На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Производство строительного гипса

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 30.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 15. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  §5.Обоснование выбранной технологии производства гипсового вяжущего
  Комплекс  машин и механизмов, расположенных в определенной последовательности и предназначенных для превращения сырья в готовое вяжущее, называют установкой или технологической линией.
     При создании технологической линии  необходимо учитывать очень многие факторы для того, чтобы новое  производство отличалось от существующего лучшими показателями качества продукции, себестоимости и условий труда.
     Важнейшим агрегатом, входящим в состав установки, является тепловой, так как в нем происходит физико-химический процесс превращения исходного сырья в новое вещество, обладающее вяжущими свойствами. Поэтому из всех агрегатов технологической линии тепловой агрегат наиболее полно характеризует принятый способ производства вяжущих.
     Для дегидратации гипса имеется шесть  типов тепловых агрегатов (табл. 6), которые по принципу работы можно разбить на две группы: периодического (цикличного) и непрерывного действия.
     Во  всяком производстве немаловажную роль играет вопрос наиболее полного использования  всего добываемого сырья. В этом отношении существующие способы  производства гипса также неравноценны, так как при одних способах используется сырье любой фракции (до 500 мм), при других требуется сырье определенного габарита. Из таблицы ясно, что гипсовые вяжущие с пониженной нормальной густотой, а следовательно, с высокой механической прочностью можно получить только при применении одного типа тепловых агрегатов - герметизированных, все же остальные агрегаты выдают гипсовые вяжущие, характеризующиеся нормальной густотой 50—70%, однако данный способ производства является самым громоздким по числу технологических операций.  

  Таблица 6
 

     В последней графе перечисляются  основные технологические операции, характерные для каждого способа производства.
  Уменьшение  количества технологических операций, а следовательно, и потребного числа машин в технологической цепи является основной задачей при совершенствовании способа получения гипса.
     Недостаток  варочных котлов — периодичность  работы, затрудняющая автоматизацию  производственных процессов.
     За  рубежом для непрерывного обжига гипса применяют тепловые установки  в виде винтовых конвейеров с подачей  теплоносителя в полые винты  шнека. В России подобная установка разработана НИИСМ. Нагревание гипсового порошка в установке осуществляется с помощью электронагревателей, размещенных на наружной поверхности винтового конвейера и внутри вала. В первой секции электронагревателя поддерживается температура греющей поверхности около 300°С и обеспечивается быстрый прогрев по ступающего в установку гипсового порошка до температуры дегидратации (115—125° С); в следующих секциях температура греющей поверхности 220° С, материала — около 150° С, что почти исключает образование обезвоженных модификаций сернокислого кальция. Пар, образующийся при дегидратации гипса, отводят из установки через трубки с вентилями, что позволяет регулировать количество отводимого пара на каждом участке и создавать условия для преимущественного образования ?-модификации полугидрата и сушки готового продукта.
     Применение  установок непрерывного действия, как  и котлов больших размеров периодического действия, позволяет значительно сократить количество обслуживающего персонала, уменьшить объем здания на единицу продукции и повысить качество гипса. Поэтому при строительстве новых заводов предусматривается установка только этих котлов.
     Кроме того производство в гипсоварочных  котлах сопровождается сравнительно небольшим  числом технологических операций, при  этом гипс в варочных котлах непосредственно не соприкасается с топочными газами. В процессе варки он интенсивно перемешивается и равномерно нагревается, что обеспечивает получение однородного продукта высокого качества. Расход условного топлива при изготовлении строительного гипса в варочных котлах составляет 40—45 кг, электроэнергии — 20 — 25 кВт-ч на 1 т.
  Данный  способ получил наибольшее распространение  в промышленности в том числе  и из-за сравнительно небольших капиталовложений [4]. 

§6.Определение режима работы предприятия и расчет производственной программы
     Режим работы предприятия- количество рабочих  смен и часов в году. Режим работы определяется отраслевыми нормами  технологического проектирования, в  соответствии с характером производства и действующим трудовым законодательством. Режим работы предприятия представлен  в таблице 7 . В таблице 8 приведен расчет производственной программы [14].  

