На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Цех по производству олигомеров

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 06.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 19. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):



 
 
Задание.
на курсовую работу по дисциплине                                                                   ’’Полимеры в производстве древесных материалов’’
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Тема работы: цех по производству олигомеров.
 
 
 
Исходные данные:
Марка смолы СПМФ-4;
Программа выпуска – ламинирование – 1 млн. м2 в год.
 
 
 
 
Дата выдачи:16.02.10г
Дата окончания:
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Содержание.
 
Введение…………………………………………………………………………………5
Технологическая часть………………………………………………7
Расчётная часть………………………………………………………………9
Расчёт складских помещений…………………………………14
Оборудование для производства смол……………15
Правила безопасности…………………………………………………16
Экономическая часть……………………………………………………19
Список литературы…………………………………………………………20
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рецептура меламиноформальдегидной смолы марки СПМФ-4.
 
Наименование сырья
Кол-во, гр.
Меламин
Формальдегид
Формалин
Капролактам
Карбамид
Едкий натр
 
Вода дистиллированная
97,5
54
146
8
7,5
для нейтрализации
 
44
 
Выбираем реактор РСЭрн-3,2-1. его номинальная вместимость 3,2м3, масса 3380кг.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Введение.
 
Рациональное использование древесины  невозможно представить без применения синтетических смол и клеев. Деревообрабатывающая промышленность – один из основных изготовителей и потребителей синтетических смол. Значительное развитее всех отраслей деревообработки и увеличения ассортимента выпускаемой продукции предопределили создание клеев, отвечающих специфическим требованиям каждого производства. В соответствии со сложившимися реалиями, потребность в производстве мебели  все больше, значительно увеличивается выпуск специальных видов фанеры для авто- , вагона- , контейнеростроения , на более отдаленную перспективу ставится задача улучшения качества продукции и повышения комплексности переработки древесного сырья.
Следовательно, потребность в синтетических смолах также значительно увеличится. Наряду с увеличением объема производства возникает необходимость разработки новых марок быстроотверждающих и малотоксичных смол, позволяющих повысить производительность оборудования по выпуску древесных плит и фанеры.
С разработкой новых видов синтетических смол в деревообрабатывающей промышленности осваиваются новые автоматизированные линии по производству ДСтП, мебели, фанеры и клееного паркета; быстроотверждающиеся синтетические  с низким содержанием свободных продуктов позволяет значительно повысить эффективность технологии изготовления клееной продукции и улучшить условия труда.
Синтетические клеящие смолы относят к классу высокомолекулярных органических соединений и получают из низкомолекулярных веществ (мономеров) реакций поликонденсации и полимеризации.
Разнообразие изделий, выпускаемых деревообрабатывающей промышленностью, и различие в условиях их производства и эксплуатации предъявляют определенные требования свойствам применяемых клеящих веществ. Синтетические клеящие смолы, используемые в деревообрабатывающей промышленности, могут быть классифицированы по нескольким признакам:
- по методу получения (конденсационные и полимеризационные);
- по отношению к нагреванию (термореактивные и термопластичные);
К термореактивным относят клеящие вещества, необратимо переходящие при нагревание в твёрдое, не растворимое состояние.
К термопластичным относятся клеящие вещества, способные многократно размягчатся при нагревании и затвердевать при охлаждении.
-по водостойкости клеевых соединений все клеящие вещества делят на четыре группы: неводостойкие, средние, повышенной и высокой водостойкостью;
К неводостойким относятся клеевые соединения, разрушающиеся под воздействием воды.
Средней водостойкостью обладают клеевые соединения, выдерживающие воздействие холодной воды.
Повышенной водостойкостью обладают клеевые соединения, выдерживающие воздействие кипящей воды в течение одного часа.
Высокой водостойкостью обладают соединения, выдерживающие кипячение в течение трёх часов.
- по условиям склеивания различают клеящие вещества отверждающиеся при нагревании и без нагревания;
- по внешнему виду клеящие вещества могут быть жидкими, порошкообразными, плёночными, гранулированными.
Синтетические полимеры в больших объёмах применяются в производстве древесностружечных и древесноволокнистых плит, древесных пресс-масс, фанеры, отделочных материалов на основе бумаги, шпона и др. Наиболее широкое применение имеют клеи на основе карбамидоформальдегидных, меламиноформальдегидных олигомеров.
Ламинирование - это облицовывание древесностружечных плит плёночными материалами с низкой степенью отверждения смолы. Основное назначение пропиточных смол – изготовление плёнок на основе бумаг для отделки древесных плит и фанеры. Для получения различного рода плёнок на бумажной основе в зависимости от их назначения применяют меламиноформальдегидные, карбамидоформальдегидные и фенольные пропиточные смолы. В некоторых случаях для пропитки бумаг используют смесь карбамидоформальдегидных и полиэфирных пропиточных смол. Меламиноформальдегидные продукты конденсации, известные как меламиновые смолы, широко применяются в деревообрабатывающей промышленности при ламинировании древесных плит и фанеры. Меламин образует с формальдегидом смолы, которые отверждаются при нагревании и под давлением, образуя прозрачные покрытия с высокой стойкостью к истиранию, водостойкостью и стойкостью к органическим растворителям, разбавленным кислотам и щелочам. Эти свойства делают меламиновые смолы особенно ценными для получения декоративных плёнок на бумажной основе, предназначенных для отделки древесных плит и фанеры.
 
