На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Расчёт авторемонтного предприятия

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 30.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 20. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     Санкт Петербургский инженерно-экономический  университет
     СПБИГЭУ (ИНЖЭКОН) Филиал г. Твери 
 
 
 
 

     КУРСОВАЯ  РАБОТА
     По  дисциплине: “Организация производства на предприятиях транспорта ”, на тему: “Проектирование автотранспортного предприятия” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Выполнил студент: Разыграев Т.
                           Группа: 313
     Проверил: Грищенко А. А._____ 
 
 
 

     г. Тверь, 2010 год. 
 

СОДЕРЖАНИЕ 

Введение……………………………………………….…………………….…..3
1 Проектирование  авторемонтного предприятия…….………………………4
1.1 Производственная  структура предприятия…………………………….…4
1.2 Схема  КР машины…………………………………………………………..6
1.3 Расчет  производственной программы ремонтного  предприятия……....9
1.3.1 Годовой  фонд времени рабочего………………………………………...9
1.3.2 Годовой  фонд времени рабочего поста……………………………….....9
1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования…………………….......10
1.3.4 Определение  годового объема работ…………………………………...10
1.4 Расчет  показателей проектируемого цеха………………………………..11
1.4.1 Определение  количества работающих………………………………....11
1.4.2 Расчет  оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха…15
1.4.3 Расчет  площадей производственных помещений……………............22
1.4.4 Расчет  площадей административных и  бытовых помещений………..22
1.4.5 расчет  площадей складских помещений………………………............23
1.4.6 Расчет потребности в энергоресурсах………………………………..…23
1.5 Разработка  генерального плана…………………………………………...25
1.5.1 Схема  грузопотоков……………………………………………………...25
1.5.2 Схема  генерального плана………………………………………………..27
1.5.3 Технологическая  планировка производственных участков……………27
2 Разработка  технологического процесса ремонта  детали………....................29
Список  литературы…………………………………………………………........34
 

ВВЕДЕНИЕ 

     На  современном этапе развития строительного  и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемы машин, рост эффективности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии производства на базе новейших достижений науки и техники.
     Эффективность использования и качество функционирования дорожно-строительных машин определяется уровнем их надёжности. Общая продолжительность простоев дорожно-строительных машин и оборудования в техническом обслуживании и ремонте составляет значительную долю годового фона рабочего времени. Потери, связанные с обеспечением долговечности и безопасности строительных машин за период эксплуатации в несколько раз превышают их первоначальную стоимость. Обеспечение долговечности машин является сложной проблемой ля решения, которой необходимо проведение комплекса конструкторских, технологических и организационных мероприятий на всех стаях существования машины.
     Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствовались технология и организация ремонта машин.
     В нашей стране действует система  планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. Внедрение  этой системы обеспечило повышение  производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте. Однако показатели надёжности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новых машин, значительная трудоемкость и стоимость ремонта. С целью улучшения качества ремонта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии и организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного.
 

      1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОРЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ 

     1.1 Производственная структура предприятия 

     Структура авторемонтного предприятия (АРП) определяется в основном производственной программой, объёмом и характером выполняемых ремонтных работ, а также группой предприятия по оплате труда. Наибольший перечень работ и соответственно наиболее развитая организационная структура характерна для предприятий серийного типа по КР полнокомплектных автомобилей, к которым относится предприятие, данное в задании.
     Организационная структура такого предприятия включает руководство (директор, главный инженер, заместители директора), подразделения управления производством (производственно-диспетчерский отдел), службы и подразделения главного инженера (службы главного конструктора, главного технолога, главного механика и главного энергетика, отдел механизации и автоматизации производственных процессов, заводская лаборатория), подразделения обеспечения производства (бухгалтерия, планово-экономический отдел, отдел технического контроля, отдел труда и заработной платы, отдел кадров), подразделения снабжения и сбыта (административно хозяйственный отдел, отдел снабжения, отдел сбыта, транспортный отдел и др), производственные подразделения (основные производственные цехи или участки, службы вспомогательного производства и склады).
     Производственные  подразделения АРП— это пять цехов: разборочно-моечный, сборочный, моторный цех, кузнечно-термический и слесарно-механический. Ниже приведена схема структуры управления АРП рис.1 и производственная структура на рис.2.
 

