На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


дипломная работа Организация технологического процесса восстановления вторичного вала КПП КамАЗ-5320

Информация:

Тип работы: дипломная работа. Добавлен: 03.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 8. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):



2 Технологический раздел
2.1 Исходные данные
Исходными данными для разработки технологического процесса являются:
?             рабочий чертёж детали № 15.1701030 с технологическими требованиями на её изготовление;
?             производственная программа Nг = 5000 шт/год;
?             маршрутный коэффициент Mк = 0,23;
?             карта технических требований на дефектацию детали № 15.1701030;
?             типовой технологический процесс восстановления деталей класса “круглые стержни”;
?             каталоги и справочники по используемому оборудованию и технологической оснастке.
 
Таблица 2.1 - Карта дефектации первичного вала коробки передач 15 (152)
№ по каталогу
Наименование
Материал
Твёрдость
15.1701030
Вал первичный коробки передач
Стали 15ХГН2ТА
HRCэ 59-63
№ дефекта
Обозначение по эскизу
Возможный дефект
Размеры, мм
Способ ремонта
Номинальный
Предельно допустимый без ремонта
1
А
Скол зубьев
-
-
Браковать
2
Б
Износ шейки под шестерню
62,03-62
61,98
Наплавка, гальваника, напыление
3
В
Износ шлицов по толщине
6,215-6,2
5,8
Наплавка
4
Г
Износ шейки под подшипник в картере сцепления
62,03-62
61,98
Наплавка, гальваника, напыление
5
Д
Износ шейки под подшипник
25,021-25
24,96
Наплавка, гальваника, напыление
6
Е
Износ отверстия под подшипник вторичного вала
44,8-44,825
45
Наплавка, гальваника, напыление
7
Ж
Износ резьбы
-
-
Наплавка
8
А
Износ зубьев шестерни по толщине
5,332-5,32
5,1
Наплавка

Рисунок 2.1 – Основные дефекты первичного вала коробки передач автомобиля КамАЗ-5320
2.2 Разработка ремонтного чертежа
Ремонтный чертеж разрабатывается в соответствии с требованиями ГОСТ ГОСТ 2.604-2000.
На ремонтном чертеже: места, подлежащие восстановлению, выполняются сплошной основной линией, остальные изображения сплошной тонкой линией. Допуски на свободные размеры (14;15;16 квалитетов) округляются до десятых долей миллиметра.
На ремонтных чертежах изображаются только те виды, сечения и размеры, которые необходимы для восстановления детали.
Ремонтные и пригоночные размеры, а также размеры детали, ремонтируемой снятием необходимого минимального слоя металла, обозначают буквами, а их числовые значения и другие данные указывают на выносных линиях или в таблице, помещаемой в правой верхней части чертежа. На ремонтном чертеже помещают также технологические требования и указания. Обозначение ремонтного размера выполняется с добавлением индекса "Р" к номеру детали.
2.3 Обоснование размера партии
В условиях ремонтного производства размер производственной партии принимается равной месячной, декадной или дневной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.
В начальной стадии проектирования технологического процесса величина производственной партии определяется ориентировочно по формуле:
                                                        (2.1)
где годовая производственная программа полнокомплектных ремонтов автомобилей;
  маршрутный коэффициент ремонта деталеи;
  коэффициент, потери деталей в процессе ремонта от неисправимого брака, обнаруженных дефектов и т.д. для ремонтного производства;
   коэффициент учитывающий размер детали :
  2 – 3 дня для крупных деталей (вес более 50 кг.);
   5 дней – для средних деталей;
  10 дней – для мелких деталей;
   количество одинаковых деталей в автомобиле (агрегате),шт. ;
   количество рабочих дней в году, дн.

