На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Способы осушки пирогаза и регенерации абсорбента

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 04.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 17. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


?ООО «СТАВРОЛЕН»
 
Утверждаю:
Начальник производства
ПУНК и РП
Рындин С.И.
 
«____» ___________2005 г
 
 
 

РЕФЕРАТ

 
 
 
на тему: “Способы осушки пирогаза и регенерации абсорбента”
 
 
 
 
 
 
Выполнил: начальник смены
цеха №2              (102)                                                                                    Неделько Д.А.
 
Начальник цеха №2(102)                                                                                    Горкавый С.В.
 
Согласованно:
 
Начальник ОПК                                                                                                                 Толмачева О.Н.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Буденновск 2005 г.
Содержание.
 
1 История строительства ООО «Ставролен».
2. Охрана окружающей среды.
2.1 Предельно-допустимые выбросы для предприятия.
2.2 Организация контроля за выбросами и загрязнением атмосферы.
3. Краткая характеристика производства.
4. Аналитический обзор методов получения продукта.
4.1. Технология процессов крекинга и пиролиза.
4.2. Пиролиз жидких нефтепродуктов и углеводородных газов.
5. Теоретические основы метода производства.
6. Актуальность вопроса.
6.1. Оборудование для регенерации гликоля.
6.2. Новый концептуальный подход.
6.3. Результаты исследований.
7. Технологии и оборудование, использующиеся при абсорбционной осушке газа.
7.1. Способы осушки газа.
7.2. Колонный аппарат.
7.3. Колонный массообменный аппарат.
7.4. Колонный аппарат массообмена между газом и жидкостью.
8. Технологии и оборудование, использующиеся при регенерации абсорбента в процессах абсорбционной осушки и очистки газа.
8.1. Способ глубокой регенерации поглотителя влаги.
8.2. Способ регенерации жидкого поглотителя жидкости.
8.3. Регенератор абсорбента «А».
8.4. Регенератор абсорбента «В».
9. Литература.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. ИСТОРИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА ООО “СТАВРОЛЕН”.

 
Решение о строительстве крупнейшего в стране Прикумского завода пластмасс было вызвано возрастающими потребностями народного хозяйства в полимерных материалах. Ученые утверждают, что материал будущего – это пластмассы. В последние годы расширились масштабы использования пластмасс во многих отраслях промышленности: для деталей и конструкций в машиностроительной, авиационной, автомобильной промышленности,  качестве изоляционной оболочки электроприводов, в виде пленок для гидросооружений, при изготовлении разнообразных бытовых изделий, упаковок. Кроме того, в целях снижения металлоемкости строительства предусмотрена организация массового производства высококачественных пластмассовых труб.
В 1967 году Советом Министров СССР был утвержден технико-экономический доклад, обосновывающий строительство завода. В соответствии с Постановлением Совета Министров СССР от 7 марта 1973 года и Распоряжением Совета Министров СССР 7 января 1974 года в г. Буденновске началось строительство завода.
В 1979 году на многих объектах заканчиваются работы и начинаются пусконаладочные. Введены очистные сооружения, получены азот и кислород, все объекты сырьевой базы, котельная.
Одно из знаменательных событий этого года – розжиг печей пиролиза, который осуществлялся под руководством начальника производства Гермышева А.И. и начальника БМУ Серлина В.У.
1980–й год – пусковой, отмечен рядом крупных событий на стройке. Сдано на комплексное опробование отделение очистки газов, отделение реакции, корпус компаундирования, произведен розжиг факельной установки, на печи пиролиза подан бензин, 21 апреля получены гранулы полиэтилена на провозном порошке. В августе получены котельное топливо, фракции бензина, пропилен – это первая товарная продукция нашего завода.  300 тонн сжиженного газа было отправлено первым потребителям.
7 августа получен этилен, 30 августа – кондиционный этилен.
6 ноября был получен первый порошок полиэтилена на собственном этилене.
30 декабря 1980 года Государственная комиссия приняла завод в эксплуатацию.
В 1983 году завод вышел на проектный уровень – досрочно освоены проектные мощности производства полиэтилена. Получено первое Свидетельство об аттестации по высшей категории качества.
В настоящее время на заводе трудится большой коллектив – 3548 граждан, одна треть из них – инженерно-технические работники. Обслуживанием основного технологического оборудования заняты рабочие высокой квалификации следующих профессий: аппаратчики, машинисты, слесари по ремонту оборудования, токари, электрослесари, лаборанты химического анализа. На рабочие места принимаются лица со среднетехническим образованием, выпускники профтехучилищ.
Для управления основными и вспомогательными производствами на заводе предусмотрена автоматизированная система управления (АСУ), которая на базе применения быстродействующей электронно-вычислительной техники решает задачи управления: технологическим процессом основных и вспомогательных производств, сбытом и реализацией, финансами, производственно-хозяйственной деятельностью в сводных технико-экономических показателях.
 
