплавкой и затрудняя обжиг изделия из-за возможности подваров. При содержании в глине около 10 % CaCO3 она имеет интервал спекания 30-400С. Интервал плавления глины может быть в таких случаях увеличен добавлением кварцевого песка.
    При температуре обжига изделий до 10000С действие известняка проявляется в изменении пористости и прочности изделий и меньше как плавня. В результате диссоциации оксида углерода пористость  черепка изделия повышается при одновременном снижении прочности. Значительное содержание оксида кальция способствует осветлению изделий.
    Оксиды  магния как плавень действуют  аналогично СаО, только меньше влияют на интервал спекания.
    Оксиды  щелочных металлов (Na2O,K2O) являются сильными плавнями, способствуют повышению усадки, понижению температура образования расплава, уплотнению черепка изделий и повышению его прочности.
    Наличие в глинистом сырье растворимых  солей (до1,5%) сульфатов и хлоридов натрия, магния, кальция, железа вызывает выцветы на поверхности изделий, что не только портит внешний вид, но и способствует разрушению поверхностного слоя изделий.
    К глинистой части относят фракции  размерам менее 5 мкм, что придает  сырью повышенную сопротивляемость размоканию в воде, высокую пластичность и чувствительность к сушке, увеличивает  воздушную и общую усадку. Для предотвращения нежелательных свойств вводят песок, шамот. Повышенное содержание пылевидных фракций в глинах повышают их чувствительность к сушке и обжигу, снижает прочность изделья.
    Шамот – обоженная огнеупорная глина  или забракованные керамические изделья, измельченные до заданной крупности. Использование шамота является более экономически выгодной технологией, исключающей отходы производства строительной керамики, также шамот идет и как отощающая добавка. 
 
 
 
 
 
 

    4. Материальный баланс.
    4.1. Расчет потребного количества  глинистого сырья при шихте  без добавок производится по  формуле:
        В=А*С*(100-П)*100 ((100-к1)*(100-к2))  м3,
      где :
    А – производственная мощность в год, тыс.шт. условного кирпича;
    С – расход сырья, м3 на 1000 шт. условного полнотелого кирпича;
    П – пустотность изделий, %;
    к1 – отходы, получаемые при сушке и обжиге, %;
    к2 – потери сырья при транспортировке, %.
        В=60000*(100-42)*100*2,7 ((100-2)*(100-1))= 96846 м3
    4.2. Расход добавок. Потребное количество шамота определяем исходя из процентного содержания:
        Ш=В*0,2, м3
        Ш=96846*0,2=19369, м3
    4.3. Расход глины:
        Г=В-Ш, м3
        Г=96846-19369=77477, м3
    4.4. Расход воды. Вычисляем расход  воды на увлажнение массы –  примем ориентировочный расход 325 л на 1000 шт. усл. кирпича. При производстве пустотелой продукции расход воды сокращается пропорционально пустотности.
        325*60000= 19500000 л
        19500000 ––– 100%,
          х ––––– 58%
        х=19500000*0,58=11310000 л
    4.5. Расход пара. Расход пара для  прогрева и частичного увлажнения глинистой массы на 1000 шт. усл. полнотелого кирпича при температуре 25 0С равен 115 кг.
        115*60000=6900000 кг,
        6900000 –––– 100%,
          х ––––– 58%,
        х=6900000*0,58=4002000 кг.
    4.6. Расчет электроэнергии на 100 шт. усл.  полнотелого кирпича примем 190 кВт.ч.
        190*60000=11400000 кВт.ч,
        11400000 ––– 100%,
          х ––––– 58%,
        х=11400000*0,58=6612000 кВт.ч.
    4.7. Расход топлива на обжиг. Удельный  расход условного топлива на  обжиг 1 т готовой продукции  в туннельной печи, работающей  на природном газе, с учетом утилизации тепла на сушку, принимается ориентировочно 70 кг.
        70*60000=4200000 кг,
        4200000 –––– 100%,
          х ––––– 58%,
        х=4200000*0,58=2436000 кг. 
     