   

     Рис.1 Структура управления АРП
 


     Рис.2 Производственная структура 

     1.2 Схема КР машины 

     Рассмотрим  технологический процесс КР грузового  автомобиля (рис.3). С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторные батареи, приборы питания и электрооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру кабины, и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ: повторная мойка, слив масла из картеров двигателя, коробки передач, заднего моста, механизма управления и выпаривание картеров с помощью водяного пара.
     Перемещаемый  транспортёром автомобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной системы. Все снятые агрегаты узлы направляются на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта. После ремонта раму автомобиля моют и отправляют в ремонт.
     Рассмотренные группы работ составляют первый этап КР автомобиля— его разборку и  мойку. Второй этап— это ремонт его  агрегатов и узлов. На этом этапе выполняются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, дефектация их, восстановление достигших предельного состояния деталей сборка агрегата (узла), его испытание, обкатка и окраска. Однако как видно из схемы не по всем агрегатам узлам выполняется полностью этот перечень работ, что объясняется особенностям назначения устройства узла или агрегата.
     После разборки агрегата узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения.
     В результате дефекации и сортировки деталей выясняется возможность их последующего использования в агрегате или узле, определяется объем и характер восстановительных работ, и количество новых потребных деталей.
     Восстановление  деталей является основным видом  работ на ремонтном предприятии. Сборка узлов и агрегатов, как и восстановление деталей, представляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при оптимальных производственных затратах. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей выполняют комплектовочные отделения. Сборку двигателей производят на поточных линиях других агрегатов — на специализированных постах.
     Испытания агрегатов и узлов проводятся с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик  требованиям технических условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно сопряженных деталей.
     Окраска отремонтированных агрегатов и  узлов производится, как правило, после испытания и устранения дефектов перед общей сборкой автомобиля. Окраску платформы и кабины выполняют сразу после восстановления: колеса окрашивают до сборки (шиномонтажных работ). Поле испытаний и окраски агрегаты и узлы предъявляют представителю отела технического контроля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуточные цеховые кладовые или минуя их.
     Третьим этапом технологического процесса капитального ремонта автомобиля является общая  сборка. Общая сборка ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса капитального ремонта. Испытания проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняются обнаруженные неисправности. Поле испытаний дорожных условиях автомобиль подвергают мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранений дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику.
     Рис.3 Схема КР машины

     1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия 

     1.3.1 Годовой фонд времени рабочего
     Номинальный, для всех специальностей цеха, ч.:
     Фн.р.=[К-(В+П)]tсм-Пр=[365-(104+8)]·8,2-3=2071,6 ч
     Где К=365 — количество календарных дней в году;
     В=104 — количество выходных дней в году;
     П=8 — количество праздничных дней в  году;
     tсм=8,2 — продолжительность рабочей смены, ч;
     Пр=3 — количество часов на которые сокращается рабочий день в праздничные дни.
     Действительный, ч:
     Фд.р.=( Фн.р.-to·tсм)·?
     Где to — продолжительность отпуска, дней;
     ? — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.
     Для гальваника и термиста:
     Фд.р.=(2071,6-18·8,2)•0,97=1866,28 ч.
     Для кузнеца и сварщика:
     Фд.р.=(2071,6-24•8,2)•0,92=1724,82 ч.
     Расчёты по определению фондов времени рабочих по профессиям в проектируемом цехе сводим в табл. 1.
     Таблица 1
     Фонды времени рабочих по профессиям 

Профессия Длительность Коэфф.учит.потери раб.времени ? Год.фонд раб. Времени, ч
Раб.смены, ч  Отпуска, дней номинальный действительный
Гальваник и термист 8,2 18 0,97 2071,6 1866,28
Кузнец  и сварщик 8,2 24 0,92 1724,82
     1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста
     Фр.п.=Фн.р.•m•у
     Где m=1 — количество рабочих одновременно работающих на посту;
     у=2 — количество смен работы поста.
     Для гальваника и термиста:
     Фр.п.=1866,28•1•2=3732,56 ч.
     Для кузнеца и сварщика:
     Фр.п.=1724,82•1•2=3449,63 ч. 