 
 
 
 
 
 
 
2. Охрана окружающей среды.
 
2.1. Предельно-допустимые выбросы для предприятия
 
              Как показал расчет загрязнения атмосферы, превышение концентрации вредных веществ над предельно-допустимой концентрацией в предельном слое на границе санитарно-защитной зоны и за ее пределами не наблюдается.
              Максимальную концентрацию на границе санитарно-защитной зоны создают непредельные углеводороды и составляют не более 70% предельно-допустимой концентрации для воздуха населенных мест.
              В связи с этим предлагаем принять все существующие выбросы и сбросы от запроектированных производств как предельно-допустимые выбросы от источников.
 
2.2 Организация контроля за выбросами и загрязнением атмосферы
 
              Контроль за состоянием атмосферного воздуха на промплощадке и за ее пределами (в СЗЗ) в соответствии с действующими «Инструктивно-методическими» указаниями по организации исследования атмосферного воздуха (№ 404-62) должна осуществлять на предприятиях санитарная лаборатория, являющаяся самостоятельным подразделением с непосредственным подчинением главному инженеру предприятия.
Согласно типовому «Положению о санитарной лаборатории предприятия МХП» от 24.07.77 г. санитарная лаборатория проводит контроль запыленности помещений, воздушной среды в производственных помещениях и в атмосферном воздухе.
 
3. Краткая характеристика производства.
Производство связано с применением и переработкой больших количеств легковоспламеняющихся и взрывоопасных газов и жидкостей. Опасность производства увеличивается применением вредных токсичных веществ метанола, щелочей применением огневого нагрева, ведение процесса в широком диапазоне температур и давлений.
Низшие олефины и диолефины являются важнейшими продуктами нефтехимической промышленности. Из них в крупнопромышленном масштабе получают полимерные материалы, спирты, растворители и десятки других продуктов.
Этилен – самый крупнотоннажный продукт нефтехимии. Экономисты утверждают, что уровень производства этилена служит критерием оценки развития нефтехимической промышленности страны. Широкое производство этого достаточно реакционно-способного и дешевого мономера явилось главнейшим стимулом развития промышленности основного органического синтеза.
4. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОДУКТА

4.1. Технология процессов крекинга и пиролиза

Рассматриваемые методы переработки углеводородного сырья можно разделить на две группы: процессы, в которых олефины являются побочными веществами (каталитический и термический крекинг нефтяных фракций), и процессы, где они являются целевыми продуктами (пиролиз бензина и углеводородных газов, термический крекинг парафина). Поэтому в дальнейшем изложении главное внимание уделяется технологии этого процесса.
 