Таблица 7 

        РЕЖИМ РАБОТЫ
         
        1 смена  – 8 рабочих часов
         
        1 сутки – 3 смены
         
        1 год – 305 рабочих дней
 
 
 
 
 Таблица 8
Исходный  материал       гипсовый камень  60-300 мм 
Производительность  технологической установки,  т/час   7,5
Производительность  технологической установки,  т/смену 60
Производительность  технологической установки,  т/сутки  180
Производительность  технологической установки, т/год  54900
Годовой расход сырья, т/год 66210
Готовый продукт  гипсопорошок   ? - полугидрата марки Г5-Г8
Расход  топлива, м3/час   250-300
Установленная мощность электродвигателей,  кВт,  не более 370
Масса технологического оборудования, т, не более 70
Запылённость  отходящих газов на выходе, мг/м3, не более 30?50
 
  §7.Расчет складов сырья и готовой продукции
     Способ  производства гипсовых вяжущих, как  правило, не предъявляет специфических  требований к устройству складов  сырья и готовой продукции.
     Склады  сырья. Наиболее рационально размещать гипсовые заводы непосредственно около карьеров или рудников. При этом сырье можно поставлять из емкостей дробильно-сортировочной фабрики карьера или из забоя.
     Новомосковский  гипсовый комбинат Тульской области- цех гипса соединен галереей с дробильно-сортировочной фабрикой рудника, откуда мелкая фракция гипсового камня направляется транспортером в бункеры шахтных мельниц.
     Располагать завод у карьера целесообразно  в том случае, если там есть или  может быть построена железная дорога, необходимая для отправки готовой продукции в пункты потребления.
     Во  многих случаях железнодорожная  ветка не может быть подведена  к карьеру в силу сложного рельефа, отдаленности от основной железнодорожной  магистрали или других причин. Тогда нецелесообразно строить завод вблизи источника сырья. Если сырье доставляют на автомобилях, то склад представляет собой открытую спланированную площадку (бетонированную, асфальтированную и т. п.). Склад обслуживается бульдозером или экскаватором. Если склад расположен около дробильного отделения, то сырье транспортируется (заталкивается) бульдозером непосредственно в приемный бункер. Если склад оторван от дробильного отделения, то сырье доставляют со склада автомашиной, в которую грузят его экскаватором.
     При доставке сырья водным путем строят основной склад у причала. С этого  склада сырье транспортируется автомашинами непосредственно в дробильное отделение  или на соседнюю с ним открытую площадку.
     Большинство новых гипсовых заводов получает сырье и топливо по железной дороге в саморазгружающихся вагонах или на платформах. Склады сырья и топлива тогда располагают так, как показано на рис. 8. Рельсовый путь размещают на эстакаде, находящейся выше подошвы склада на 2,5 м; эстакада с железнодорожными путями размещается под эстакадой, предназначенной для передвижения вдоль склада мостового грейферного крана 1.
  Саморазгружающиеся  вагоны разгружаются вдоль всей железнодорожной эстакады по обе стороны. Платформы разгружаются лишь в определенном месте по одну сторону путей. Материал сталкивает с них специальная разгрузочная машина 2, выполненная на базе трактора С-80. Вдоль склада состав передвигается с помощью маневровой лебедки Т-193.
  Мостовой  грейферный кран перегружает материал от железнодорожной ветки в приемный бункер дробильного отделения 4, которое чаще всего размещается в границах подкрановой эстакады, в зоне действия мостового крана. Для лучшего захвата крупнокускового материала на лопасти грейферного ковша навариваются зубья (клинья).
  Если  на складе нет мостового крана, то сырье грузят в автомашины (для  доставки в дробильное отделение) экскаватором.
  