 
 
 
 
Физико-химические показатели смолы СПМФ-4.
Внешний вид – бесцветная прозрачная жидкость.
Массовая доля сухого остатка – 55…57%.
Массовая доля свободного формальдегида – 0,5%.
Плотность – 1220…1235кг/м3.
рН – 8,5…9,0.
Смешиваемость смолы с водой – 1:2.
Жизнеспособность – 8 суток.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Технологическая часть.
Меламиноформальдегидные продукты конденсации широко применяются в деревообрабатывающей промышленности при ламинировании древесных плит и фанеры. Для меламиноформальдегидной смолы исходным сырьём являются меламин и формалин.
1)Меламин применяется как основой компонент при производстве  меламиноформальдегидных пропиточных и мочевиноформальдегидных клеящих и пропиточных смол. Меламин (С3N6H6) получают из дициандиамида или из карбамида при его термическом разложении с последующей очисткой путём перекристаллизации:
NH2              350-500oC
6О=С               --------  С3N6H6 + 6NH3 + 3СО2
NH2                7,8-9,8МПа    меламин
 
2)Формалин (37% раствор формальдегида) применяют как основной компонент в производстве клеящих и пропиточных смол. Получают формалин (НСОН) каталитическим окислением метилового спирта кислородом воздуха в присутствии катализатора с последующей адсорбцией водой формальдегидосодержещих контактных газов.
              [O]             
СН3ОН  --- НСОН
Формальдегид хорошо растворяется в воде и спиртах.
Поликонденсационные олигомеры получают непрерывным, периодическим и др. способами. По непрерывному способу, как правило, их получают на предприятиях химической промышленности при больших объёмах производства газофазным или жидкофазным методом по одноаппаратной или многоаппаратной схемам. На предприятиях наибольшее распространение получил периодический способ получения олигомеров, осуществляемый, как правило, в одном аппарате. Технологический процесс в этом случае складывается из нескольких стадий:
-хранение и подготовка исходного сырья;
-приготовление конденсационного раствора;
-конденсация начальных продуктов;
-вакуум-сушка;
-слив и паспортизация.
Для получения меламиноформальдегидных смол можно выбрать периодический способ.
 