 
 
 
 
4.2. Пиролиз жидких нефтепродуктов и углеводородных газов.
Процессы крекинга и пиролиза являются эндотермическими и требуют подвода тепла не только для предварительного подогрева сырья, но и во время протекания химического   процесса.
Основным аппаратом является трубчатая печь, применяемая и для ряда других процессов нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Вместо устаревших печей малой производительности теперь все больше используют более мощные агрегаты, отличающиеся высоким тепловым напряжением и пониженным временем пребывания сырья.
Дальнейшим усовершенствованием явилось создание градиентных печей, в которых подвод тепла и интенсивность обогрева регулируются в зависимости от стадии пиролиза, протекающего в данном участке труб. Все это позволило повысить производительность трубчатых печей с 3-4 до 20 и более тысяч тонн этилена в год  и создать установки мощностью до 300-450 тыс. т. этилена в год.
 
5. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА.
Механизм процесса пиролиза весьма сложен. При пиролизе пропана и более тяжелых углеводородов протекающие реакции можно разбить на две стадии. На первой проходят первичные реакции разложения компонентов сырья. На второй стадии протекают вторичные реакции, которые можно разбить на четыре типа:
1.       Дальнейшее расщепление олефинов, образовавшихся на 1 стадии.
2.       Гидрирование олефинов, приводящее к образованию вторичных парафинов.
3.       Дегидрирование олефинов, приводящее к образованию диолефинов и ацетиленовых углеводородов.
4.       Реакции конденсации, по которым образуется циклодиолефины и ароматические соединения.
Простейшую реакцию радикально-цепного механизма дает пиролиз этана. Реакция начинается с расщепления молекулы на два метильных радикала (СН3+СН3), так как энергия разрыва С-С связи(86 ккал/моль) ниже, чем С-Н связи (100 ккал/моль):
а)                            С2Н6 ?  СН3 + СН3,
б)                            СН3 + С2Н6  ?  СН4 + С2Н5,
в)                            С2Н5  ?С2Н4 + Н,
г)                            Н + С2Н6 ?Н2 + С2Н5.
Стадия а - зарождения цепи путем разрыва связи С-С; б, в, г-ее развитие. Суммарная реакция может быть представлена как   С2Н6 ?С2Н4+Н2. Однако имеют место обрывы цепей.
а)                            Н + Н ?Н2,
б)                            Н + СН3 ?СН4,
в)                            Н + С2Н5 ?С2Н6,
г)                            С2Н5 + СН3 ?С3Н8,
д)                            С2Н5 + С2Н5 ?С4Н10.
В процессе пиролиза цепи непрерывно возникают и обрываются. От их длины зависит состав продуктов: при пиролизе этана основными продуктами разложения являются этилен и водород. В значительных количествах присутствует и метан. Другие соединения – ацетилен, пропилен, пропан, углеводороды С4, С5 и ароматические образуются в ничтожных количествах.
Для более сложных молекул, первичные продукты разложения также могут расщепляться различными путями, одновременно зарождается и развивается в разных направлениях большое число цепей.
 
Пропилен.
Это один из главных продуктов первичного разложения насыщенных углеводородов и вторичного разложения образовавшихся олефинов с числом углеродных атомов более трех. Он получается по 3 реакциям:
а) при разложении радикалов со свободной валентностью у второго углеродного атома; например, 1-метилбутил-радикал разлагается на молекулу пропилена и этильный радикал
                           R + n- C5H12 ?RН + C5H11 (втор.);
                           C5H11 ?C3H6 + C2H5;
б) при разложении изопропилового радикала
                         С3Н7(втор.) ?С3Н6 +1/2Н2;
в) при термическом разложении олефинов с четырьмя и более углеродными атомами при разрыве С-С связи.
                         С4Н8 ?СН3 + С3Н5,
                         С3Н5 + RН ?С3Н6 + R.
Пропилен термически менее устойчив, чем этилен. Он реагирует с атомом водорода по уравнению
                        1/2Н2 + С3Н6 ?н С3Н7,
а также с активными радикалами.
При пиролизе бензиновых фракций и более тяжелого вида сырья в качестве критериев жесткости используют такие показатели, как выход легких продуктов пиролиза (С3 и более легкие или С4  и более легкие), метана, этилена и отношение   пропилен: метан.
На промышленных установках процесс пиролиза контролируют по температуре пиролиза на выходе печи. Если змеевик имеет определенные геометрические размеры, то степень конверсии и соответственно степень жесткости являются фактически только функциями температуры потока на выходе. Чтобы степень жесткости возросла, температуру необходимо увеличить.
Олефины, имеющие метильную или этильную группу по отношению к двойной связи, могут служить катализаторами пиролиза непредельных соединений. Добавка таких соединений к парафинам и нафтенам увеличивает скорость их разложения в несколько раз.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6. Актуальность вопроса.
 