              Рис.8 м 1:100
      Склад гипсового камня и угля:
1— мостовой  грейферный кран, 2 — разгрузчик  железнодорожных платформ (на базе  трактора С-80), 3 — лебедка маневровая, 4 — приемный бункер дробильного отделения
     Площадь склада сырья определяется производительностью  цеха гипса. При доставке сырья водным транспортом склад должен вмещать запас сырья, необходимый для шестимесячной работы цеха. Если сырье поступает по железной дороге, склад должен вмещать трехнедельный запас сырья; если сырье доставляется автомашинами с карьера, удаленного на незначительное расстояние от завода, то запасают сырья для 5—7-дневной работы. Дробильное же отделение питают сырьем непосредственно «с колес».
     На  заводах мощностью 90—135 тыс. т в год склады сырья обычно оборудуются мостовыми крахами длиной 32 м и грузоподъемностью 10 т. Протяженность подкрановой эстакады достигает 100—130 м. Если завод работает на твердом топливе, то часть склада отводится для его хранения.
     Склад сырья, оборудованный мостовым краном, обслуживают (включая разгрузку) три человека в смену.
     Склады  готовой продукции. Для бесперебойной работы цеха по производству гипсовых вяжущих необходимо регулярно отгружать продукцию потребителю. Строительный гипс потребляют цехи строительных деталей, которые создают, как правило, на .всех гипсовых заводах, и различные предприятия и строительные участки, расположенные иногда на незначительном расстоянии от гипсового завода.
     Чем меньше потребляется вяжущего на самом  заводе и чем вероятнее перебои  с его отгрузкой со склада, тем  большей емкости должен быть склад.
     Учитывая, что на сооружение склада готовой  продукции требуются значительные капитальные затраты (тем больше, чем больше склад), обычно на вновь строящихся заводах склады гипсовых вяжущих рассчитаны на хранение 5—7-дневной выработки цеха. При годовой мощности цеха 100 тыс. т гипсового вяжущего (300 т в сутки) емкость склада составляет от 1500 до 2000 т.
     До .последнего времени склады готовой  продукции строили в виде прямоугольных  или цилиндрических бункеров с нижней пирамидальной или конусной частью. Благодаря такой форме бункера  порошкообразный материал свободно стекал в разгрузочные отверстия в нижней части бункера.
     Но  при хранении в этих складах гипсовые вяжущие слеживаются, утрачивают подвижность. В результате этого выдача продукции со склада затрудняется, а очень часто вовсе прекращается.
     В последнее время для предупреждения слеживания готовой продукции в складах стали применять специальный прием перекачки материала. С этой целью в периоды, когда гипсовые вяжущие не отгружают (а следовательно, возможно слеживание), их начинают выпускать из бункеров и при помощи шнеков и элеваторов перемещают в соседний или тот же бункер, заполняя его сверху.
     Рационально устроены склады готовой продукции  на цементных заводах, по типу которых в последние годы начали сооружать склады на гипсовых заводах. Эти склады представляют собой цилиндрические железобетонные или стальные емкости (силосы) диаметром от 6 до 10 м и высотой 17—30 м. В плане силосы располагаются в один или два ряда, общим числом до 6 шт. При однорядном расположении силосов по одну сторону сооружают железнодорожный путь нормальной колеи, при двухрядном— пути обычно располагают с двух сторон.
     Силосы  загружают пневмотранспортом, а  разгружают, насыщая порошок воздухом (аэрация). Порошок приобретает текучесть, вследствие чего легко стекает к выпускным отверстиям. Выпускные отверстия для загрузки вагонов или автомашин- цементовозов гипсовым вяжущим устраивают в нижней части силосов и оборудуют пневматическими боковыми разгружателями (рис. 9).
     Для аэрации гипса дно силоса делается с небольшим уклоном в сторону  выпускного отверстия.
     На  дно силоса укладывают воздухораспределительные коробки (рис. 10), состоящие из чугунных рамок 2, в которые вмонтированы на замазке 3 пористые плитки 1.  

     

Рис. 9. Пневматический боковой разгружатель:
1 — накладная плита, 2 — опорная плита, 3— рычаг, 4 — конический клапан, 5 — дисковая задвнжка, 6 — корпус, 7 — шкала, 8 — соединительный трубопровод, S — дно силоса
     
Рис. 10. Воздухораспределительная коробка: 1—  пористая плитка, 2 — чугунная рамка, 3-замазка
   Площадь коробки, покрываемая плиткой, бывает равна 0,125 м2 и 0,25 м2. Воздухораспределительными коробками покрывают 20—25% площади днища. Примерное расположение коробок на днище силоса показано на рис. 11. Коробки образуют дорожку по направлению к выгрузочным отверстиям. Кроме того, их монтируют на некотором расстоянии друг от друга на наклонных плоскостях, расположенных под углом 50° в сторону дорожек.
   