     1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования
     Номинальный, ч:
     Фн.о.=[К–(В+П)]•tсм•у–Пр=[365–(104+8)]•8,2•2–3=4146,2 ч.
     Действительный, ч:
     Фд.о.=Фн.о.•  ?о=4146,2•0,97=4021,81 ч.
     Где ?о=0,97 — коэффициент использования  оборудования по времени.
     Расчеты по определению фондов времени поста  и оборудования сводим в таблицу 2.
     Таблица 2
     Фонды времени поста и оборудования 

Профессия рабочего Фонд  времени рабочего поста, Фр.п. Фонд  времени оборудования, ч
Номинальный, Фн.о. Действительный, Фд.о.
Гальваник и термист 3732,56 4146,2 4021,81
Кузнец  и сварщик 3449,63
 
 
 
     1.3.4 Определение годового объема работ
     Годовая трудоёмкость основной ремонтной продукции  на специализированном ремонтном предприятии:
     Тг=Тн•?пр•N=677•0,982•2300=1529072,2 чел•ч.
     где Тн=677 чел•ч — нормативная трудоемкость КР одного изделия;
       ?пр=0,982 — коэффициент, учитывающий изменения трудоемкости ремонта изделия в зависимости от годовой программы предприятия, ?пр ищем интерполяцией
     ?пр=1,0–3•0,006=0,982, ?пр=0,94+7•0,006=0,982;
       N=2300 шт — принятая производственная программа предприятия.
     Зная  годовую трудоемкость ремонтного предприятия, определяем годовую трудоемкость по каждому цеху основного производства, причем для проектируемого цеха годовая трудоемкость рассчитывается по каждому отделению, участку и виду работ:
     Тр=Тг•К/100, чел•ч.
     Где К — трудовые затраты, приходящиеся на цех, отделение, участок, вид работ, от общей трудоемкости АРП, %.
     Данные  расчета сводим в табл.3, при этом учитывая, что действительная трудоемкость проектируемого кузнечно-термического цеха с учетом 2-х сменной работы увеличивается на 10% в связи с изготовлением и ремонтом деталей для собственных нужд завода.
     Таблица 3
     Трудоемкость  проектируемого цеха и основных производственных цехов 

№ п/п Цех, отделение, участок, вид работ Процент трудовых затрат, К Годовая трудоемкость, Т, чел•ч примечание  *
1 Разборочно-моечный  цех 10,2 155965,36
2 Сборочный цех 30,6 467896,09
3 Моторный цех 25,5 389913,41
4 Слесарно-механический цех 25,5 389913,41 417207,35
5 Кузнечно-термический  цех 8,2 125383,92 275844,63
6 Кузнечнопрессовое отделение 1,8 27523,30 60551,26
7 Кузнечные и  прессово-штамповочные работы 1,5 22936,08 50459,42
8 Ремонт рессор 0,3 4587,21 10091,88
9 Термическое отделение 2,7 41284,95 90826,89
10 Термические работы без нагрева ТВЧ 1,9 29052,37 63915,218
11 Термические работы с нагревом ТВЧ 0,8 12232,58 26911,67
12 Сварочно-наплавочное  отделение 2,3 35168,66 77371,05
13 Гальваническое  отделение 1,4 21407,01 47095,40
 
     * Действительная трудоемкость цехов,  отделений и т.д. с учетом  трудовых затрат на собственные нужды АРП. 

     1.4 Расчет показателей проектируемого цеха 

     1.4.1 Определение количества работающих
     На  ремонтном предприятии состав работающих делится на следующие категории: основные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторский персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП).
     Численность основных производственных рабочих (ОПР):
     
     Где mяв, mсп — число рабочих соответственно явочное и списочное;
       Туч— годовая трудоемкость работ цеха, отделения, участка или вида работ;
       Кн.в.=1,15 —планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки.
     Списочное число рабочих в основных цехах:
     — разборочно-моечный 
     — сборочный цех 
     — моторный цех 
     — слесарно-механический .
     Списочное и явочное число рабочих в  кузнечно-термическом цеху:
     1) кузнечнопрессовое отделение
     — кузнечные и прессово-штамповочные работы
     —ремонт рессор
     всего mяв=25, mсп=31 чел;
     2) термическое отделение
     — термические работы без нагрева  ТВЧ 
     — термические работы с нагревом ТВЧ
     всего mяв=38, mсп=42 чел;
     3) сварочно-наплавочное отделение 
     4) гальваническое отделение  .
     Расчеты по определению количества основных рабочих по цехам АРП сводим в табл.4 (для проектируемого цеха количество рабочих определяем по каждому отделению, участку и виду работ).
     Таблица 4
     Количество  основных производственных рабочих 