Регенерацию насыщенных гликолей на промысловых установках осушки пирогаза проводят различными способами: ректификацией под вакуумом, атмосферном давлении и другое, но во всех случаях максимальное значение температуры регенерации ДЭГ ограничивается 164оС, а ТЭГ 206оС. Эти значения были определены более 60 лет
В. Галлахером и Хиббертом путём определения температуры, при которой давление паров не оставалось постоянным, а повышалось с течением времени. Опыты проводились с очищенными веществами в отсутствии кислорода воздуха. При указанных температурах за 30 минут измерялась скорость разложения (по скорости роста давления пара). Гликоль после опыта имел красную окраску. Также Чуверчларь исследовал возможность разложения при более низких температурах, но время, в течение которого велись наблюдения за началом роста давления, ограничилось 5 минутами. Определённые в лабораторных условиях температуры разложения (деструкции) и были верхними пределами допустимых температур нагревания гликолей (164оС- ДЭГ, 206ОС- ТЭГ) в промышленных установках регенерации гликолей (при чём за все, прошедшие годы какой-либо ревизии, указанные величины не подвергались). На эти температуры ориентируются как проектировщики установок регенерации гликолей, так и эксплуатирующий персонал, стараясь исключить их превышение с тем, чтобы минимизировать степень разложения гликолей, а также коррозию оборудования.
Первоначально все отечественные промысловые установки осушки газа оснащались блоками регенерации гликолей с паровым нагревом для того, чтобы снизить температуру гликоля на теплопередающей поверхности (однако в середине 80-х гг. от паровой регенерации отказались из-за больших эксплуатационных затрат и на вновь вводимых промыслах стали вводить технологию огневого подогрева). Но даже на установках регенерации с паровым подогревом регенерируемые гликоли разлагаются с образованием низкокипящих (в том числе и кислот, вызывающих коррозию оборудования) и высококипящих компонентов (ВК). Также изменяются плотность, вязкость и окраска гликоля (в диапазоне от светло-желтой до черной). Изменение окраски гликоля связывают в основном с его деструкцией (образование ВК). Шлам состоящий из ВК, продуктов коррозии, песка, углеводородов, продуктов деструкции и коксования углеводородов, осаждается на тарелках адсорберов и колонн регенерации гликолей, забивает трубки теплообменников, ухудшает теплопередачу и вызывает эрозию аппаратуры. Забивка и повреждение фильтрующих секций абсорберов приводят к увеличению технологических потерь гликоля вследствие его капельного уноса с осушенным газом. Кроме того, распространено мнение, что шлам значительно ухудшает осушающую способность абсорбента и после достижения определённого количества технологических примесей их следует списывать (если невозможна очистка). Проблема изменения качества гликоля в процессе эксплуатации установки осушки и возникающих при этом технологических осложнений является актуальной и для зарубежных стран.
В соответствии с укоренившейся точкой зрения, что разложение гликолей может происходить только при температурах, превышающих температуры начала деструкции, имеющий место процесс разложения гликоля на промысловых установках объясняют главным образом превышением допустимых температур на теплопередающей поверхности регенератора или в испарителе в целом. При этом влияние кислорода воздуха на деструкцию гликоля рассматривается крайне редко, а влияние длительности пребывания абсорбента при температуре регенерации вообще не учитывается. Между тем в ряде работ на основании лабораторных исследований показывалось что при температуре нагрева ДЭГ выше 164оС скорость его разложения хотя и возрастала, но оставалась с технологической точки зрения еще не значительной (по крайней мере при отсутствии попадания в систему кислорода воздуха). Отсюда в предварительном плане делался вывод о принципиальной возможности регенерации ДЭГ и при более высоких, чем принято, температурах. К сожалению, всестороннего анализа и практического развития эти предложения не получили.
 
