На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Производственный цикл

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 30.09.2012. Сдан: 2011. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


       Введение
       Важным  параметром производственной логистики  предприятия является производственный цикл. Его влияние на эффективность  производственной логистической системы  состоит в том, что от длительности периода изготовления изделия зависят  оперативность, гибкость, мобильность  всей логистики предприятия в  целом.
       Производственный  цикл является одним из важнейших  показателей технико-экономического развития, который определяет возможности  предприятия по объему выпуска продукции  и затраты на ее производство. Длительность производственного цикла относится  к нормативам организации производственного  процесса. Важно как рациональное пространственное размещение, так и  оптимальная длительность производственного  цикла.
       В данной курсовой работе я рассмотрела  множество факторов влияющих на производственный цикл предприятия и его структуру. Сокращение цикла дает возможность  каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом  незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность  ускорить оборачиваемость оборотных  средств, выполнить установленный  план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных  средств.
       Производственный  цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно  в процессе изготовления, и из времени  перерывов в этом процессе.
       Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических  операций; к числу последних относятся  все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента  сдачи законченной продукции.
       Структура производственного цикла (соотношение  образующих его частей) в различных  отраслях машиностроения и на разных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим  процессом, уровнем техники и  организации производства. Однако, несмотря на различия в структуре, возможности  сокращения длительности производственного  цикла заложены как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Опыт передовых  предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности  дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается  проведением различных мероприятий  как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка. Что и рассмотрено более  подробно в данной работе.
 

       Глава 1. Производственный цикл
       Производственный  процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий персонала предприятия по превращению сырья и материалов в готовую продукцию.
       Основные  компоненты производственного процесса, определяющие характер производства:
    профессионально подготовленный персонал;
    средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.);
    предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты);
    энергия (электрическая, тепловая, механическая, световая, мышечная);
    информация (научно-техническая, коммерческая, оперативно-производственная, правовая, социально-политическая).
       При организации производственного  процесса во времени главной задачей  является достижение минимально возможной  длительности производственного цикла.
    Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.
       Производственный  цикл - это законченный полный круг производственных операций при изготовлении изделия. Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих изделий (в метрах). Но чаще всего размерная величина производственного цикла рассматривается во времени, в течение которого изделие проходит весь путь обработки. По длине пути отсчет цикла ведется от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, далее по всем рабочим местам - до последнего места. Вследствие того, что длина производственного цикла - это не линия, а площадь, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь и пр., на практике в большинстве случаев определяется не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство. Тем не менее, длина производственного цикла - важный технологический показатель, который непосредственно сказывается на экономике предприятия. Чем короче путь движения изделия в производственном процессе, тем ниже расходы на его межоперационную транспортировку, меньше требуется производственной площади и, как правило, меньше общих затрат, средств, времени уходит на обработку.
       Интервал  календарного времени от начала первой производственной операции до окончания  последней называется временной продолжительностью производственного цикла. Продолжительность цикла в таком случае измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки, по которой рассчитывается цикл. Например, на автомобильном заводе измеряется цикл производства автомобиля в целом, определяется цикл производства отдельных агрегатов и деталей, из которых комплектуется автомобиль, а также цикл по группам однородных операций и цикл отдельно взятых операций.
       Вследствие  того, что производственный процесс  протекает во времени и пространстве, производственный цикл, можно измерить длиной пути движения изделия и его  комплектующих элементов, а так  же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.
 

       Глава 2. Длительность производственного  цикла
       Измерение производственного цикла с помощью  длины пути ведется от первого  рабочего места, где началась обработка  изделия и его компонентов, до последнего.
    Длина производственного цикла – это площадь, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь, поэтому на практике в большинстве случаев определяется не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство. Необходима такая планировка рабочих мест, которая максимально сокращает и облегчает комуникационно - транспортные связи между ними. Чем короче путь движения изделия в производственном процессе, тем меньше расходы на его межоперационную транспортировку, меньше требуется производственной площади и, как правило, меньше времени на обработку.
       2.1 Время перерывов  в работе
       Время перерывов в работе – это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.
       Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.
       Регламентируемые  перерывы делятся на внутрисменные (межоперационные) и междусменные (связанные  с режимом работы).
       Межоперационные перерывы делятся на:
    перерывы партионности – имеют место при обработке деталей партиями. Каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживают до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;
    перерывы комплектования – возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других изделий, входящих в один комплект;
    перерывы ожидания – обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технического процесса, возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.
       Междусменные  перерывы – это перерывы которые определяются режимом работы (числом и длительностью смен). Включают в себя перерывы между рабочими сменами, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих, выходные и праздничные дни.
       Нерегламентированные  перерывы связаны с организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментом, нарушение трудовой дисциплины и т.д.). простоями оборудования и рабочих по организационным и техническим причинам, не предусмотренным режимом работы (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и т. д.). Они включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.
       2.2 Структура производственного  цикла
       В серийном производстве изделия изготовляются  партиями.
       Производственная  партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.
       Операционная  партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.
       Различают простой и сложный производственные циклы.
       Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали.
       Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию.
       Существуют  три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:
       - последовательный;
       - параллельный;
       - параллельно-последовательный.
       Наиболее  экономически эффективной формой организации  производственного процесса является поточное производство, признаки которого:- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;- специализация рабочих мест;- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.
       При поточном производстве реализуются  принципы:- специализации;- параллельности;- пропорциональности;- прямоточности;- непрерывности;- ритмичности.
       Поточное  производство обеспечивает самую высокую  производительность труда, низкую себестоимость  продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного  производства является поточная линия.
       При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии  и методы выполнения технологических  операций.
       Такт  поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.
       Исходные  данные расчета такта:- производственное задание на год (месяц, смену);- плановый фонд рабочего времени за этот же период;- планируемые технологические пооперационные потери.
       Такт  поточной линии рассчитывается по формуле 

       r = Fд / Qвып, 

       где r - такт поточной линии (в мин);Fд - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);Qвып - плановое задание на тот же период времени (шт.). 