     
     

    Таблица 1. 

Наименование Ед. изм. год сутки смена час
Глина м3 77477 298 99,3 12,4
Шамот м3 19369 74, 5 24,8 3,1
Вода л 11310000 43500 14500 1812,5
Пар кг 4002000 15392,3 5130,8 641,3
Энергия кВат.ч 6612000 25430,8 8476,9 1059,6
Топливо на обжиг кг 2436000 9369,2 3123,1 390, 4
 
 
    5. Выбор и расчет  количества основного  технологического  оборудования.
    5.1. Номинальный годовой фонд рабочего времени оборудования:
        Tr=N*n*t, час
    где:
    N – количество рабочих дней в году;
    n – количество рабочих смен в сутки;
    t – продолжительность рабочей смены, ч.
        Tr=260*3*8=62404 ч
    5.2.Расчетное  рабочее время оборудования в  год определяется по формуле:
        Tp=Trти, час
    где:
    Кти – коэффициент технического использования;
    Кти12;
    К1 – коэффициент использования внутреннего времени работы технологического оборудования, предусматривающий потери времени на чистку, смазку, наладку оборудования, внутрисменные потери времени по передачи смены и уборке рабочего места.
    К1=0,9 – при трехсменной работе оборудования;
    К2=0,93 – при непрерывной работе оборудования – 305 дней в году.
        Кти=0,9*0,93=0,837,
        Тр=6240*0,837=5223.
    5.3. Расчет глино- и шихтозапасника.
        V=L*B*H*Kисп, м3
    где :
    V – объем глинозапасника, м3;
    L – длина, м;
    B – ширина, м;
    H – высота, м;
    Кисп – коэффициент использования, 0,7;
        Vгл=62*23*9*0,7=9072 м3
        Vш=34*18*9*0,7=3856 м3
        Число силосов:
        n=V исп*Vсил) 

    5.4. Запас сырья в хранилище вычисляем по формуле:
        Nв=V Pсут

    где

    Nв – запас сырья в хранилище, дней;
    V - объем глино(шихто)-запасника, м3;
    Pсут – расход глины (шихты) в сутки, м3;
        Nв=Vгл Pсут=9072 298=30 суток
        Nв=Vш Pсут=3856 372,5=24 часа 
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