№ п/п Цех, отделение, участок, вид работ Трудоемкость работ, чел•ч Фонд  времени рабочего, ч Число рабочих
Номин. Фн.р. Действ. Фд.р. явочное списочное
расчетное принятое расчетное принятое
1. Разборочно-моечный  цех  155965,36 2071,6 76
2. Сборочный цех 467896,09 228
3. Моторный цех 389913,41 206
4. Слесарно-механический цех 417207,35 203
5. Кузнечно-термический  цех 275844,625 115,79 116 133,73 134
6. Кузнечнопрессовое отделение 60551,26 1724,82 25,42 25 30,5 31
7. Кузнечные и  прессовые работы 50459,42 1724,82 21,2 21 25,4 25
8. Ремонт рессор 10091,88 1724,82 4,2 4 5,59 6
9. Термическое отделение 90826,89 1866,28 38,13 38 42,32 42
10. Термические работы с нагревом ТВЧ 26911,67 1866,28 11,3 11 12,54 12
11. Термические работы без нагрева ТВЧ 63915,22 1866,28 28,83 27 29,78 30
12. Сварочно-наплавочное  отделение 77371,05 1724,82 32,48 33 39,01 39
13. Гальваническое  отделение 47095,4 1866,28 19,77 20 21,9 22
 
     Численность ИТР, СКП, МОП и вспомогательных  рабочих определим только для  проектируемого цеха в процентном отношении  к количеству ОПР (табл.5).
     Таблица 5
     Количество  вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОТ в цехе 

№ п/п Категория рабочих Отношение к  числу ОПР, % Кол–во, чел. Примечание
1. вспомогательные рабочие 15 20 Контролёры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие, водители
2. ИТР 13 17 Половина ИТР  работает непосредственно на производстве, а половина — заводоуправлении
3. СКП 12 16 1/3 СКП работает  на производстве, а 2/3 — в заводоуправлении
4. МОП 3 4 Уборщики цехов, служебных помещений, дворов, курьеры, телефонисты, гардеробщики
 
     Штат  основных производственных и вспомогательных  рабочих проектируемого цеха распределяем по сменам и разрядам по форме табл.6.
     Штаты ИТР, СКП, МОП формируем на основании  расчетов и сводим в табл.7. При этом, при составлении штатных ведомостей и структуры управления исходили из таких нормативов: цехом считается подразделение, имеющее объём, обеспечивающий загрузку не менее 100 чел. Примерно 20—25 чел. приходится на одного мастера, при наличии 3–х мастеров принимается старший мастер. Правильность распределения по разрядам на участках характеризуется средним разрядом:
     
     где R1,R2,…,Rn — первый, второй и следующий разряд, принятый в цехе;
     m1, m2,…, mn — количество рабочих соответствующего разряда.
     Кузнечнопрессовое отделение:
      ;
     термическое отделение: ;
     сварочно-наплавочное  отделение:
      ;
     гальваническое  отделение:
     Таблица 6
     Штатная ведомость основных и вспомогательных  рабочих 

№ п/п Отделение, вид работ специальность рабочего всего рабочих По сменам По разрядам
1-я 2-я 1 2 3 4 5 6
А. производственные рабочие
1 Кузнечнопрессовое отделение Кузнец 31 16 15 4 5 10 6 4 2
2 Кузнечные и  прессово-штамповочные работы 25 13 12 4 5 6 4 4 2
3 Ремонт рессор 6 3 3 4 2
4 Термическое отделение Термист 42 21 21 2 6 16 10 6
5 Термические работы с нагревом ТВЧ 12 6 6 2 6 2 2
6 Термические работы без нагрева ТВЧ 30 15 15 2 6 10 8 4
7 Сварочно-наплавочное  отделение Сварщик 39 20 19 6 7 10 10 4 2
8 Гальваническое отделение Гальваник 22 11 11 4 4 8 4 2
Всего 134 68 66 26 56 62 32 23 8
Б. вспомогательные рабочие
1 Контролеры   4 2 2            
2 Транспортные  рабочие   4 2 2            
3 Кладовщики   4 2 2            
4 Разнорабочие   6 3 3            
5 Водители    2 1 1            
Всего 20 10 10            
 