Хранение исходных материалов.
Меламин хранят в закрытых сухих складских помещениях в упаковке предприятия-изготовителя. Формалин поступает на предприятия-изготовители синтетических смол в железнодорожных цистернах, из которых при помощи центробежных или вакуумных насосов его перекачивают в обогреваемые ёмкости для хранения, изготовленные из кислостойкой стали, алюминия или эмалированные.
Подготовка исходного сырья к синтезу.
Дозировка меламина производится при помощи весов, а загрузка через люк высыпанием из мешков или через специальный штуцер с помощью пневмотранспорта. Формалин перекачивают из ёмкости для хранения через весовой мерник непосредственно в реактор.
Приготовление конденсационного раствора и получение меламиноформальдегидной смолы.
В реактор с помощью дозирующего устройства или через весы загружают формалин и включают мешалку. Устанавливают значения рН 9,3…9,4 с помощь 10%-ого раствора NаОН. Затем в течение 5…10 мин производят перемешивание смеси до установления стабильного значения рН. После достижения необходимого значения рН включают обогрев реактора, открывают загрузочный люк и при включенном вакуум-отсосе в реактор загружают меламин, капролактам. Выключают вакуум-отсос, закрывают загрузочный люк и в реактор загружают расчётное количество деминерализованной воды. Температуру реакционной смеси доводят до 94…95ОС и ведут дальнейшую конденсацию при этой температуре. Через 30…40 мин после растворения меламина контролируют смешиваемость смолы с водой. Пробы отбираю через каждые 10…15 мин. При достижении смешиваемости 1:1000 реакционную смесь охлаждают до 88..90 ОС и при достижении смешиваемости 1:10 в реактор загружают карбамид. При достижении смешиваемости 1:2…1:2,5 смолу охлаждают до 78 ОС, используя при этом охлаждение раствора и вакуум-рециркуляцию. При достижении температуры реакционной смеси 78ОС раствор смолы подвергают вакуум-сушке, отгоняя 3% дистиллята. После этого определяют смешиваемость и вязкость смолы. Готовую смолу охлаждают до 35…40 ОС и сливают в ёмкости для хранения. Рассмотрим химизм реакций, протекающих при получении меламиноформальдегидной смолы.
На первой стадии образуются метилольные производные, причём теоретически возможно присоединение 6 моль формальдегида на 1 моль меламина. Обычно легко присоединяются лишь 3 моля формальдегида.
    
          меламин       ФМ           триметилолмеламин
Среда должна быть нейтральной или слабощелочной (рН=7..8).
Образование олигомеров происходит при нагревании в результате взаимодействия метилолмеламинов (обычно триметилолмеламина), т.к. большей частью олигомеры готовят при соотношении меламина и формальдегида 1:3. реакция может протекать так:
  
Здесь метилольные и простые эфирные связи возникают за счёт метилольных групп, и процесс образования олигомера сопровождается выделением воды.
 
 
 
Расчётная часть.
 
Расчёт годовой программы.
 
Нерабочие дни
Количество
Праздничные дни
Капитальный ремонт
Профилактический ремонт
Итого нерабочих дней
Число раб дней в году
8
10
 
22
40
325
1.Годовой фонд рабочего времени
 
 
 
             
 
 
 
 
 
   Часовой фонд рабочего времени.
Тгод=Тдн•Qcм•?см
Тдн – число рабочих дней в году (325);
Qcм – количество смен (1);
?см – количество часов в смену.
Тгод=325•1•8=2600ч
2. Производительность реактора.
 
П=V•Тгод•Кu/?с
V - полезный выход одного синтеза, т;
Тгод - годовой фонд рабочего времени, ч;
Кu - коэффициент использования оборудования, 0,75…0,9; Кu=0,8;
?с - продолжительность одного синтеза, ч.
?с= ?р+ ?всп
?всп - вспомогательное время, которое складывается из затрат времени на загрузку исходных мономеров, выгрузку готовых олигомеров, охлаждение или нагрев реактора (0,5…0,75ч);
?р - время проведения синтеза по технологическому регламенту.
?с=3,5+0,5=4ч;
V=Vреактора•?смолы;
V=3,2•1300=4160кг=4,16т;
П=4,16•2600•0,8/4=2163,2т.
Количество реакторов n=Р/П , где
П - производительность одного реактора, т
Р - необходимое количество олигомера для выполнения программы,
 
Расход смолы на 1м2 бумаги:
130г-расход сухой смолы на 1м2
Пропитку проводят с двух сторон, значит на пропитку 1м2
требуется 260г сухой смолы.
260гр•0,58=150,8гр – расход товарной смолы;
Расход смолы на 1 млн. м2:
Р=150,8 •1 000 000•10-6=150,8т;
n=150,8/2163,2=0,07 ~1реактор.
 