   Рис.11.Расположение коробок с пористыми плитками на днище силоса
     Пористые  плитки готовят из керамики размером 500X250 X 20 мм с величиной пор 40 мк. Сопротивление плиток 200 мм вод. ст.
     Для аэрации необходим очищенный  от влаги и масла сжатый воздух давлением 2,0—2,5 атм, который подается из компрессора.
     Сжатый  воздух сначала поступает в главный трубопровод, расположенный вдоль силосов, а уже из него распределяется по подводящим патрубкам (диаметром 1"). К каждому патрубку подсоединяется с помощью трубок диаметром 1/4" от 4 до 6 воздухораспределительных коробок. Каждая группа коробок может быть включена и выключена независимо от других.
     Пневматический  разгрузчик для боковой разгрузки (см. рис. 9) представляет собой запорный клапан, позволяющий регулировать поток выходящего из силоса гипсового вяжущего. Он состоит из корпуса 6, конического клапана 4 с резиновым кольцом на седле, чугунной опорной плиты 2, стальной накладной плиты 1, запорной дисковой задвижки 5 и соединительного трубопровода 8. Задвижка управляется рычагом 3 и служит для того, чтобы быстро прекратить разгрузку, а также для ремонтирования клапана при заполненном силосе.
     Поток материала регулируют при помощи конического клапана, открытие которого контролируется по шкале 7. Предварительно регулируют разгружатель, подбирая резиновые седловые кольца с внутренним диаметром 60, 80 и 110 мм. Кольцо диаметром 60 мм позволяет выдавать менее 20 т вяжущего в час, кольцо диаметром 110 мм — более 50 т в час. Готовую продукцию от разгружателя в вагон подают гибким шлангом диаметром 100 мм.
     Если  материал необходимо передать по шлангу на значительное расстояние, к выходному фланцу корпуса подводится дополнительный воздух.
     Аэрация гипсовых вяжущих в силосах устраняет  недостатки, с которыми приходится сталкиваться при механической разгрузке складов, обеспечивает высокую производительность и гигиенические условия труда на .погрузочных работах [5]. 

      §8.Проектирование поточной линии производства вяжущего
      Современное производство вяжущих, как правило, является поточным. При поточном производстве оборудование располагается по ходу технологического прочеса таким  образом, чтобы максимально сократить  и упростить перемещение  материалов между производственными операциями.
      При компоновке нужно стремиться к созданию условий, при которых выбранное  оборудование будет использовано наиболее эффективно. Как правило, размещение оборудования осуществляется в унифицированных  пролетах промышленных зданий шириной 18 и 24 метра с шагом колонн 6 или 12 метров.
      При размещении машин и агрегатов  тщательно продумывается организация  рабочих мест, устанавливаются размеры  необходимых проходов для обслуживания и ремонта машин, учитывается  установка средств контроля и  автоматики, обеспечивающих устройств, средств шумозащиты.
      Компоновка  начинается с расстановки основного (технологического) оборудования. При  этом последовательность размещения может  быть принята либо в соответствии с направлением технологического потока, либо с определения места ведущего агрегата с последующим размещением  остального технологического оборудования, имеющего вспомагательное значение. При компоновке учитывается, чтобы  производственный процесс протекал без возвратных движений и пересечений, оборудование располагается возможно компактнее (при этом сокращается  площадь и протяженность транспортных путей, кубатура производственных помещений) [4]. 