 
     1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха
     Кузнечное отделение. В этом отделении определяем количество горнов, молотов, нагревательных печей и прессов для штамповки.
     Количество  оборудования кузнечного отделения определяется по виду обрабатываемых за год поковок.
     На  стадии проектирования масса поковок:
       т
     где Тк=60551,26 чел•ч — годовая трудоемкость кузнечного отделения;
       Р=40 т — годовая масса деталей обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем.
     Распределим годовую массу поковок по видам  работ в процентном отношении  к общей массе поковок:
     Ручная  ковка Gp=G•18%=585•0,18=105 т;
     Машинная  ковка Gм=G•62%=585•0,62=362 т;
     Штамповка на прессах Gп=G•20%=585•0,20=118 т.
     Количество  горнов:
     
     где gч=8 кг/ч — часовая производительность горна.
     Количество  молотов соответствующего типа:
     
     где G’м — годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;
     g’м — часовая производительность молота соответствующего типа, кг/ч;
     ?з=0,85 — коэффициент загрузки молота.
     —с  массой падающих частей до 100 кг ;
     —с  массой падающих частей до 150 кг .
     Количество  нагревательных печей для нагрева  поковок:
     
     где g’п — часовая производительность печи, кг;
       ?з=0,8 — коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе.
     — для нагрева поковок массой до 10 кг ;
     — для нагрева поковок массой 10…15 кг
     принимаем =1.
     Часовую производительность нагревательной печи находим для соответствующей массы поковок, зная, что средняя производительность печи составляет 250 кг/ч с 1 мІ площади пода печи.
      1=250•0,27=67,5 кг; 1=250•0,34=85 кг
     где 0,27 и 0,34 мІ — средняя площадь пода печи данного вида.
       Расчеты по определению количества  молотов и печей сводим в табл.7.
     Таблица 7
     Определение количества молотов и печей 

Масса поковок, кг Масса падающих частей молота, кг % к годовой массе поковок Годовой объем поковок, кг Часовая произв. молота, кг, gм средняя площадь пода печи, мІ Часовая произв. печи, кг, gп Количество  молотов Количество  печей
расчетное принятое расчетное принятое
До 10 100 55 199100 14 0,27 67,5 4,16 4 0,92 1
10—15 150 15 54300 19 0,34 85 0,836 1 0,2 1
 
     Количество  прессов для штамповки:
     
     где gп=95 кг/ч — часовая производительность пресса;
       ?з=0,85 — коэффициент загрузки пресса.
     Принимаем Хп=1 шт.
     Термическое отделение. Годовой объём работ  термического отделения:
     Gт=gт•N•Kн•Кпр?=140•2300•2•0,85•1,1=602140 кг
     где gт=140 кг — масса термически обрабатываемых деталей автомобиля;
     Kн=2 — коэффициент кратности нагрева;
     Кпр=0,85 — коэффициент приведения;
     ?=1,1 — коэффициент самообслуживания.
     Значение  коэффициента приведения находим по следующей формуле:
     
     где ?=0,9 поправочный коэффициент
     Gн=11000 кг — масса машины коэффициент приведения которой находим;
     Gа=12000 кг — масса машины с известным коэффициентом приведения.
     Полученный  годовой объём работ термического отделения разбиваем по видам термообработки согласно табл.8.
     Количество  печей:
     для выполнения определённого вида термообработки (кроме цементации)
      ;
     — отжиг  ;
     — нормализация ;
     — объёмная закалка  ;
     — поверхностная закалка ;
     — высокий отпуск ;
     — низкий отпуск ;
     для цементации
      ,
     где и — годовой объём работ по видам термообработки, кг;
     gп — производительность печи, кг/ч;
      =0,5 — коэффициент использования  пода печи по массе;
      =2,5 ч — средняя продолжительность  цементации деталей одной садки;
     gц — масса цементируемых деталей одной садки, кг.
     Часовую производительность печей и другие нормативы определяют по [6, 7].
     Данные  расчета количества печей заносим  в табл.8.
     Таблица 8
     Количество  печей термического отделения 