Рецептура меламиноформальдегидной смолы.
Меламин
Формалин (37%)
Капролактам
Карбамид
Едкий натр
Вода дистилл.
97,5
146
8
7,5
7
44
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Расчёт расхода сырья на производство 1т смолы.
•концентрация готового олигомера Ко=58%;
              1) Расход сырья на приготовление реакционной смеси:
Р=РМ1+РМ2+…+РМn
РМ1,РМ2,…,РМn - количество загружаемых в реактор мономеров, г
Р=97,5+146+8+7,5+7+44=310г
              4) Расход мономера на 1т товарной смолы:
Х1=Gм•1000/Р
Gм - количество мономера в реакционной смеси, г
Для меламина Х1=97,5•1000/310=314,5кг;
Для формалина  Х1=146•1000/310=471кг;
Для формальдегида Х1=54•1000/310=174,2кг;
Для капролактама Х1=8•1000/310=25,8кг;
Для карбамида Х1=7,5•1000/310=24,2кг;
Для катализатора NаОН Х1=7•1000/310=22,6кг;
Для дистиллированной воды Х1=44•1000/310=142кг.
5) Расход мономера на 1т условной сухой смолы:
Х2=Х1•100/Ко
Ко - концентрация готового олигомера, %.
Для меламина Х2=314,5•100/58=542,2кг;
Для формалина  Х2=471•100/58=812,1кг;
Для формальдегида Х2=174,2•100/58=300,3кг;
Для капролактама Х2=25,8•100/58=44,5кг;
Для карбамида Х2=24,2•100/58=41,7кг;
Для катализатора NаОН Х2=22,6•100/58=39кг;
Для дистиллированной воды Х2=142•100/58=244,8кг.
              6) Расход мономера на 1т условной сухой смолы с учётом потерь:
Х3=Х2•Кn
Кn - коэффициент потерь, Кn~1,02.
Для меламина Х3=542,2•1,02=553кг;
Для формалина  Х3=812,1•1,02=828,3кг;
Для формальдегида Х3=300,3•1,02=306,3 кг;
Для капролактама Х3=44,5•1,02=45,4кг;
Для карбамида Х3=41,7•1,02=42,5кг;
Для катализатора NаОН Х3=39•1,02=39,78кг;
Для дистиллированной воды Х3=244,8•1,02=250кг.
Мономеры
Товарн.
смола
Усл.
сухая
смола
Усл.сух
+потери
Меламин
Формалин
Формальдегид
Капролактам
Карбамид
Катал. NаОН
Вода дистил.
314,5
471
174,2
25,8
24,2
22,6
142
542,2
812,1
300,3
44,5
41,7
39
244,8
553
828,3
306,3
45,4
42,5
39,78
250
 
                               Расход на 1т смолы.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. Расчёт потребного количества электроэнергии и пара.
Расходуемое тепло складывается из тепла нагрева смеси Q1, тепла нагрева реактора Q2, потерь тепла в окружающую среду Q3:
Q=Q1+Q2+Q3
1)       Q1=m•C•(t2-t1), ккал
m - количество смеси, кг;
C - теплоёмкость смеси, кДж/кг•К.;
t1 - начальная температура смеси, К;
t2 - конечная температура смеси, К;
С=((С1•m1)+(С2•m2)+…+(Сn•mn))/(m1+m2+…+mn)
С1,С2…Сn - теплоёмкость компонентов смеси, кДж/(кг•К);
m1,m2…mn - масса компонентов смеси, кг.
Для меламина С1=1,47 кДж/(кг•К);
Для формальдегида С2=0,0354 кДж/(кг•К);
Для капролактама С3=1,76 кДж/(кг•К);
Для карбамида С4=1,34 кДж/(кг•К);
Для катализатора NаОН С5=3,56 кДж/(кг•К);
Для дистиллированной воды С6=4,183 кДж/(кг•К).
m1+m2+m3+m4+m5+m6=4160кг
m1,m2,m3,m4,m5,m6 - из таблицы «Расход на 1т смолы.»
Значит на 4,16т:
Для меламина m1=314,5•4,16=1308,32кг;
Для формальдегида  m2=174,2•4,16=724,672кг;
Для капролактама m3=25,8•4,16=107,328кг;
Для карбамида m4=24,2•4,16=100,672кг;
Для катализатора NаОН m5=22,6•4,16=94,016кг;
Для дистиллированной воды m6=142•4,16=590,72кг
 
С=((1,74•1308,32)+(0,0354•724,672)+(1,76•107,328)+(1,34•100,672)+(3,56•94,016)+(4,183•590,72))/4160=2,46 кДж/кг•К;
Q1=4160•2,46•(368-293)=767 520 кДж;
Q1=767520/4,2=182 743 ккал.
2)       Тепло, потребное для нагрева реактора:
Q2=m1•C1•(t2-t1), ккал
m1 - вес реактора, кг;
C1-удельная теплоёмкость материала, из которого изготовлен реактор;
C1=0,115ккал/кг•град.;
Q2=3380•0,115•(95-20)=29 152,5ккал.
3)       Потери тепла в окружающую среду, 2…5% от Q2.
Qпотерь=29 152,5•0,04=1 166,1ккал
Q=182 743+29 152,5+1 166,1=213 061,6ккал.
 