§9.Разработка схемы генерального плана.
     Разработка  схемы генерального плана предприятия  имеет целью решение вопросов размещения  на определенной площадке основных и вспомогательных зданий и сооружений, складов сырья и  готовой продукции, бытовых помещений, административного здания, транспортных и инженерных коммуникаций.
     Основой для разработки генплана является принятая технологическая схема производства, компоновочные решения производственных и вспомогательных цехов, грузооборот  сырья и готовой продукции, интенсивность  и направление людских потоков, а также рельеф местности и  направление господствующих ветров.
     При проектировании генплана вся территория  условно разбивается на зоны: производственную, предзаводскую, складскую и подсобную. Необходимо соблюдать нормы противопожарных  и санитарных разрывов между зданиями. При проектировании подъездных путей соблюдаются нормы, установленные для железных и автомобильных дорог в отношении их ширины, радиусов закругления и расстояний между дорогами. Количество подъездных путей и их расположение обеспечивает бесперебойную и безопасную работу транспорта.Также следует предусматривать санитарно-защитную зону. Площадь озеленения должна составлять  не менее 10-15% от площади территории предприятия [4]. 

§10.Организация контроля производства и качества готовой продукции

  Требования к сырью согласно ГОСТ 4013-82 [16].

1.Технические требования

  1.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень, используемый для производства вяжущих материалов, должен соответствовать требованиям настоящего стандарта. Добыча и переработка камня производится по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
  1.2. Гипсовый камень по содержанию гипса и гипсоангидритовый камень по суммарному содержанию гипса и ангидрита в пересчете на гипс подразделяют на сорта, указанные в таблице.
  Содержание  гипса в гипсовом камне определяют по кристаллизационной воде, а в  гипсоангидритовом камне - по серному  ангидриту (SO3).
  1.3. Для производства гипсовых вяжущих должны поставлять только гипсовый камень, а для производства цемента - гипсовый и гипсоангидритовый камень. В гипсоангидритовом камне должно быть не менее 30 % гипса (CaSO4?2H2O).
  Для производства гипсовых вяжущих, применяемых  в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а  также белого, декоративного и  гипсоглиноземистого расширяющегося цемента должны поставлять только гипсовый камень 1-го сорта. Распределение по сортам дано в таблице 9.  
 

  Таблица 9
Сорт Содержание  в гипсовом камне, %, не менее Содержание  в гипсоангидритовом камне, %, не менее
гипса (CaSO4?2H2O) кристаллизационной  воды гипса и ангидрита  в пересчете на CaSO4?2H2O серного ангидрита (SO3)
1 95 19,88 95 44,18
2 90 18,83 90 41,85
3 80 16,74 80 37,20
4 70 14,64 - -
  1.4. Гипсовый и гипсоангидритовый камень применяют в зависимости от размера фракции:
        60 - 300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих;
        0 - 60 мм - гипсоангидритовый  и гипсовый камень для производства  цемента.
  Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка камня других фракций с максимальным размером не более 300 мм.
  1.5. Для фракции 60 - 300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5 %, а более 300 мм - 15 %, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм.
  1.6. Фракции размером 0 - 60 мм не должны содержать камня размером 0 - 5 мм более 30 %.
  В отдельных случаях по согласованию с потребителем доля содержания фракции  размером 0 - 5 мм допускается более 30 %, но не должна превышать 40 %.

2.Правила  приемки

  2.1. Камень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.
  2.2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. В состав партии включают камень одного вида, сорта и фракции.
  2.3. При отгрузке камня железнодорожным и водным видами транспорта размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера:
  1000 т - при годовой мощности до 1000000 т;
  2000 т при годовой мощности свыше 1000000 т.
  Допускается отгружать партии камня меньшей  массы.
  2.4. При отгрузке камня автомобильным транспортом партией считают количество камня одного сорта и одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток.
  2.5. Количество поставляемого камня определяют по его массе. Камень, отгружаемый в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных и автомобильных весах. Массу камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.
  2.6. Изготовитель должен определять фракционный состав камня не менее одного раза в квартал, а также при замене технологического оборудования или переходе из одного забоя в другой при разработке пласта гипсового камня.
  2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки.
  2.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин.
  2.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции:
  50 кг - при максимальном размере  фракции 60 мм;
  300кг-при  максимальном размере фракции 300 мм.
  2.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии.
  При неудовлетворительных результатах  повторных испытаний партия приемке  не подлежит.