    6. Описание технологического  процесса.
    Глина добывается на карьере многоковшовым  экскаватором (1). Многоковшовый экскаватор имеет рабочий механизм в виде бесконечной цепи, на которой укреплены ковши. Бесконечная цепь вращается вокруг стрелы, являющейся ее опорой. Стрела располагается параллельно откосу, прижимаясь к ней ковшами. Наполненные ковши опрокидываются над бункером. Доставляют глину на завод самосвалом (2).
    Прежде  чем начать обработку сырья необходимо ее вылеживание. Глину укладывают в  конуса на открытом пространстве на 12-24 месяца. В результате вылеживания  происходит размельчение плотной структуры  глины, гниение растительных остатков, выветривание, вымораживание, равномерное распределение влаги, выбывание растворимых солей.
    Глинорыхлитель (3) разрыхляет крупные комья глины  и пропускает ее через решетку  в бункер (4). Из бункера, через ящичный  питатель (5), по ленточному транспортеру, глина поступает на камневыделительные вальцы (6). Вальцы состоят из гладкого и ребристого валков. Валки вращаются навстречу друг к другу. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений. Плотная структура падающая на ребристый валок отскакивает и удаляется. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений.
    Для бесперебойной работы по выпуску  кирпича, на территории завода устанавливается  глинозапасник (8) с запасом глины  на 30 суток. В состав оборудования входят загрузочный мост (15) и разгрузочный мост (16) с многоковшовым экскаватором, а также комплект специальных ленточных конвейеров. Загрузочный мост перемещается вдоль глинозапасник и загружает его горизонтальными слоями. Разгрузочный мост движется так же, вдоль глинозапасник, а установленный на нем многоковшовый экскаватор — поперек.
    По  ходу движения над ленточным транспортером  стоит магнит, вылавливающий из сырья  металлические детали.
    Из  глинозапасника глина подается на вторую стадию дробления. На вальцах грубого (9) и тонкого (10) помола происходит измельчение сырья, а также измельчение нежелательных включений известняка. Вальцы состоят из двух гладких валков. Расстояние между валками определяет степень помола. Для грубого помола расстояние между валками составляет 2-3 мм, для тонкого – 1-1,5 мм.
    Шамот, как брак керамического кирпича, поступает из отдела контроля этого  же завода. Шамот подается в бункер (11), снабженный ящичным питателем. По ленточному транспортеру шамот поступает в молотковую дробилку (12). Дробление осуществляется свободными ударами быстро вращающихся молотков, шарнирно подвешенных к ротору. На следующей стадии идет домол шамота на вальцах грубого помола (9).
    Далее шамот через дозаторы, параллельно  глине, поступают в глиносмеситель (13). Тщательность перемешивания сырья с добавкой и равномерного увлажнения играют важную роль. Для этого применяют двухвальные смесители (глиномешалки) с фильтрующей решеткой предназначен для перемешивания керамической массы, очистки ее от корней и других инородных включений путем продавливания через отверстия решетки. Качество переработки глины в глиномешалках зависит от количества лопастей, от степени наклона лопастей, от длины глиномешалки. При всех равных условиях качество переработки глины в длинном смесителе будет выше. Валы с лопастями вращаются навстречу друг к другу, передвигая массу к выгрузочному отверстию, с одновременным пароувлажнением.
    Для вылеживания шихты на заводе предусмотрен шихтозапасник (14), с запасом глиняной массы на 10 суток. Шихтозапасник оснащен тем же оборудованием, что и глинозапасник. Благодаря загрузке шихтозапасника горизонтальными слоями и вертикальной разгрузке его многоковшовым экскаватором обеспечивается тщательное перемешивание шихты. При вылеживании массы происходит равномерное распределение влаги, набухание глинистых частиц и обволакивание зерен шамота глиной. Установлено, что прочность изделий, подвергшихся вылеживанию, повышается на 20-30 %. Кроме того, шихтозапасник является буферной емкостью, позволяющей значительно повысить стабильность работы за счет разрыва технологической цепочки последовательно работающего оборудования.
    Следующий этап технологической линии –  формование. Формование происходит в  вакуумном прессе (17). Назначением  пресса является уплотнение рыхлой массы глинистого сырья с одновременным приданием ей правильной формы. Вакуумирование удаляет пузырьки воздуха. Влажность шихты должна равняться 12-16 %, что дает прочность свежеотформованного образца до 5 МПа.
    Выходящий из пресса брус поступает на установки для резки (18) и укладки (19) сырца на печные вагонетки (20). Выходящий брус режется однострунным резчиком на мерные части, которые разрезаются на изделия многострунным резательным автоматом. Нарезанный сырец устанавливается автоматом на печные вагонетки в четыре прямоугольных пакета. Передаточной тележкой вагонетки подаются в туннельную сушилку (21). Сушка сырца продолжается 48 часов. Сушилка разделена на две зоны. Движение теплоносителя двух зонную противоточно-прямоточную. Отработанный теплоноситель поступает из печи в конце сушилки и направлен противотоком к движению изделия. Установка вентиляторов подсоса воздуха из атмосферы и вытяжка отработанного теплоносителя  позволяет уменьшить абсолютные значения аэродинамических давлений и возможности работы без форкамер и дверей, избежать подсоса воздуха извне.
    Туннели сушилки загружаются вагонетками  с изделиями периодически, и изделия  с определенной температурой попадают в среду теплоносителя с его  температурой и влажностью. При превышении температуры изделий по сравнению» с воздухом происходит интенсивная влагоотдача с поверхности (за счет охлаждения изделий) и возможно их растрескивание. При низкой температуре изделий происходит конденсация влаги воздуха на их поверхности, разогрев изделия при увеличении его средней влажности и создается перепад влажности между поверхностью и серединой, что также приводит к растрескиванию изделий. Таким образом, для качественной сушки при минимальном расходе тепла необходимо:
    — укладывать кирпич на рамки с равномерным зазором не менее 3 см;
    — максимально заполнять кирпичом поперечное сечение тоннеля;
    — при менять паропрогрев глиняной массы перед прессованием, расход тепла на прогрев массы компенсируется уменьшением расхода тепла на сушку.
    Движение  печных вагонеток по туннельной печи (22) осуществляется гидравлическим толкателем.
    Это печь непрерывного действия, в прямолинейном  канале которой, по рельсовому пути перемещаются вагонетки. Печь составляет в длину 148 м, состоит из четырех зон: зоны досушки, подогрева, обжига и охлаждения. Вдоль зоны обжига установлены автоматические горелки ГСС-20, работающие на природном газе. В конце пути установлен нагнетатель воздуха для охлаждения изделий и вагонеток. После нагрева этого воздуха, он затягивается в глубь печи как окислитель для горения топлива. Отработанные дымовые газы по воздуховодам поступают в туннельную сушилку. С целью достижения оптимального режима обжига сырца жесткого формования длина печи увеличивается на 36 м и создания дополнительной зоны досушки. Для сокращения температурного перепада по высоте канала и обеспечения возможности регулирования скорости нагрева сырца зона досушки разделена на три автономно регулируемые секции с интенсивной рециркуляцией теплоносителя. Первая секция - прямоточная. Рециркуляция осуществляется путем отбора отработанного теплоносителя из обжигового канала на стыке первой и второй секций и подачи его на первую позицию печи. Вторая секция - противоточная. Отработанный теплоноситель отбирается из печи на стыке третьей секции и зоны подогрева и подается частично во вторую секцию и частично в третью - прямоточную. Установленный режим обжига обеспечивает получение качественных изделий при продолжительности тепловой обработки 42 ч. Организация канализованного пола вагонеток ликвидирует недожог нижних радов садки.
    После обжига вагонетка направляется на разгрузку (23) и пакетеровку (24). Упаковка проводится автоматом-пакетеровщиком термоусадочной пленкой. Вывоз пакетов готового кирпича осуществляется электрокаром (25), загрузка пакетов на транспорт осуществляется козловым краном (26).