№ п/п Вид термообработки % от общего объема работ Годовой объём работ, G’т, кг Количество  печей
расчетное принятое
1 Отжиг 10 60214 0,665 1
2 Нормализация  15 90321 0,624 1
3 Цементация  8 48171,2 0,998 1
4 Объёмная закалка 25 150535 1,04 1
5 Поверхностная закалка 14 84299,6 0,58 1
6 Отпуск:        
  высокий 18 108385,2 0,929 1
  низкий 10 60214 0,52 1
 
     Гальваническое  отделение. Годовой объём работ для данного вида покрытия в гальваническом отделении:
      , чел•ч;
     где t — продолжительность операции для данного вида покрытия, мин;
     Fп— годовая производственная программа для данного вида покрытия, дмІ;
     Zз — площадь суммарной поверхности одновременной загрузки деталей в ванну, дмІ.
     — хромирование чел•ч;
     — осталивание  чел•ч;
     — никелирование  чел•ч;
     — омеднение  чел•ч.
     Продолжительность гальванической операции:
     t=(t1+t2+t3)•Кпз;
     хромирование  t=(395+6+36)•1,04=454,5 мин, осталивание t=(1226+6+111)•1,03= =1383,3 мин, никелирование t=(58+6+6)•1,05=73,5 мин, омеднение t=(60+6+6)•1,05= =75,6 мин;
     где t1 — продолжительность процесса электролитического осаждения металла, мин;
     t2=6 время на загрузку и выгрузку деталей, мин;
     t3 — дополнительное время, находится по формуле:
     t3=(t1+t2)• 0,09 мин;
     хромирование  t3=(395+6)•0,09=36, осталивание t3=(1226+6)•0,09=111, никелирование t3=(58+6)•0,09=6, омеднение t3=(60+6)•0,09=6;
     Кпз — коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, Кпз=1,03…1,05 при работе в две смены.
     Продолжительность процесса электролитического осаждения  металла определяем по формулам:
     для износостойкого хромирования мин
     для осталивания  мин
     для никелирования мин
     для омеднения мин.
     Значение  толщины слоя покрытия h и плотности тока Дк выбраны из [10,табл.2.12].
     Годовая производственная программа для  данного вида покрытия:
     Fп=fп•N•Kпр,
     хромирование  Fп=10•2300•0,85=19550, осталивание Fп=5•2300•0,85=35190, никелирование Fп=0,87•2300•0,85=1700,85, омеднение Fп=0,8•2300•0,85=1564;
     где fп — ориентировочная площадь поверхности покрытия на автомобиль КрАЗ–256Б (для хромирования fп=10 дмІ, для осталивания fп=5 дмІ, для никелирования fп=0,87 дмІ, для меднения fп=0,8 дмІ) [10, стр.26].
       Суммарная площадь поверхности одновременной загрузки деталей зависит от размеров ванны. Определим её из расчета 3—5 л электролита на 1дмІ площади покрытия деталей:
       дмі,
     где Vв=800 л — рабочий объём гальванической ванны типа 06;
     V’=4 л — удельный объём электролита (на 1 дмІ площади покрытия).
     Хромирование  Zв=800/10•4=20, осталивание Zв=800/5•4=40, никелирование Zв= =800/0,87•4=230, омеднение Zв=800/0,8•4=250 дмі.
     Вычисляем необходимое количество ванн по видам  покрытия:
      ,
     где =0,8 коэффициент использования ванны по времени.
     — для хромирования Хв=7404,6/4021,8•0,8=2,3?2;
     — для осталивания Хв=20282,6/4021,8•0,8=6,3?6;
     — для никелирования Хв=9,1/4021,8•0,8=0,003?0;
     — для омеднения Хв=7,9/4021,8•0,8=0,002?0
     Результаты  расчетов по определению годового объёма работ, годовой производственной программы, количества ванн по видам покрытия гальванического отделения сводим в табл.9.
     Таблица 9
     Годовой объём работ, производственная программа, количество ванн по видам покрытия 

№ п/п Вид покрытия h Дк t1 t2 t3 Кпз Кпр Fп Тг t
1 Хромирование 0,25 63 395 6 36 1,04 0,85 19550 20 7404,6 454,5 2
2 Осталивание 2 46 1226 111 1,03 35190 40 20282,6 1383,3 6
3 Никелирование 0,02
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.