Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Разработка технологического процесса механической обработки штуцера

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 08.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


?16
 
Московский государственный университет
путей сообщений (МИИТ)
ИТТСУ
Кафедра: «Машиноведение, проектирование, стандартизация и сертификация»
 
      Курсовой проект
по дисциплине
«Технология производства строительно-дорожных машин»
на тему:
«Разработка технологического процесса механической обработки штуцера»
 
                                       
                                        Выполнила: ст. гр. ТСС – 511 Ермолова А.Е.
                                        Руководитель проекта: Мазин Г.С.
 
 
                           
 
 
                                    
 
                                           МИИТ – 2011
                                            Содержание
1.      Введение
2.      Выбор исходной заготовки
3.      Назначение технологических баз
4.      Расчет припусков, исходных и межоперационных размеров
5.      Разработка технологического маршрута изготовления детали
6.      Проектирование технологических операций (Для фрезерования)
6.1    Общие положения
6.2    Расчет режимов обработки для фрезерования
7. Оформление технологической документации
8. Проектирование средств технологического оснащения
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                                              1.Введение
               Для России, стремящейся сохранить за собой статус мировой высокоразвитой державы, проблемы развития машиностроения являются общегосударственными. Машиностроительные производства сохранились практически на территориях всех регионов России. При этом почти в половине из них (44 из 89) машиностроение имеет долю в структуре продукции собственной промышленности, превышающую среднероссийский уровень (свыше 20%).
               Технологические процессы в машиностроительном производстве разрабатывают для того, чтобы:
           1)выбрать наиболее целесообразную последовательность обработки заготовок;
          2)создать возможно более строгую базу для нормирования затрат времени на производство отдельной детали при механической обработке или сборочной единицы на участках узловой и общей сборки.
           Одной из особенностей современного машиностроения является то, что создание новых машин чаще всего связано не с проектированием и изготовлением принципиально новых образцов, а в большей степени с модернизацией и совершенствованием апробированных и хорошо зарекомендовавших энергетических установок, двигателей.
          Анализ состояния транспортного машиностроения в сложившейся экономической ситуации показывает, что одним из основных направлений его развития является повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции. Эта задача может быть выполнена только при обеспечении соответствующего качества изготовления машин.
       Основной задачей, решаемой в курсовом проекте  разработки единичного технологического процесса изготовления штуцера, является разработка наиболее рационального, с точки зрения технологичности, технологического процесса, обеспечивающего получение годной детали при минимальных затратах.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                               2. Выбор исходной заготовки.
         Выбор исходной заготовки оказывает решающее влияние на технико-экономические показатели ТП.
При выборе метода получения заготовки нужно учитывать потерю металла, связанную с этим методом.
Общие потери металла являются суммой потерь на получение заготовки и механической обработки.
Метод получения исходной заготовки определяют исходя из: материала детали и его физико-механических свойств, габаритов, массы, конфигурации, наличия поверхностей, оставляемых в готовой детали «черными», объема выпуска и типа производства детали.
В качестве заготовок деталей используют ковку, литьё и круглый прокат.
В данной работе метод получения заготовки – литьё.
Литьё - технологический процесс изготовления заготовок (реже — готовых деталей), заключающийся в заполнении предварительно изготовленной литейной формы жидким материалом (металлом, сплавом, пластмассой и т.п.) с последующим его затвердеванием.
Для изготовления заготовки штуцера была выбрана марка стали СЧ15 ГОСТ 1412-84.
 
 
 
                       Механические свойства:
          Марка чугуна
Марка чугуна по СТ      СЭВ 4560-84
Временное сопротивление при растяжении sв, МПа (кгс/мм2), не менее
            СЧ15
             31115
          150 (15)
 
  Физические свойства чугуна с пластинчатым графитом:
Марка чугуна
СЧ15
Плотность r, кг/м3
7,0?10?:
Линейная усадка, e, %
1,1
Модуль упругости при растяжении, Е?10-2 МПа
» 700 » 1100
Удельная теплоемкость при температуре от 20 до 200°С, G, Дж(кг?К)
460
Коэффициент линейного расширения при температуре от 20 до 200°С, a 1/°С
9,0?10-6
Теплопроводность при 20°С, l, Вт(м?К)
59
 