    7. АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

    Все основное оборудование предприятия, а  также глино- и шихтозапасник  размещены в закрытом помещении  с внутренней положительной температурой.
    Завод компактно расположен на площади в 13824 м2. Общая высота здания 14.4 м, высота потолка 11.1 м, часть оборудования, а также глино- и шихтозапасник расположены ниже уровня пола . Здание имеет три пролета по 24 м, в продольном  направлении 16 пролетов по 12 м.
    Для обеспечения большего пространства внутренние перегородки не использовались. Для наружных стен используются панели самонесущиеся из легкого бетона на пористых заполнителях. Колонны используются типа КК, размером 900х400 и высотой 15600 мм: для крайних рядов 4КК144 и для средних рядов 8КК144. Колонны из тяжелого бетона предварительно напряженного, колонны имеют консоли для использования мостовых кранов. Так как здание имеет длину более 72 м выполнены температурно-осадочные швы. Крайние колонны отодвинуты от оси на 500 мм. Для придания жесткости каркасу вдоль стен через каждые 6 м стоят фарфековые колонны. Кровля выполнена из плит перекрытий 12х3 м, опорой для них служат стропильные фермы типа 1ФБС24. Поверх плит перекрытий наносят гидроизоляцию, состоящую из одного слоя рубероида, по два слоя пергамина, асфальтовой стяжки и ПКЖ. Все плиты перекрытия, колонны и фермы должны быть предварительно напряженными. 
 

    8. Охрана труда и  техника безопасности.
    Рабочие предприятий керамических стеновых материалов должны овладеть обязательным минимумом технических знаний, который включает знание техники безопасности. При приемке на работу должен проходить общий инструктаж по безопасным методам работы и инструктаж непосредственно на рабочем месте.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.