3. Методы испытаний

  3.1. Подготовка к испытаниям
  Общую пробу, составленную из проб, отобранных по п. 2.8, тщательно перемешивают и делят на две равные части: одну используют для испытаний, другую отбрасывают.
  3.2.Определение фракционного состава
  3.2.1. Аппаратура:
  Лабораторные  весы по ГОСТ 23676-79 [19].
  Набор сит с круглыми отверстиями диаметром 5 и 60 мм.
  Калибр  с круглым отверстием диаметром (300±1) мм.
  3.2.2. Фракционный состав пробы определяют контрольными ситами (для камня размером, меньшим или равным 60 мм.) и посредством калибра (для камня размером, большим или равным 300 мм).
  Из  общей пробы, подготовленной к испытаниям, берут 5 кг. камня максимальным размером 60 мм и 100 кг камня максимальным размером 300 мм.
  Пробу фракции размером 60 – 300 мм. просеивают через сито с размером ячеек 60 мм, а более 300 мм определяют при помощи калибра диаметром 300 мм.
  Камень, прошедший через сито размером 60 мм, а также выделенный на калибре размером более 300 мм., взвешивают.
  Содержание  камня X1 в процентах, выходящего за пределы установленных размеров, определяют по формуле
,

где G - масса пробы, взятая для определения, кг;
G1 - масса пробы камня размером, большим верхнего предела или меньшим нижнего предела фракции, кг.
  Пробу камня размером 0 – 60 мм просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм, остаток взвешивают и содержание зернового состава X2 в процентах определяют по формуле
,

где G2 - масса остатка.
  3.3. Определение содержания гипса (CaSО4?2H2О)
  3.3.1. Аппаратура
  Лабораторные  весы по ГОСТ 24104-2001 [20] и ГОСТ 23676-79[19].
  Сушильный шкаф.
  Муфельная печь.
  Фарфоровые  тигель и ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80 [18].
  Эксикатор по ГОСТ 25336-82 [17].
  3.3.2. Проведение испытания
  Камень  после определения фракционного состава дробят до размеров около  10 мм и отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Затем последовательным квартованием отбирают пробу массой около 100 г.
  Пробу камня измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через  сито с сеткой № 02.
  Допускается пробу камня массой около 100 г. отбирать после помольного оборудования.
  Навеску массой около 2 г, высушенную до постоянной массы при температуре (50±5) °С, помещают в предварительно прокаленный взвешенный фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи при температуре (400±15) °С в течение 1 ч. После прокаливания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
  Прокаливание  повторяют при той же температуре  до получения постоянной массы. Взвешивание  проводят с погрешностью до 0,0002 г.
  Содержание  кристаллизационной воды G в процентах вычисляют по формуле
,

где m - масса пробы до прокаливания, г;
т1 - масса пробы после прокаливания, г.
  Содержание  гипса (CaSО4·2H2О) в процентах вычисляют па формуле
,

где G - содержание кристаллизационной воды, %;
  4,7785 - коэффициент пересчета.
  3.4. Суммарное содержание гипса и ангидрита в пересчете на CaSО4·2H2О в процентах вычисляют по формуле
,

где SO3 - содержание SO3, %;
2,15- коэффициент пересчета.
Методы  испытания гипсовых вяжущих ГОСТ 23789-79 [21].

1. ОБЩИЕ  УКАЗАНИЯ

  1.1. Помещение, в котором проводят  испытания, а также испытываемые  материалы, образцы и приборы  должны иметь температуру (293 ±  3) К (20 ± 3) °С. Относительная влажность  в помещении должна быть (65 ±  10) %.
  1.2. Температуру и влажность помещения  ежедневно отмечают в рабочем  журнале. Подсчет результатов  анализа производят с точностью  до 0,15 %.