                         Химический состав:
                             Марка чугуна
     СЧ15
         Массовая доля элементов, %
Углерод
3,5 - 3,7
Кремний
2,0 - 2,4
Марганец
0,5 - 0,8
Фосфор
не более 0,2
Сера
не более 0,15
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                  3. Назначение технологических баз.
           Выбор технологических баз (ТБ) является одним из ответственных этапов в разработке ТП. В большинстве случаев ТБ определяются с использованием классификатора способов базирования и методики выбора технологических баз с параллельной оценкой их точности и надежности. При их выборе необходимо руководствоваться ГОСТ 21495-76, ГОСТ 3.1107-81.
            На основе анализа чертежа и технических условий устанавливают конструкторские базы и выбирают технологические базы для всех предполагаемых операций обработки.
          При этом необходимо руководствоваться принципами совмещения и постоянства баз. Если это невозможно, производятся расчеты погрешности базирования.
          Работа по назначению баз начинается с выбора черновой базы.
          В качестве черновых баз обычно используют поверхности, удобные для установки заготовок и, в дальнейшем, не обрабатываемые.
          Черновые базы должны быть связаны размерами и условиями с технологическими базами.
         Деталь штуцер представляет собой втулку, на одном конце которой есть внутренняя или наружная резьба для крепления к разным трубопроводам или емкостям. Другой конец штуцера может иметь разные формы в зависимости от того, каким способом он присоединяется к последующим деталям. Базами для заготовки служат торец детали и наружный диаметр. В качестве черновых баз используется наружная поверхность и торец детали. В качестве технологических баз используется отверстие и торец.
        Заготовку необходимо лишить пяти степеней свободы.
         
 
 
4.      Расчет припусков, исходных и межоперационных размеров.
          Припуском – называют слой материала, который удаляют для достижения заданного качества обработанной поверхности. Различают промежуточный и общий припуски. Промежуточным припуском называют слой материала, удаляемый при выполнении отдельного технологического перехода. Общим припуском называют слой материала, который удаляют с заготовки на всех технологических переходах обработки данной поверхности.
             Припуски следует назначать оптимальными с учетом конкретных условий обработки.
            Значения припусков устанавливают по опытно -статистическим данным или расчетно – аналитическим методом.
            Опытно-статистические данные составляют на основе обобщения опыта передовых заводов в виде нормативных таблиц. В справочной литературе приводятся табличные значения припусков на механическую обработку заготовок. Эти материалы охватывают лишь общие для различных отраслей машиностроения типовые детали машин, поэтому более объективным и обоснованным является определение оптимальных припусков расчетно-аналитическим методом.
             Расчетно-аналитический метод определения припусков основан на учете погрешности обработки на предшествующем и данном технологических переходах.
             При расчете минимального промежуточного припуска учитывают следующие элементы погрешности:
            - шероховатость поверхности (высоту неровностей R), полученную на предшествующем переходе;
            - состояние и глубину   измененного слоя заготовки в результате выполнения предшествующего перехода;
            - пространственные отклонения p, расположения обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки на предшествующем переходе;
           - погрешность установки E   при выполнении данного перехода.
          Суммируя вышеуказанные величины получим минимальный расчетный припуск для технологического перехода (П ).
          Рассмотрим методы суммирования составляющих.
          При обработке плоскостей формула минимального припуска имеет вид: П =(Rz+h ) +(p+E),мкм.
          При обработке поверхности вращения их сумма равна:
           | p + ? |= 
          По такому же правилу складываются и пространственные отклонения p , если их больше одного.
                          Формулы для расчёта припуска:
1)     Припуск на сторону при обработке отдельной плоской поверхности
                               Z=(Rz+h)+( p + ?);                                    (1)
2) Припуск на две стороны при параллельной обработке противолежащих сторон
                              2 Z  = 2|( Rz+ h )+( p+ ?)|;                         (2)
3) Припуск на диаметр при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения
                            2 Z= 2|( Rz+ h)+ |                                (3)
        
           Значения Rz  , h ,  ?  приводятся в справочной литературе.
           Припуск, а также предельные промежуточные размеры заготовки следует записать в таблицу.
  В столбцы 2,3,4,5 и 8 вписывают значения, взятые из справочника.
     Далее определяем расчетную величину минимального припуска по всем технологическим переходам (столбец 6), пользуясь формулами (1), (2),  или (3) .
Для чернового зенкерования:
2 Z= 2|( Rz+ h)+ | = 2[(200+300)+]=1141 мкм
Для чистового зенкерования:
2 Z= 2|( Rz+ h)+ | =2 [(50+50)+]=300 мкм
 
Для шлифования:
2 Z= 2|( Rz+ h)+ | = 2[(20+20)+]=180 мкм
Для перехода, предшествующего конечному, определяется расчетный размер путем прибавления к наименьшему предельному размеру по чертежу припуска Z( в столбец 7).
Заготовка:1141/1000+21,00=22,14 мм
          Для чернового зенкерования: 20,70+300/1000=21,00 мм
Для чистового зенкерования: 20,52+180/1000=20,70 мм
Для шлифования: 20,52 мм
В столбец 10 записываем округленный наименьший предельный размер по каждому технологическому переходу (рассчитанный в столбце 7), округление  производить до того же знака, с каким был допуск на размер для каждого перехода.
Наибольший округленный размер каждого технологического перехода (столбец 9) определяется путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру (столбец 10).
В столбцы 11 и 12 записываются предельные значения припусков Z рассчитанные как разность наибольших (наименьших) предельных размеров и Z как разность наименьших (наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого (выполняемого и предшествующего) переходов.
Затем необходимо произвести проверку расчетов.
 