Удельный расход электроэнергии
Nуд=?(N•К)•24/Q
Q - суточная производительность цеха, т;
Q=П/325=6983,34/325=21,48т/сут.
К - коэффициент непрерывности;
?N•К - суммарная мощность электродвигателей;
?N•К=3•2,8•0,9+1•4,5•0,9+1•4,54•0,9+1•6•0,9+1•1,5•0,9++1•1,7•0,9+1•2,2•0,9+1•2•0,6+4•2•0,6=32 кВт;
Nуд=32•8/6,7=38,2 кВт•ч/т.
 
Расчёт складских помещений.
 
Склад карбамида и меламина.
   При разгрузке железнодорожных вагонов, в которых обычно поставляется карбамид и меламин, мешки укладывают на поддоны, имеющие размеры 1500Х750Х130мм. На каждый поддон укладывают 28-30 мешков общим весом 1000-1100кг. На складе карбамид и меламин хранят на подстопах по 4 штуки в ряду, всего 7-8 рядов. Габаритные размеры подстопа с мешками не должны превышать 2000Х900Х1600мм. По мере необходимости они при помощи электропогрузчиков подаются на площадку, оборудованную рольгангами, а затем поступают дальше по технологической цепочке. Таким образом, на складе обязательно должны быть предусмотрены проезды для погрузчика и электрокара. Общая площадь склада (S) с учётом проездов и проходов Sскл составит:
              S=Sn•Кn•Кпр
Sn - площадь, занимаемая 1 подстопом с учётом свешивания мешков, м2;
Кn - количество подстопов, которое составляет по существующим нормативам запас на 8-10 суток, шт.;
Кпр - коэффициент, учитывающий проезды и проходы на складе, (1,4).
   При оборудовании склада стеллажами поддоны с карбамидом можно хранить в два яруса, тогда площадь склада уменьшится вдвое.
Sn=2,0•0,9=1.8м2
          Запас на сутки: 314,5•6,7=2 107,15 кг;
          Запас на 10 суток: 2 107,15•10=21 071,5кг;
Кn=21 071,5/1 100=19,16 шт;
Берём 20 подстопов;
S=1,8•20•1,4=50,4 м2
 
 
 
 
 
Склад формалина.
  Запас формалина, имеющегося на предприятии, должен составлять количество, необходимое не менее чем на 5 суток непрерывной работы цеха. Формалин хранят в обогреваемых емкостях объёмом 50, располагаемых, как правило, вне цеха. Количество емкостей рассчитывают исходя из суточного расхода формалина, объёма ёмкости, плотности.
?=1,096 г/с
m=471 кг=471 000 г
V=471 000/1,096=429 744,5 с=0,43
Запас на 5 суток: 0,43•5=2,15
 
Склад готовой продукции.
   В цехе должны быть предусмотрены ёмкости для хранения готовых олигомеров. Запас смол для цеха ДСтП составляет 3-3,5 суток, запас пропиточных карбамидоформальдегидных смол составляет 1,5-2 суток. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Оборудование для производства смол.
Для производства меламиноформальдегидной смолы марки СПМФ-4 Я выбрал реактор РСЭрн-3,2-1. Его номинальная вместимость 3,2м2, масса- 3380кг. Этот реактор получил наибольшее распространение в деревообрабатывающей промышленности. Использование реакторов меньшего объёма приводит к необходимости увеличения их общего числа, усложнению их обслуживания и нерациональному использованию производственных площадей. А увеличение объёма реактора до 10м3 и более является перспективным, однако возникают затруднения в управлении технологическим процессом синтеза олигомеров, их хранении и распределении продукта по цехам потребителей. Реакторы для получения пропиточных смол изготавливают из антикоррозионных материалов, чаще из нержавеющей стали или покрывают кислостойкой эмалью.
 