2.4 Определение последовательности выполнения операций, подбор оборудования, приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента
2.4.1 Определение последовательности выполнения операций
Восстановление изношенной  детали – это комплекс работ по устранению дефектов, появившихся в период эксплуатации или хранения машины, обеспечивающей восстановления работоспособности и надёжности до уровня равного или превышающего уровень, установленный для новой детали. Выбор рационального способа восстановления детали по критерию применимости выполняем по этапам.
1 этап - Отбираем все существующие способы восстановления, обеспечивающие требуемую толщину, твёрдость, сцепляемость и шероховатость восстановленной поверхности. При восстановлении шлицов принимаем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; вибродуговая наплавка; наплавка в среде углекислого газа; электроконтактная наплавка лентой; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; термическая обработка; хромирование; осталивание; упрочняющее накатывание.
2 этап - Рассматриваем способы с точки зрения их воздействия на невосстанавливаемые поверхности, деталь в целом , а так же оцениваем влияние восстановленной поверхности на показатели надёжности сопряжённой детали. Из-за большого температурного воздействия на деталь и возможности её коробления отбрасываем термическая обработка в качестве упрочняющих работ после фрезерования. Оставляем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; вибродуговая наплавка; наплавка в среде углекислого газа; электроконтактная наплавка лентой; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; хромирование; осталивание; упрочняющее накатывание.
3 этап - Оставшиеся способы рассматриваем с точки зрения технологической возможности их использовании при создании поточно-механизированной линии для восстановления деталей. Оставляем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; хромирование; осталивание; упрочняющее накатывание.
4 этап - Анализируем дефицитность ремонтных материалов и технологического оборудования. Отказываемся от хромирования из-за дефицитности оборудования. Оставляем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; осталивание; упрочняющее накатывание.
5 этап - Учитываем влияние способов восстановления на рабочих и окружающую среду, отказываемся от осталивания. По этому критерию применимости принимаем  следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; упрочняющее накатывание.
Окончательный выбор рационального способа восстановления детали производим при помощи технико-экономического критерия.
Используем операции, связанные только с восстановлением шлицов. Это связанно с тем, что на проектируемый участок поступают только первичные валы с дефектными шлицами. С другими неисправностями первичные валы не принимаются.
1) Очистная.
Очистить вал и промыть его в растворе моющего средства МС-8 концентрации 20 г/л и температурой 75-80 0 С.
Наличие смолистых отложений, загрязнения и смазки на поверхности вала не допускаются.
Машина для очистки ОМ-5288.
Разряд работы-2. Трудоемкость-4,5 мин .
2) Дефектовочная.
Провести тщательный визуальный осмотр. Определить геометрические параметры вала – измерить инструментом.
Разряд работ-5. Трудоемкость-8,5 мин.
3) Дуговая наплавка под слоем флюса.
Производится заваривание шлицов.
Оборудование: наплавочный станок У651.
Приспособления и инструмент: аппарат для автоматической наплавки А1408.
Режим работы:
Число проходов определяется по формуле:
                                                                                    (2.2)
где D – диаметр до которого наплавляют деталь, мм;
d – диаметр наплавляемой поверхности, мм;
t – толщина наплавляемого слоя за один проход, мм.

Силу тока Iсв принимаем равную 140 А при диаметре электрода dпр = 2 мм.
Напряжение U, В, определяется по формуле:
                                                                      (2.3)

Показатель, характеризующий удельное значение скорости наплавки, коэффициент наплавки КН , г/А·ч, определяется по формуле:
                                          (2.4)

Скорость перемещения дуги и скорость наплавки VH, м/ч, обуславливается шириной валиков и глубиной проплавления:
                                                                      (2.5)
где F – площадь поперечного сечения наплавляемого валика, F = 0,2 см2;
? – плотность металла шва, г/см3.
Частота вращения детали:

Скорость подачи электродной проволоки Vпр, м/ч, определяется возможностью её полного расправления:
                                                                      (2.6)
Принимаем Vпр =50 м/ч. Отсюда следует что плотность метала шва ?, г/мс3, определяется по формуле:
                                                                      (2.7)



Вылет электрода равен:
                                                        (2.8)
 
 
 
Шаг наплавки равен:
                                                                      (2.9)
Смещение электрода равно:
                                                        (2.10)
Основное время наплавки То, мин, определяется по формуле:
                                                                                    (2.11)

Разряд работ – 5. То = 100,72 мин., Тв = 0,8 мин., Тдоп = 11,3 мин.,                Тпз = 16 мин.
4) Термическая обработка (нормализация).
Оборудование: печь для отпуска Pyro 1611G.
Разряд работы – 5. Трудоёмкость – 60 мин.
5) Токарные работы.
Оборудование: универсальный токарно-винторезный станок 16К20.
Режим работы:
Расчёт глубины резанья t, мм:
                                                                      (2.12)
где d – диаметр поверхности детали до обработки, мм;
d1 – диаметр поверхнолсти детали после обработки, мм.

Срез необходимого слоя проводится в 3 прохода резца: 2 прохода черновой обработки с оставлением припуска 0,01 мм на чистовую обработку.
 
Расчёт основного времени Тo, мин:
                                                                      (2.13)
где Sф – табличное значение подачи станка мм/об;
nф – табличное значение частоты вращения шпинделя об/мин;
L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
i – число проходов.
Расчёт основного времени на чистовую обработку:

Расчёт основного времени на черновую обработку:

Разряд работ – 6. То= 3,08 мин., Тв= 1 мин., Тдоп = 0,17 мин., Тпз= 16 мин.
6) Фрезерные работы.
Оборудование: зубофрезерный станок модели ЕЗ – 208.
Приспособления и инструмент: фреза червячная для шлицевых валов с прямым профилем 10х72х78 ГОСТ 8027 – 86.
Режим работы:
Расчёт подачи на один зуб фрезы Sz, мм/зуб:
                                                                      (2.14)
где So – табличное значение подачи, мм/об;
Z – число зубьев фрезы.
Расчёт подачи на один зуб фрезы при чистовом фрезеровании:

Расчёт подачи на один зуб фрезы при черновом фрезеровании:

Расчёт минутной подачи SM, мм/мин:
                                                                      (2.15)
где nф – фактическое частота вращение фрезы, взятая из параметров станка, мин-1.
Расчёт минутной подачи при чистовом фрезеровании:

Расчёт минутной подачи при черновом фрезеровании:

Расчёт основного времени Тo, мин:
                                                                                    (2.16)
где L – длина пути проходимого инструментом, мм;
i – число проходов фрезы
Расчёт основного времени при чистовом фрезеровании:

Расчёт основного времени при черновом фрезеровании:

Разряд работ – 6. То= 4,28 мин., Тв= 1 мин., Тдоп = 0,22 мин., Тпз= 16 мин.
7) Упрочняющее накатывание.
Оборудование: универсальный токарно-винторезный станок 16К20 модернизированный.
Приспособления и инструмент: делительная головка ST 130, приспособление для упрочняющего накатывания, гидростанция серии 108.
Режим работы:
Определение скорости продольного перемещения установки Vпр, мм/мин:
                                                        (2.17)
где Sпр – продольная подача, взятая из характеристик станка, мм/об;
n – частота оборотов шпинделя взятая из характеристик станка, об/мин.

Определение скорости поперечного перемещения установки Vпоп, мм/мин:
                                                        (2.18)
где Sпоп – поперечная подача, взятая из характеристик станка, мм/об.

Накат шарика осуществляется через каждые 0,25 мм., исходя из этого, определяем число продольных проходов:
                                                                      (2.19)

где h – высота зуба, мм.
 
 
Расчёт основного времени упрочняющего накатывания То, мин:
                                                        (2.20)

Разряд работ – 6. То= 22,1 мин., Тв= 1 мин., Тдоп = 3,47 мин., Тпз= 19 мин.
8) Контрольная.
Провести контроль согласно техническим требованиям на выдачу первичного вала из восстановления.
Разряд работ – 5. Трудоемкость – 8 мин.
2.4.2 Выбор оборудования
Номенклатура и количество оборудования по рабочим местам рассчитываются в соответствии с технологическим процессом, трудоёмкостью выполняемых работ и фондом времени.
Перечень применяемого оборудования приведен в таблице 2.2
 
Таблица 2.2 – Оборудование для восстановления детали № 15.1701030 на слесарно-механическом участке

п/п
Оборудование
Кол-во
Габариты,
м
Площадь,м2.
N, кВт.
1
Универсальный токарно-винторезный станок 16К20
2
2,795х1,198
3,35
40
2
Пресс гидравлический CP150 для правки валов
1
0,2х0,07
0,01
 
3
Зубофрезерный станок модели ЕЗ – 208
2
2,515?1,302
3,27
5,5
4
Верстак слесарный металлический 2-тумбовый
1
1,4х0,8
1,12
-
5
Станок вертикально-сверлильный 2Т140
1
0,95x0,56
0,53
2,2
6
Универсальный токарно-винторезный станок 16К20 модернизированный
2
2,795х1,198
3,35
40
 
 
2.4.3 Выбор приспособлений
Вид подъемно-транспортного средства выбираем по таблицам в зависимости от номенклатуры восстанавливаемого объекта, типа производства, частоты и дальности перевозок объектов.
Принимаем тележку ручную для длинных грузов ДЛ.
Также для ремонтных работ выбираем делительную головку ST 130, гидростанция серии 108 и приспособление для упрочняющего накатывания.
2.4.4 Выбор режущего и вспомогательного инструмента
Для фрезерования используется фреза червячная для шлицевых валов с прямым профилем 10х72х78 ГОСТ 8027 – 86, резец 2103-0695 ВК8 ГОСТ 20872-80 тип 3.
2.5 Расчет годового объема работ участка
Годовой объем работы (годовая трудоемкость) авторемонтного завода определяется по формуле:
,                                                                       (2.21)
где t  – трудоемкость ремонтных работ, чел.-ч;
– годовая производственная программа, шт.
Для первичного вала двигателя КамАЗ-740 годовая t = 42,4 чел.-ч.
Годовая производственная программа, в соответствии с выданным          заданием Nг = 5000 шт/год.
Исходя из приведенных данных, определяем величину годового объема работ всего авторемонтного завода:

Годовой объем работы (годовая трудоемкость) участка восстановления основных и базовых деталей определяется в процентном отношении от годового объема работ авторемонтного завода.
По данным трудоемкость участка восстановления основных и базовых деталей при капитальном ремонте полнокомплектного грузового автомобиля составляет 11 %.