Элементарная поверхность детали и маршрут обработки поверхности
                   20
Элементы припуска,
мкм
Расчетные припуски
Расчетный минимальный припуск
       Допуск на изготовление
Принятые размеры по переходам,
мм
Предельный припуск, мкм
 
Rz
h
?
?
2Z, мкм
d, мм
,
мкм


2Z
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Литье
  -
  -
  -
-
  - 
22,14
520
22,52
22,00
  -
   -
Зенкерование
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
-черновое
200
300
50
50
1141
21,00
210
21,21
21,00
1310
1000
-чистовое
50
50
  -
50
300
20,70
84
20,784
20,70
426
300
Шлифование
20
20
  -
50
180
20,52
52
20,572
20,52
212
180
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Проверка правильности выполненных расчетов:
212-180=32;  84-52=32  верно
426-300=126; 210-84=126  верно
1310-1000=310; 520-210=310  верно
 
          5.Разработка технологического маршрута изготовления детали.
       Под технологическим маршрутом изготовления детали понимают последовательность выполнения ТО. Последовательность ТО устанавливают на основании разработанного ранее маршрута обработки основных поверхностей.
       При разработке маршрутной технологии следует придерживаться некоторых общих положений:
    - выявляется необходимость расчленения ТП изготовления деталей на операции черновой, чистовой и отделочной обработки;
    - операцию черновой обработки целесообразно отделить от чистовой с целью уменьшения влияния деформации заготовки после черновой обработки (в том случае если деформации незначительны, то данное расчленение не обязательно);
    - отделочная обработка, как правило, выполняется на конечных операциях ТП;
    - при формировании операции  следует стремиться к тому, чтобы определенная (желательно наибольшая) группа поверхностей обрабатывалась с одного установа;
   - в самостоятельные операции следует выделять: обработку зубьев, нарезание шлицев, обработку пазов, сверление отверстий и др.;
   - на первой операции необходимо обработать поверхности, которые будут использованы в качестве чистовых баз на последующих операциях;
   - при формировании маршрута следует предусмотреть при необходимости применение термической или химико-термической обработки;
   - в технологический маршрут включают все вспомогательные и контрольные операции.
           Разработка маршрутной технологии включает выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента. При этом учитывают форму, габариты, вес заготовки, а также требования по точности и качеству обрабатываемых поверхностей.
           Разработанный маршрут изготовления детали приводится в виде маршрутной карты (Приложение 1). Технологический маршрут дополняется операционными эскизами, на которых указываются схемы базирования, обрабатываемые поверхности, главные и вспомогательные движения.
 