2. ОТБОР  И ПОДГОТОВКА ПРОБ

  2.1. Сущность метода отбора заключается  в подготовке усредненной пробы  для испытаний.
  2.2. От каждой партии вяжущего, подлежащего  испытанию, отбирают пробу массой  от 10 до 15 кг. На предприятии-изготовителе  при текущем контроле отдельные  пробы следует отбирать преимущественно  из потока материала перед его упаковкой или отгрузкой навалом. При поставке вяжущего без упаковки пробу отбирают непосредственно из транспортных средств равными частями в четырех местах. При поставке вяжущего, упакованного в мешки, пробу отбирают из 10 мешков; пробу отбирают массой от 1,0 до 1,5 кг из середины каждого мешка.
  2.3. Отобранную пробу тщательно перемешивают, затем квартованием из нее  отбирают для испытаний конечную  пробу массой от 5 до 7 кг, которую  разделяют на две равные части  и хранят в закрытых сосудах.
  2.4. Одну из конечных проб используют  для испытания, вторую хранят  как арбитражную при температуре  (293 ± 3) К (20 ± 3) °С.
  2.5. Маркировка сосудов с пробами,  а также протокол отбора проб  должны включать: наименование предприятия-изготовителя  или его товарный знак, условное  обозначение вяжущего, номер партии, дату отгрузки, место и дату  отбора пробы.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТОНКОСТИ (СТЕПЕНИ) ПОМОЛА

  3.1. Сущность метода заключается  в определении массы гипсового  вяжущего, оставшегося при просеивании  на сите с ячейками размером  в свету 0,2 мм.
  3.2. Для определения тонкости помола  применяют:
  сушильный шкаф;
  весы  технические по ГОСТ 24104-2001 [20] с погрешностью взвешивания не более 0,05 г;
  сито  с ячейками размером в свету 0,2 мм по ГОСТ 6613-86 [23];
  термометр со шкалой до 373 К (100 °С);
  установку для механического просеивания.
  3.3. Пробу вяжущего массой 50 г, взвешенную с погрешностью не более 0,1 г и предварительно высушенную в сушильном шкафу в течение 1 ч при температуре (323 ± 5) К (50 ± 5) °С, высыпают на сито и производят просеивание вручную или на механической установке.
  Просеивание считают законченным, если сквозь сито в течение 1 мин при ручном просеивании проходит не более 0,05 г вяжущего.
  Тонкость  помола отдельной пробы определяют в процентах с погрешностью не более 0,1 % как отношение массы, оставшейся на сите, к массе первоначальной пробы. За величину тонкости помола принимают  среднее арифметическое результатов  двух испытаний.
  3.4. При арбитражных испытаниях за  основу принимают ручное просеивание.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  СРОКОВ СХВАТЫВАНИЯ ГИПСОВОГО  ТЕСТА СТАНДАРТНОЙ КОНСИСТЕНЦИИ (НОРМАЛЬНОЙ ГУСТОТЫ)

  4.1. Стандартная консистенция (нормальная  густота) характеризуется диаметром  расплыва гипсового теста, вытекающего  из цилиндра при его поднятии. Диаметр расплыва должен быть  равен (180 ± 5) мм. Количество воды  является основным критерием  определения свойств гипсового  вяжущего: времени схватывания и  предела прочности. Количество  воды выражается в процентах  как отношение массы воды, необходимой  для получения гипсовой смеси  стандартной консистенции, к массе  гипсового вяжущего в граммах.
  4.2. Для определения стандартной  консистенции применяют: чашку  из коррозионностойкого материала  вместимостью более 500 см3;
ручную  мешалку, имеющую более трех петель из проволоки диаметром 1 - 2 мм (рис.12);
стекло  диаметром более 240 мм; на стекло наносят ряд концентрических окружностей диаметром 150 - 220 мм через каждые 10 мм, а окружности диаметром от 170 до 190 мм - через 5 мм; окружности можно нанести на лист белой бумаги и поместить его между двумя листами стекла;
цилиндр из нержавеющего металла с полированной внутренней поверхностью (рис.13);
линейку длиной 250 мм с ценой деления 1 мм;
весы  по ГОСТ 24104-2001 [20] с погрешностью взвешивания не более 1 г;
секундомер;
питьевую  воду.
 Рис.12