6.1. Оборудование для регенерации гликоля.
 
Анализ промыслового опыта показывает, что тип оборудования для регенерации гликоля, и условия эксплуатации установки осушки газа существенно влияют на степень деструкции гликоля. Различные типы оборудования характеризуются разной длительностью контакта гликоля с нагревающей поверхностью за один цикл, а также температурой гликоля на этой поверхности. Эти данные в совокупности с известным объёмом гликоля, циркулирующим в системе осушки и его удельными технологическими потерями (позволяющими определить «среднее время жизни» гликоля в системе осушки), дают возможность рассчитать суммарную длительность контакта гликоля с нагревающей поверхностью (за всё время его «жизни» в системе), что определяет степень деструкции. Кроме того, объём циркулирующего гликоля и удельные его потери в системе осушки влияют на уровень накопления продуктов деструкции, механических примесей и продуктов коррозии в гликоле и соответственно на его окраску. Так, если накопление продуктов химических превращений влияет на тональность окраски, то мутность раствора определяется наличием механических примесей, количество которых в растворе зависит от ряда факторов, в том числе и от технологических потерь абсорбента. При установившемся режиме работы установки осушки количество всех примесей в гликоле и его физико-химические показатели стабилизируются, (эти показатели зависят от ряда факторов: скорости образования примесей при нахождении гликоля в «горячей зоне», качество работы фильтров и технологических потерь капельного гликоля с осушенным газом). Таким образом, промысловые данные позволяют утверждать, что на степень деструкции влияют тип установки регенерации гликоля, потери абсорбента с осушенным газом, а также попадание воздуха в систему регенерации (в присутствии кислорода деструкция гликоля возрастает на порядок). Более того, как показывают лабораторные исследования, процесс разложения (хотя и медленный) имеет место и при температурах, более низких, чем традиционно принятые температуры начала деструкции гликолей.
 
6.2. Новый концептуальный подход.
 
Поэтому сейчас следует отказаться от традиционно изучаемого температурного критерия при выборе допустимой температуры регенерации гликоля и перейти к более гибкой концепции допустимой степени разложения гликоля, определяемой технологическими и экономическими факторами.
Рассматриваемый концептуальный подход, являясь, по сути, новым для газовой промышленности, давно применяется в других отраслях, где эксплуатация рабочих веществ и материалов связана с их нагревом до высоких температур. Например, для высокотемпературных органических теплоносителей класса полифенилов предельная степень накопления жидких ВК принимается равной 10-15 %. Данное состояние и является допустимой степенью разложения теплоносителя, когда его физико-химические свойства изменяются ещё несущественно. При этом можно оценить время эксплуатации дифенильной смеси в зависимости от рабочей температуры: 4-5 лет при t=345оС и 3-4 мес. при t=400оС.
1.           Кок отмечалось, исследования убедительно показывают, что при некотором повышении температуры регенерации (при отсутствии кислорода) разложение гликолей остаётся ещё незначительным. Однако ранее проведены лабораторные исследования не позволяют сформулировать корректные представления о величине деструкции гликолей на промысловых установках по следующим причинам. Из-за иного характера тепловой нагрузки в производственных условиях периодически повторяющиеся циклы нагревания-охлаждения вместо постоянной во времени тепловой нагрузки при лабораторных исследованиях.
2.           В промысловых установках регенерации гликолей имеет место движение гликоля относительно нагревающей поверхности вместо статистического состояния во время лабораторных термических испытаний (литературные данные о термическом разложении высокотемпературных органических теплоносителей показывают, что в динамических условиях разложение может идти менее интенсивно, чем в неподвижном теплоносителе).
3.           В промысловых условиях низкокипящие продукты деструкции не накапливаются в гликоле (как в лабораторных экспериментах), а выводятся из системы в основном при регенерации насыщенного гликоля. При этом устанавливается постоянный, пусть с некоторыми колебаниями, уровень их содержания, тогда как количество продуктов деструкции в исследуемом веществе существенно влияет на кинетику процесса.
Однако основной недостаток лабораторных методик состоит в том, что все проведённые ранее исследования ограничивались максимум 10 ч и никак не увязывались с типом реального оборудования гликоля в горячей зоне ( зоне регенерации), что существенно влияет на степень деструкции абсорбента.
 