                        6.Проектирование технологических операций
                                           (Для фрезерования)
6.1 Общие положения
       Проектирование технологических  операций (ТО) выполняется в определенной последовательности и включает следующие этапы: разработка или уточнение структуры операции и проектирование схем наладок; выбор модели станка и средств технологического оснащения (СТО); расчет режимов резания; нормирование операций; выбор средств механизации и автоматизации.
       Выбор структуры операции производится на основе общих структурных схем и операций базового ТП , а также принципов концентрации и дифференциации операций.
       Концентрация характеризуется объединением нескольких простых технологических переходов в одну сложную операцию, выполняемую на одном станке. Концентрация операций осуществляется двумя способами:
      -  одновременной обработкой нескольких поверхностей набором инструментов;
      -  последовательной обработкой нескольких поверхностей на одном станке.
            Метод дифференциации операций характеризуется расчленением  технологического процесса обработки резанием на простые операции, выполняемые на большом числе станков, что характерно для условий крупносерийного и массового производства. Кроме того, этот метод обеспечивает  высокую гибкость производства. При этом не следует  дифференциацией разделение процесса на несколько операций, вызванное требованием высокой точности или малой шероховатостью поверхности. Также существует ряд переходов, которые нецелесообразно объединять с другими, так как это может привести к понижению точности и увеличению шероховатости поверхности.
        На машиностроительных заводах, как правило, сочетают оба принципа.
        При разработке структуры ТО следует также предусматривать возможность совмещения (перекрытия) основного и вспомогательного времени, что позволяет повысить производительность.
         При выборе модели оборудования уточняют следующие  характеристики станка: размеры рабочей зоны; возможность достижения  требуемой точности и шероховатости поверхности; соответствие мощности, жесткости и кинематических данных выбранным параметрам режима обработки; производительность и трудоемкость обработки; уровень автоматизации и безопасности труда. Модели станков выбирают по справочникам, каталогам и классификаторам металлорежущих станков. В данном технологическом процессе используется вертикально-фрезерный станок.
         Выбор технологической оснастки (приспособление, режущий и измерительный инструмент) производится на этапе уточнения содержания технологических переходов. На выбор оснастки, прежде всего, влияет тип и организационная форма производства, вид изделия и характер намеченного ТП.
        При выборе приспособлений, в первую очередь, учитывается тип производства. Так, в единичном и мелкосерийном производстве, в основном, используются универсальные приспособления, а в серийном  - универсальные переналаживаемые. Крупносерийное и массовое производство характеризуется применением специальных приспособлений, позволяющих резко сократить время на установку и закрепление заготовки и на снятие ее после окончания обработки.
           Выбор режущего инструмента производят с учетом метода обработки, материала обрабатываемой детали, размера и конфигурации детали, требуемого качества обрабатываемых поверхностей и программы выпуска. При выборе режущего инструмента следует ориентироваться на применение стандартного. Однако, на отдельных операциях применяют специальный и специализированный инструмент. Режущая часть инструментов изготавливается из материалов, обеспечивающих высокие скорости резания.            В качестве режущего инструмента (при операции фрезеровании) используется фреза торцевая…….
           Выбор измерительных инструментов  производят с учетом соответствия точностных характеристик инструмента, точности выполняемого размера, вида измеряемой поверхности, а также масштаба выпуска деталей. В условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства, в основном, применяют универсальный измерительный инструмент. В условиях крупносерийного и массового производства более целесообразно применять специальный инструмент, а также различные контрольно-измерительные приспособления и средства автоматического контроля.
           В качестве измерительного инструмента (при операции фрезерования) используется нутромер с измерительной головкой М109 ГОСТ 9244- 75.
           Элементы режима резания рассчитывают  или выбирают таким образом, чтобы обеспечить требуемое качество обработки при наибольшей производительности труда и наименьшей себестоимости ТО. Эти условия удается выполнить при назначении соответствующего типа и размера инструмента, материала и геометрии его режущей части, материала и состояния заготовки, типа и модели станка. Элементы режима резания назначаются в следующем порядке: глубина резания, подача, скорость резания.
          Глубина резания (мм): при черновой (предварительной) обработке назначается по возможности максимальной, равной всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке -в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
         Подача (мм/об, мм/дв. ход): при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости технологической системы, мощности привода станка, прочности инструмента и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
           Скорость резания рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:
                              , м/мин
           Значения коэффициента и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки.
        Вычисленная с использованием табличных данных скорость резания, учитывает конкретные значения глубины резания t, подачи s и стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряда других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания V с учетом конкретных значений упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент , тогда действительная  скорость резания:
                                  , где
 
- произведение ряда коэффициентов: ,,.
          Расчет элементов режима резания по существующим формулам  производится по согласованию с руководителем проекта на две-три ТО, различные по характеру. На остальные операции они назначаются по справочной литературе.
 
 
 
 
 
 
 
 
    Станок вертикальный фрезерный 6К11, стол 250х1000мм             
 
 

 
 
          Станок вертикально-фрезерный 6К11 предназначен для выполнения всех видов фрезерных работ, сверления, зенкерования и растачивания отверстий на деталях из черных и цветных металлов, их сплавов и пластмасс в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства.
Уверенный привод главного движения и тщательно подобранные передаточные отношения обеспечивают оптимальные режимы обработки при различных условиях резания и полное использование возможностей режущего инструмента.
Простота обслуживания и быстрая переналадка приспособлений и инструмента представляют значительные удобства при использовании станка в мелкосерийном производстве. Автоматическая система смазки узлов обеспечивает неприхотливость и надежность станка в самых жестких условиях эксплуатации.
 
Размеры рабочей поверхности стола, мм             
250x1000
 
Класс точности             
Н
 
Наибольшее перемещение стола, мм             
продольное             
710
 
поперечное             
250
 
вертикальное             
400
 
Количество подач             
16
 
Конус шпинделя             
ISO 50
 
Мощность электродвигателей приводов, кВт              
подач              
1,5

 

шпинделя             

5,5

 

Габаритные размеры станка, мм              

длина             

2135

 

ширина             

1725

 

высота             

2015

 

Масса станка, кг             

2350

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

             

 

 

 




и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.