          Рис.13

  4.3. В чистую чашку, предварительно  протертую тканью, вливают воду, масса которой зависит от свойств  гипсового вяжущего. Затем в воду  в течение 2 - 5 с всыпают от 300 до 350 г гипсового вяжущего. Массу  перемешивают ручной мешалкой  в течение 30 с, начиная отсчет  времени от начала всыпания  гипсового вяжущего в воду. После  окончания перемешивания цилиндр,  установленный в центре стекла, заполняют гипсовым тестом, излишки  которого срезают линейкой. Цилиндр  и стекло предварительно протирают  тканью. Через 45 с, считая от  начала засыпания гипсового вяжущего  в воду, или через 15 с после  окончания перемешивания цилиндр  очень быстро поднимают вертикально  на высоту 15 - 20 см и отводят  в сторону. Диаметр расплыва  измеряют непосредственно после  поднятия цилиндра линейкой в  двух перпендикулярных направлениях  с погрешностью не более 5 мм  и вычисляют среднее арифметическое  значение. Если диаметр расплыва  теста не соответствует (180 ±  5) мм, испытание повторяют с измененной  массой воды.
  4.4. Для определения сроков схватывания  используют гипсовое тесто стандартной  консистенции. Сущность метода состоит  в определении времени от начала  контакта гипсового вяжущего  с водой до начала и конца  схватывания теста.
  4.5. Для определения сроков схватывания  применяют:
  секундомер;
  коническое  кольцо из коррозионностойкого материала (рис.14);
Коническое  кольцо:

Рис.14
  прибор  Вика с массой подвижной части (300 ± 2) г. Размеры иглы приведены на черт. 4. Игла должна быть изготовлена из твердой нержавеющей стальной проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений; полированную пластинку из коррозионностойкого материала размером не менее 100?100 мм. Игла к прибору Вика представлена на рис.15.

Рис.15
  4.6. Перед началом испытания проверяют,  свободно ли опускается стержень  прибора Вика, а также нулевое  положение подвижной части.
  Кольцо, предварительно протертое и смазанное  минеральным маслом и установленное  на полированную пластинку, заполняют  тестом. Для удаления попавшего в  тесто воздуха кольцо с пластинкой 4 - 5 раз встряхивают путем поднятия и опускания одной из сторон пластинки  примерно на 10 мм. После этого излишки  теста срезают линейкой и заполненную  форму на пластинке устанавливают  на основании прибора Вика.
  Подвижную часть прибора с иглой устанавливают  в такое положение, при котором  конец иглы касается поверхности  гипсового теста, а затем иглу свободно опускают в кольцо с тестом. Погружение производят один раз каждые 30 с, начиная с целого числа минут. После каждого погружения иглу тщательно  вытирают, а пластинку вместе с  кольцом передвигают так, чтобы  игла при новом погружении попадала в другое место поверхности теста.
  Начало  схватывания определяют числом минут, истекших от момента добавления вяжущего к воде до момента, когда свободно опущенная игла после погружения в тесто первый раз не доходит  до поверхности пластинки, а конец  схватывания - когда свободно опущенная  игла погружается на глубину не более 1 мм. Время начала и конца схватывания  выражают числом минут.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ

  5.1. Сущность метода заключается  в определении минимальных нагрузок, разрушающих образец.
  5.2. Для проведения испытания применяют:
  чашку, изготовленную из коррозионностойкого  материала;
  линейку длиной 250 мм;
  ручную  мешалку (рис.12);
  мерный  цилиндр вместимостью 1 л по ГОСТ 1770-74 [24] ;
  весы  по ГОСТ 24104-2001[20] с погрешностью взвешивания не более 1 г;
  форму из коррозионностойкого материала  для изготовления образцов-балочек  размерами 40?40?160 мм (рис.16). Продольная и поперечные стенки форм должны быть отшлифованы вверху и снизу и плотно лежать на основании. Угол между сторонами и дном формы должен составлять (90 ± 0,5)°. Габариты форм следует проверять не реже одного раза в шесть месяцев. Если габариты форм отклоняются от номинальных размеров более чем на 0,5 мм по длине и на 0,2 мм по ширине и высоте, то формы нужно заменить;
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.