6.3. Результаты исследований.
 
В настоящее время актуален вопрос об использовании для осушки газа ТЭГ марки Б, содержащего низшие гликоли (ЭГ,ДЭГ) массовой долей 10%. При этом распространено мнение, что при температуре регенерации выше 164оС будет иметь место деструкция находящихся в ТЭГ низших гликолей, и делается вывод о предпочтительности использования ТЭГ марки А, в котором содержание примесей низших гликолей минимально. Однако по проведённым сравнительным испытаниям ТЭГ марок А и Б при 200оС можно заключить, что при отсутствии воздуха в системе регенерации разложение гликоля и его коррозионное воздействие незначительно для обеих марок; а наличие в составе марки Б низких гликолей не оказывает сколько-нибудь заметного влияния на термостойкость осушителя и его коррозионную активность, которые примерно одинаковы для обеих марок.
Другой характерный пример – исследование термостойкости ДЭГ при 185оС. В исходном ДЭГ pH=5,05. По техническим показателям использованный для термический испытаний ДЭГ отвечал нормам марки Б по ГОСТ 10136-77. Диэтиленгликоль после 70 ч пребывания при температуре 185оС сохранил прозрачную бесцветную окраску и, как показывают результаты анализов, его разложение можно оценить как незначительное. Скорость коррозии образцов-свидетелей в жидкой фазе составил примерно 10``4 мм/год, а в паровой фазе – приблизительно 10~3 мм/год.
При совокупности проведённых испытаний на опытной установке ВНИИгаза можно сделать следующие технологически важные выводы:
-при отсутствии воздействия кислорода воздуха количество продуктов деструкции и pH раствора остаются примерно постоянными для данной температуры регенерации гликоля, то же наблюдается и в одном отгоне. Таким образом, скорость деструкции остаётся примерно постоянной во времени. Отсюда следует, что степень деструкции может быть снижена именно за счёт сокращения времени пребывания гликоля при температуре регенерации;
-с повышением температуры скорость деструкции ДЭГ возрастает, но величина деструкции незначительна вплоть до температуры 200оС. С повышением температуры до 200оС скорость коррозии возрастает, но также остаётся незначительной.
В рассматриваемом контексте представляет интерес вопрос о природе окраски гликоля, изменяющейся в процессе эксплуатации (однозначно связываемой с деструкцией гликоля от превышения допустимой температуры регенерации), и её влиянии на осушающую способность гликолей (с накоплением ВК и изменением окраски гликоля некоторые специалисты связывают возможное ухудшение его осушаемой способности).
В ходе экспериментов по изучению термостойкости гликолей в зависимости только от температурного воздействия (при отсутствии воздуха в системе регенерации) образование ВК и изменение окраски гликоля было незначительно. При испытаниях ДЭГ при температуре 160оС с подачей воздуха в зоне регенерации раствор приобрёл тёмно-жёлтую окраску. Результаты экспериментов вполне соответствуют известным литературным данным о влиянии кислорода на образование ВК.
При лабораторной перегонке бесцветный раствор гликоля отгоняется из окрашенного раствора, а ВК, продукты коррозии, соли, песок, продукты деструкции и коксования углеводородов и некоторое количество гликоля остаются в остатке, имеющем чёрную или коричневую окраску. Количество ВК замеряют по объёму остатка (за вычетом солей, механических примесей и продуктов коррозии) Воспринимая остаток от перегонки исключительно как продукт деструкции гликоля (а не смесь веществ разной природы), по изменению интенсивности окраски и объёму остатка часто пытаются судить о степени деструкции гликоля. Из-за своего цвета и консистенции этот остаток получил название смолы (осмола). Данный термин неудачен, так как порождает некорректное представление о природе остатка (термин был механически перенесён из нефтепереработки), однако из-за распространённости термина будем его далее использовать.
К настоящему моменту накоплен опытный материал по анализам остатков от перегонки с разных промыслов и ГПЗ и изучено влияние различных химических примесей на окраску гликоля. Анализ полученных данных позволяет сделать следующие выводы:
в образовании осмолов (и соответственно окраски) «участвуют» не только гликоли, но и другие соединения, как специально добавленные в гликоль (ингибиторы коррозии и антиоксиданты), так и вещества, приносимые с газом (углеводороды, ингибиторы и реагенты для обработки скважин и шлейфов, абсорбенты для очистки газа). По этой причине окраска гликолей не может быть однозначным признаком степени его деструкции. Так, быструю деградацию гликоля, недавно описанную (после 1000 ч работы установки осушки раствор гликоля приобрёл чёрную окраску), можно объяснить добавлением триэтаноламина для поддержания pH триэтиленгликоля;
 