Для учета работ по самообслуживанию производства необходимо увеличить этот полученное значение на 10 %:

Таким образом, годовой объем работ проектируемого участка составляет:
Годовой объем механических работ распределяется по видам обработки с учетом их процентного соотношения, принятого в практике проектирования АРП. Сводная годового объема работ по видам обработки приведена в таблице 2.3.
 
Таблица 2.3 – Годовая трудоемкость по видам работ слесарно-механического участка
Наименование работ
Годовой объем работ, в процентах от общего объема
Годовой объем работ , чел.-ч
Работы по первичному валу:
 
 
Токарные
30
7695,6
Сверлильные
10
2565,2
Слесарные
5
1282,6
Прессовые
5
1282,6
Накатное полирование и упрочняющее накатывание
30
7695,6
Фрезерные
20
5130,4
Всего
100
25652

2.6 Расчет состава рабочих
Технологически необходимое число рабочих, т.е. число фактически являющихся на работу определяется по формуле:
                                                                      (2.22)
где - годовой объем работ, чел.-ч;
- номинальный годовой фонд времени рабочих, ч;
- коэффициент повышения производительности труда; принимается равным 1,20.
Штатное число рабочих, т.е. число фактически являющихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам определяется по формуле:
                                                                      (2.23)
где - действительный годовой фонд времени рабочих, ч.
Принимая во внимание значения и определим общее число производственных работников.
Количество токарей по ремонту первичных валов:


Принимаем четыре токаря по ремонту первичных валов.
Количество фрезеровщиков по ремонту первичных валов:


Принимаем два фрезеровщика по ремонту первичных валов.
Количество операторов по накатному полированию и упрочняющему накатыванию первичных валов:


Принимаем четыре оператора по накатному полированию и упрочняющему накатыванию первичных валов.
Количество слесарей по ремонту первичных валов принимаем из учёта слесарных, и сверлильных работ:


Принимаем два слесаря по ремонту первичных валов.
Количество операторов прессовых станков по ремонту первичных валов:


Принимаем одного оператора прессовых станков по ремонту первичных валов.
Итого производственных рабочих 13 чел.
Число вспомогательных рабочих определяется в процентах от списочного числа производственных рабочих по формуле:
                                                                      (2.24)
где = 0,15-0,35

Принимаем двух вспомогательных рабочих.
 
 
Число инженерно-технических работников определяется в процентах от списочного числа производственных и вспомогательных рабочих по формуле:
                                                        (2.25)
где = 0,10-0,15.

Принимаем трёх инженерно-технических работников.
Число младшего обслуживающего персонала определяется в процентах от списочного числа производственных и вспомогательных рабочих по формуле:
                                                        (2.26)
где =0,02.

Принимаем одного человека.
Число служащих определяется в процентах от списочного числа производственных и вспомогательных рабочих по формуле:
                                                        (2.27)
где =0,02.

Принимаем одного служащего.
Результаты расчета состава работающих приведены в таблице 2.4.
 
 
 
Таблица 2.4 – Штатное расписание слесарно-механического участка
Наименование профессии
Количество человек
Начальник участка
1
Мастер
2
Фрезеровщиков по ремонту первичных валов
2
Оператора по накатному полированию и упрочняющему накатыванию
4
Операторов прессовых станков
1
Слесарей
2
Токарей по ремонту первичных валов
4
Вспомогательный рабочий
2
Младший обслуживающий персонал
1
Служащие
1
Итого
20
2.7 Расчет количества станков
Число станков по каждому виду работ определяем по формуле:
,                                                                       (2.28)
где – действительный годовой фонд времени оборудования, ч;
у – количество смен.
Токарных станков:

Принимаем два токарных станка.
Фрезерных станков:

Принимаем два фрезерных станка.
 
Станков по накатному полированию и упрочняющему накатыванию:

Принимаем два станка.
Количество прессов:

Принимаем один пресс.
Количество сверлильных станков:

Принимаем один сверлильный станок.
Количество верстаков определяем исходя из слесарных работ:

Принимаем один верстак.
2.8 Расчет производственных площадей
Площадь производственного участка предварительно рассчитывается по суммарной площади , занимаемой технологическим оборудованием, производственным инвентарем, и коэффициенту плотности расстановки оборудования , учитывающему рабочие места перед оборудованием, проходы, проезды, нормы расстояний между оборудованием и элементами зданий.
 
 
 
 
Суммарная площадь, занимаемую технологическим оборудованием и производственным инвентарем определяется по формуле:

                                                                      (2.29)

где- площадь i-го оборудования, м2

m- общее количество оборудования, шт;

n- количество i-го оборудования, шт.

Площадь производственного участка определяется по формуле:

                                                                      (2.30)

Для слесарно-механического участка восстановления шлицов первичного вала .




и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.