 
 
 
Правила безопасности для производства синтетических олигомеров
 
Общие положения
1.                   Настоящие правила распространяются на все предприятия по производству пластических масс, имеющие взрывоопасные и взрывопожароопасные производства, цехи, участки, подконтрольные Гостехнадзору.
2.                   Проектирование, строительство, реконструкция и эксплуатация предприятий по производству пластических масс должны производится в соответствии со строительными нормами и правилами (СНиП), утверждёнными Госстроем, с соблюдением ?Правил безопасности во взрывоопасных и взрывопожароопасных химических производствах?.
3.                   Лица, вновь принятые на производственные цехи, а также переводимые на другую работу, должны быть проинструктированы по правилам внутреннего распорядка, техники безопасности, пожарной безопасности, производственной санитарии и обучены безопасным методам работы в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79 ?Организация обучения работающих безопасности труда?.
4.                   К самостоятельной работе они могут быть допущены только после стажировки на рабочем месте и проверки знаний по технике безопасности на допуск к самостоятельной работе.
5.                   Продолжительность работы стажёра-дублёра устанавливается руководителем предприятия с учётом сложности производства и профессии, но должна быть для основных производственных работ не менее 10 дней.
 
 
 
 
 
Строительный комплекс.
 
1.                         Генеральные планы предприятий для производства пластических масс, объёмно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооружений этих предприятий должны соответствовать требованиям СНиП, ПБВХ-74, а также требованиям правил безопасности.
2.                         На покрытии зданий с производствами категорий А,Б и Е допускается размещать:
1)                                воздушные холодильники, в трубах которых находятся легковоспламеняющие (ЛВЖ) и горючие (ГЖ) жидкости при установке их на поддоны, с отводом пролитой жидкости в ёмкость;
2)                                технологические аппараты, в которых отсутствуют ЛВЖ и ГЖ;
3)                                бункера с порошкообразным и гранулированным продуктом;
4)                                агрегаты вытяжной вентиляции.
3.                         При производстве олигомеров, где возможно образование взрывоопасной и вредной пыли, строительные конструкции должны иметь гладкую поверхность с минимальным числом выступов и отделку, допускающую очистку их от пыли и влажную уборку.
4.                         Помещения с производствами категории Б, в которых возможно выделение взрывоопасных пылей, следует отделять от помещений с производствами других категорий тамбуром-шлюзом, без подачи в него воздуха. В указанных помещениях с выделением взрывоопасной пыли должно обеспечиваться превышение вытяжки над притоком на 5%.
5.                         Предприятие должно обеспечивать постоянный контроль качества сбрасываемых производственных загрязнений и вод по графику, утверждённому главным инженером предприятия.
6.                         При содержании в сточных водах загрязнений сверх допустимых норм или аварийных проливах продукции стоки следует подвергать локальной очистке, регенерации или направлять их на установки термического обезвреживания.
7.                   Спуск в канализацию вредных продуктов производства реагентов (в том числе при аварийных случаях) и вод после промывки аппаратов, трубопроводов и других производственных операций, а также загрязнённых от мытья полов сточных вод в производственных помещениях запрещается.
Указанные продукты и воды должны направляться в специальные технологические ёмкости и после предварительного контроля на содержание в них вредных веществ должен решаться вопрос об их утилизации, обезвреживании или выпуске в канализацию.
Сточные воды, содержащие загрязнения, превышающие допустимые пределы для сброса их на очистные сооружения, подлежат уничтожению способом, предусматриваемым в технологической части проекта. Отработанные реактивы лаборатории должны обезвреживаться до их выпуска в канализацию.
 