-при отсутствии в системе регенерации кислорода воздуха образование ВК в ДЭГ не происходит или же незначительно вплоть до температуры 200оС;
 
-исследования осушающей способности промысловых растворов гликолей, загрязнённых продуктами деструкции, механическими примесями и солями, не выявили её значительного ухудшения по сравнению с чистыми растворами.
 
Таким образом, сейчас целесообразно отказаться от традиционных представлений о термостойкости гликолей, в которых чётко задаются предельно допустимые температуры регенерации. Более того, результаты проведённых исследований убедительно свидетельствуют, что на ряду с температурой регенерации гликоля важным фактором является и время его пребывания при этой температуре (длительность пребывания гликоля в горячей зоне). Отсюда следует, что более обоснованным с физико-химической и технологической точек зрения представляется разработка некоторого комплексного технолого-экономического критерия, использование которого принципиально позволит повышать температуру регенерации гликоля (для ДЭГ выше 164оС; для ТЭГ выше 206оС), причём в зависимости от типа регенератора – на разную величину.
На практике развиваемый методический подход позволяет получать более высокие концентрации регенерированного гликоля без значительного увеличения степени его деструкции. При этом возникает задача не только минимизации температуры гликоля на теплопередающей поверхности, но и оптимизации в зоне регенерации (на что ранее практически не обращалось внимания). Следовательно, появляются возможности разработки систем регенерации нового поколения, в которых оптимизируется степень деструкции гликоля при его регенерации и одновременно повышается концентрация регенерированного гликоля.
 
 
 
 
 
 
 
 
7. ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ,
ИСПОЛЬЗУЮЩИЕСЯ ПРИ АБСОРБЦИОННОЙ ОСУШКЕ ГАЗА

7.1. СПОСОБЫ ОСУШКИ ГАЗА.

Краткое описание.
На рис. 1 представлена технологическая схема осушки газа, в которой после первичной сепарации осуществляется контакт газа с влагой, отпаренной и сконденсированной из насыщенного абсорбента, с последующей вторичной сепарацией газа от капельной влаги.
Газ подают на первичную сепарацию в сепаратор /, где от газа отделяется капельная влага, после чего газ с унесенной со стадии первичной сепарации капельной влагой, содержащей растворенные в ней соли, подают в контактор 2, где осуществляется его контактирование с отпаренной и сконденсированной на стадии регенерации водой, не содержащей солей, в результате которого газ с капельной влагой со сниженной концентрацией солей после сепарации в сепараторе 3 поступает на осушку в абсорбер 4. Насыщенный влагой абсорбент из абсорбера 4 подают на регенерацию в регенератор 5. Выделенные из абсорбента пары влаги конденсируются в холодильнике 6 и попадают в контактор 2, а регенерированный абсорбент подают на осушку газа в абсорбер 4.
Эффективность.
Использование предлагаемого способа позволяет уменьшить эксплуатационные затраты, связанные с попаданием солей в абсорбент и последующим отложением их в технологическом оборудовании.