       Fд = Dраб dсм Tсм kпер kрем, 

       где Dраб - число рабочих дней в году;dсм - количество рабочих смен в сутки;Tсм - продолжительность смены;kпер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы; 

       kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм , 

       где Тпер - время планируемых внутрисменных перерывов;kрем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.
       При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей  или изделий) такт r рассчитывается по формуле
 

        r = Fд / Qзап , 

       где Qзап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.): 

       Qзап =Qвып kзап , 

       где kзап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );  

       kзап = 1/ .
       производственный  цикл изделие изготовление
       Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий  по всем операциям линии: 

         

       Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.
       Расчет  количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса: 

         

       где  расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;tштi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);kзапi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.
       Принятое  количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.
       Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как 

        . 

       
    Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.
       Различают следующие виды заделов:- технологический;- транспортный;- резервный (страховой);- оборотный межоперационный.
    Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:- дифференциация операций;- концентрация операций;- установка дополнительного оборудования;- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);- применение прогрессивного инструмента и оснастки;- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.
       Высшей  формой поточного производства является автоматизированное производство, где  сочетаются основные признаки поточного  производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически  по заданной программе, а рабочий  осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.
       При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.
       В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.
       Основным  элементом автоматизированного  производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).
       Автоматическая  поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.
       Автоматические  комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.
       Автоматизированные  участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.
       В условиях постоянно изменяющегося  нестабильного рынка (тем более  многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного  производства, с тем чтобы максимально  удовлетворять требования, нужды  и запросы потребителей, быстрее  и с минимальными затратами осваивать  выпуск новой продукции.
       Автоматические  поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.
       Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком  качестве приводит к противоречию:- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;- с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.
       Применение  же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для  рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;- оборудования;- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).
 

       Глава 3. Производственный цикл изготовления изделия и факторы, влияющие на его продолжительность
       При преобразовании предметов производства в конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных  и обслуживающих процессов, протекающих  параллельно, параллельно-последовательно  или последовательно во времени  в зависимости от сложившейся  на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации  производственных подразделений, форм организации производственных процессов  и других факторов. Для обеспечения  рационального воздействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ  во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла  изделия. Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных  и обслуживающих процессов, необходимых  для изготовления определенного  вида продукции. Основными характеристиками производственного цикла являются его продолжительность и структура.
       Продолжительность производственного цикла изготовления продукции (независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или  изделий) - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты  и готовые комплектующие изделия  проходят все операции производственного  процесса или определенной его части  и превращается в готовую продукцию, то есть это отрезок времени от момента начала производственного  процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц.
       Производственный  цикл простого процесса начинается с  запуска в производство заготовки (партии заготовок) и заканчивается  выпуском готовой детали (партии деталей). Производственный цикл сложного процесса состоит из совокупности простых  процессов и начинается с запуска  в производство первой заготовки детали, а заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).
       Продолжительность производственного цикла зависит  от времени трудовых и естественных процессов, а также от времени  перерывов в производственном процессе. В течение трудовых процессов  выполняются технологические и  нетехнологические операции.
       К технологическим относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные работы. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов, методов труда и других факторов.
       Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл . Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется операционным циклом (Топ).
       К нетехнологическим относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции.
       Естественными считаются такие процессы, которые  связаны с охлаждением деталей  после термообработки, с сушкой после  окраски деталей, других видов покрытия и со старением металла.
       На  длительность производственного цикла  существенное влияние оказывают  величина партий деталей и вид  движения предметов труда в процессе их обработки. Работа партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве. Ее величина оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия. Чем больше партия, тем  реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции, однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.
       При определении размера партии учитываются  количество закрепленных за каждой единицей оборудования деталей, сложность и  трудоемкость их изготовления, длительность цикла производства отдельных деталей, соотношение между временем на наладку  оборудования и временем на изготовление партии на ведущей операции, соотношение  между месячной программой и величиной  партии, габариты деталей, характер межцеховых связей. В зависимости от конкретных условий производства в основу определения  размера партии берутся разные признаки - трудоемкость, уровень использования  оборудования, производительность труда  и др. Для этой цели все обрабатываемые детали классифицируются по их размерам, трудоемкости, периодичности запуска, месячной потребности в них. Это  облегчает планирование, создает  предпосылки для организации  равномерной работы.
       По  сложным и крупногабаритным деталям  величина партии устанавливается с  учетом наличия площадей для их хранения. Размер партии по простым деталям  устанавливается с учетом их месячной, квартальной потребности. Применяется  ряд методов расчета величины партии. Если участок, цех работает непосредственно на потребителя, то величина партии деталей должна быть равной или кратной дневной (недельной) потребности потребителей и обеспечивать их равномерную работу.
       При расчете длительности производственного  цикла перерывы, возникающие в  результате неудовлетворительной организации  производства и случайных обстоятельств, не учитываются. На предприятиях с непрерывным  процессом производства (химической, металлургической, угольной промышленности) длительность производственного цикла  почти совпадает по времени с технологическим циклом. На предприятиях с прерывным процессом производства длительность производственного цикла намного превышает длительность технологического цикла.
       Длительность  технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл.
    Операционный цикл - это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.
       Производственный  цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы - сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит от факторов конструкторского, технологического и организационного характера.
       На  продолжительность непосредственного  изготовления изделия влияют:
    Структурный и количественный состав изделия, его габариты, масса, сложность, точность, материалоемкость, уровень унификации (конструкторские факторы);
    и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.