Технологическое оборудование и предохранительные устройства.
1.                   Расположение оборудования и коммуникаций должно обеспечить безопасность и удобство эксплуатации и ремонта, а также свободное передвижение крупногабаритного оборудования при его монтаже, демонтаже и ремонте.
2.                   Управление и контроль за работой оборудования, установленного на открытых площадках, должны осуществляться, как правило, с центрального пульта управления, располагаемого в закрытом помещении.
3.                   Аппараты, работающие под избыточным давлением, свыше 0,07МПа, должны соответствовать требованиям ?Правил устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением?.
Аппараты, работающие под вакуумом, должны рассчитываться с учётом гидравлического испытания их на давление не менее 0,2МПа и пневматического – на 0,1МПа, а также проверены на устойчивость при вакуумировании согласно ГОСТ 14249-80.
4.                   С целью исключения подсоса при ?больших и малых дыханиях? в аппараты с ЛВЖ должна быть предусмотрена подача инертного газа для поддержания в них инертной газовой подушки.
5.                   Расчётное и рабочее давление для аппаратов и сосудов надо принимать с учётом указаний ГОСТ 14249-80. Для аппаратов, работающих с вредными, взрыво- и пожароопасными продуктами, расчётное давление следует принимать с учётом давления продувочного инертного газа, пара и сжатого воздуха.
6.                   Все аппараты, работающие под давлением, должны быть снабжены запорной арматурой, контрольно-измерительными приборами и предохранительными устройствами в соответствии с требованиями ? Правил устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением?.
7.                   При проектировании оборудования для высококипящего органического теплоносителя (ВТО) следует руководствоваться ?Дополнительными требованиям к паровым и жидкостным котлам, работающим с высокотемпературными органическими теплоносителями (ВТО)?.
Меламино- и карбамидоформальдегидные смолы не взрыво- и пожароопасны, но они могут оказывать токсичное действие при постоянном попадании на незащищённую кожу рук, вызывая её раздражение. В случае попадания на кожу рук необходимо их промыть водой с мылом. Работающие со смолами должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: спецодеждой и обувью в соответствии с действующими отраслевыми нормами.
Вредность и опасность производства синтетических смол определяются свойствами основных видов сырья, применяемого для их изготовления:
1)                  Фенол очень токсичен, является ядом, действующим на нервную систему. При попадании на кожу вызывает ожоги, оказывает раздражающее действие на слизистые оболочки.
2)                  Формальдегид оказывает раздражающее действие на слизистые оболочки носа, глаз, верхние дыхательные пути. Также оказывает общетоксическое, аллергическое и мутагенное действие на организм человека.
3)                  Аммиак вызывает сильное раздражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей.
4)                  Едкий натр – сильная щёлочь, вызывает сильные ожоги при попадании на кожу и слизистые оболочки.
5)                  Карбамид и меламин не имеют запаха, но очень опасны.
Токсичность синтетических смол определяется наличием в них в свободном состоянии вредных веществ – фенола и формальдегида. Поэтому в производстве смол все реакционные аппараты, выплавители фенола, мерники, ёмкости хранения сырья и готовых смол должны быть герметичны. К работе в производстве синтетических смол допускаются лица, достигшие 18-ого возраста, прошедшие инструктаж по технике безопасности и противопожарной профилактике. Помещения цехов, где изготовляются и применяются синтетические смолы,должны быть оборудованы общеобменной вентиляцией, рабочие места – местной вытяжной вентиляцией, обеспечивающей содержание вредных веществ в концентрациях, не превышающих предельно допустимых значений для производственных помещений. Контролирует содержание токсичных веществ в воздухе производственных помещений санитарная служба предприятия совместно с местными органами здравоохранения.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Экономическая часть.
Стоимость=х1•П•Цена/1000
Цена меламина за 1тонну – 1 800 $;
Цена формалина  за 1тонну – 8 000 руб.;
Цена капролактама за 1тонну – 82 000 руб.;
Цена карбамида за 1тонну – 10 000 руб.;
Цена катализатора NаОН за 1тонну – 5 600 руб.;
Цена дистиллированной воды за 1тонну – 600 руб.
1)       меламин
стоимость=314,5•150,8•1.8$=85 367,88 $;
2)       формалин
стоимость=471•150,8•8руб. =568 214,4 руб.;
3)       капролактам
стоимость=25,8•150,8•82руб. =319 032,48 руб.;
4)       карбамид
стоимость=24,2•150,8•10руб. =36 493,6 руб.;
5)       катализатор NаОН
стоимость=22,6•150,8•5.6руб. =19 085,248 руб.;
6)       дистиллированная вода
стоимость=142•150,8•0.6руб. =12 848,16 руб.;
 
Общая стоимость=85 367,88$+568 214,4руб.+319 032,48руб.+
+36 493,6руб.+19 085,248руб.+12 848,16руб.= 85 367,88$ +
+955 673,888руб.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Список литературы.
1.        Полимеры в производстве древесных материалов (учбно-методическое пособие к курсовой работе)
2.        Доронин Ю.Г., Свиткина М.М., Мирошниченко С.Н.Синтетические смолы в деревообработке:-М.:1979.-208с.
Азаров В.И., Цветков В.Е. Полимеры в производстве древесных материалов:-М.:МГУЛ,2003.-236с
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.