 
Рис. 1 Технологическая схема осушки природного газа:
/ - первичный  сепаратор;  2 - контактор; 3 - сепаратор;  4 - абсорбер; 5 -
регенератор;   6 - холодильник;   7-10 - линии подачи; // - испаритель; 12 -
выветриватель; 13 - теплообменник; 14 - емкость
Разработчик.
ДАО ЦКБН ОАО "Газпром" (142100, Московская обл., г. Подольск, Комсомольская, 28).
 
 
 
 
 
 
Краткое описание.
Предложенный способ осушки может быть использован для глубокой осушки нефтяного газа.
На рис. 2 представлена технологическая схема осуществления предложенного способа осушки газа.
Сырой газ подают в абсорбер / через штуцер подачи сырого газа 6 в сепарационную секцию 2, в которой отделяют капельную жидкость. Отсепарированный от жидкости газ затем направляют в абсорбционную секцию предварительной осушки газа 3, на которой осуществляют противоточный контакт с частью регенерированного абсорбента, подаваемого через штуцер 8 и таким образом извлекают основную часть влаги из газа.
Далее газ направляют на ступень окончательной осушки 4, где происходит противоточный контакт с абсорбентом высокой концентрации, который подают через штуцер 9. Осушенный газ после фильтрации от абсорбента на ступени 5 выводят в виде готового продукта через штуцер 7.

Смесь насыщенных абсорбентов выводят из абсорбера / через штуцер 10, после чего ее дросселируют, снижая давление на регулирующем клапане 12, и подают в выветриватель 13, газы выветривания отбирают через штуцер 15, а абсорбент через штуцер выветренного абсорбента 16 направляют на фильтр 17.
Рис. 2. Технологическая схема осушки газа:
/ - абсорбер; 2 - сепарационная секция; 3, 4 - абсорбционная секция пред­варительной и окончательной осушки газа; 5 — фильтрующая секция; штуце­ра: 6 - подачи сырого газа, 7 - выхода осушенного газа, 8 - подачи частично регенерированного абсорбента, 9 - подачи абсорбента высокой концентрации, 10 - выхода насыщенного абсорбента, // - выхода отсепарированной жидкости, 14 - входа насыщенного абсорбента, 15 - выхода газа выветривания, 16 -выхода выветренного абсорбента, 28 - подачи насыщенного абсорбента, 29 -выхода отпаренной воды, 30 - выхода частично регенерированного абсорбен­та; 31 - подачи несконденсированных паров, 32 - подачи части насыщенного абсорбента, 33 - подачи сырья с низа колонны, 34 - выхода остатка,  35 - выхода   несконденсированных паров,   36 - подачи хладагента,, 37 –выхода из дефлегматора, 38 - подачи отпарного газа, 39 - отбора высоко конденсированного абсорбента; 40 - подачи высоко конденсированного абсорбента на орошение, 41 - выхода несконденсированных паров, 42 - отбора углеводо­родного конденсата, 43 - отбора рефлюкса; 12 - регулирующий клапан; 13 -выветриватель; 17 - фильтр; 18, 19 - теплообменники; 20, 21 - ректифика­ционная колонна для частичной и окончательной регенерации абсорбента; 22 - конденсатор; 23 - рефлюксная емкость; 24-27 - насосы
 
Отфильтрованный поток насыщенных абсорбентов делят на две части. Одну часть подают на теплообменник 18, в котором ее нагревают частично регенерированным гликолем и подают через штуцер 28 в ректификационную колонну частичной регенерации 20 в качестве сырья. Другую часть подают на теплообменник 19, где ее нагревают высококонцентрированным потоком абсорбента, который отбирают через штуцер 39 кол
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.