На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Производство керамической плитки

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 11.10.2012. Сдан: 2011. Страниц: 22. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
1.Введение. 

      Керамика является одним из самых древних строительных материалов, но несмотря на это не потеряла своего актуального значения и в паши дни. Подтверждением этому служит тот факт, что она является пока еще основным стеновым материалом, так как до 70% общего объема городской застройки выполняется из кирпича и керамических камней. Производство их занимает почти 60% всех промышленных фондов строительной керамики.
      Слово «керамика» означает любое изделие из обожженной глины (от греческого «керамос» — глина). Глины очень разнообразны, поэтому и изделия, изготовленные из них, также очень разнообразны. Под керамикой принято понимать широкую номенклатуру материалов и изделий: кирпич глиняный обыкновенный, кирпич для дорожных одежд, плитки для облицовки стен и полов, санитарно-строительный фаянс, электротехнический и декоративный фарфор и многое другое.
         Строительная керамика – большая  группа керамических изделий,  применяющихся при строительстве  жилых и промышленных зданий  и сооружений. Керамические стеновые изделия – один из наиболее древних искусственных материалов, их возраст около 5 тыс. лет. Они отличаются своей долговечностью, высокими художественными характеристиками, кислотостойкостью и полным отсутствием токсичности. Применение глины для изготовления посуды и других керамических изделий было известно уже в глубокой древности, за несколько тысяч лет до нашей эры. Ассирийцы и египтяне уже были знакомы с обжигом керамических изделий и приготовлением цветной глазури. В древней Греции и Риме керамическое производство также было весьма развито. При археологических раскопках на территории Европы и Азии были найдены керамическая посуда, вазы, различные украшения, относящиеся к IV—V векам.
      Лучшими образцами древнерусского керамического производства могут служить украшения старинных русских соборов (Владимирского, Новгородского и др.) X—XIII веков.
      Производство строительной керамики является важной отраслью народного хозяйства. В последние десятилетия созданы механизированные заводы с объемом производства в 50-100 млн. штук в год, оснащены мощными глинообрабатывающими и формующими машинами, механизированными экономичными сушилками и печами. В настоящее время предусматривается преимущественное развитие производства изделий, обеспечивающих снижение металлоёмкости, стоимости и трудоёмкости строительства, веса зданий, сооружений и повышение их теплозащиты, развитие мощности по производству строительных материалов с использованием золы и шлаков тепловых электростанций, металлургических и фосфорных шлаков, отходов горнодобывающих отраслей промышленности и углеобогатительных фабрик, техническое перевооружение производства кирпича на базе новейшей техники.
      В данный момент в производстве строительного керамической плитки сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента. При строительстве новых предприятий предусматривается установление   автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования.
      Расширение ассортимента и, в частности, производство эффективных изделий с увеличением размеров и уменьшением средней плотности до 1250-1350 кг/м3 и менее за счёт рациональной формы и увеличения количества пустот снизит расход материалов на 1м2 наружных стен на 20-30%. На действующих заводах наряду с дальнейшей механизацией и автоматизацией производства плитки будут всемерно улучшаться его качество и повышаться прочностные свойства, требующиеся для строительства зданий повышенной этажности и специальных сооружений. Применение в строительстве плитки высоких марок в несущих конструкциях позволяет уменьшить его расход на 15-30%.
      Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.Номенклатура продукции 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР 6141-91
“ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ГЛАЗУРОВАННЫЕ  ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ОБЛИЦОВКИ СТЕН” (утвержденный 29 декабря 1990, Nr.120) 

1. Технические требования
     1.Плитки и фасонные детали должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
     2. Плитки и фасонные детали изготавливают двух сортов: первый и второй.
     3. Основные параметры и размеры
     б) По форме плитки подразделяют на квадратные, прямоугольные и фигурные.
     Боковые грани плиток могут  быть без завала или с завалом.
     Радиусы завала плиток устанавливает  изготовитель.
     Величина радиуса завала не  является браковочным признаком.
     в)Тип, форма и размеры плиток и фасонных деталей должны соответствовать  следующим указаниям в табл.: 
 

Тип      Форма      Длина,     мм
Ширина,     мм
Толщина,     мм
    1 Квадратные  плитки:     200     200     7     8
    2 а) без завала граней          150     150     5     6
    3          100     100     5     6
    4 б) с завалом  граней          200     200     7     8
    5          150     150     5     6
    6                 100     100     5     6
    7 в) с завалом  двух смежных    граней          200     200     7     8
    8          150     150     5     6
    9           100     100     5     6
    10 г) с завалом  трех граней          200     200     7     8
    11          150     150     5     6
    12           100     100     5     6
      13 д) с завалом  четырех граней          200     200     7     8
    14          150     150     5     6
    15           100     100     5     6
    16 Прямоугольные плитки:          200     150     7     8
    17 а) без завала          200     100     7     8
    18          150     100     5     6
    19           150     75     5     6
    20 б) с завалом  одной грани           200     150     7     8
    21          200     100     7     8
    22           150     100     5     6
    23           150     75     5     6
    24 в) с завалом  двух смежных граней          200     150     7     8
    25          200     100     7     8
    26           150     100     5     6
    27           150     75     5     6
    28 г) с завалом  трех граней          200     150     7     8
    29          200     100     7     8
    30           150     100     5     6
    31           150     75     5     6
    32           100     75     5     6
    33 д) с завалом  четырех граней          200     150     7     8
    34          200     100     7     8
    35           150     100     5     6
    36           150     75     5     6
 
 
 
Тип      Форма      Длина,     мм
Ширина,     Мм
    37 Фасонные  угловые детали: а) для отделки  внешних углов 
                                                          

    -     150
    38 б) для отделки  внутренних углов                                                         

    -     150
    39      Фасонные карнизные детали: а) прямые
                                                 
    150     50
    40           150     150
    41 б) для отделки  внешних углов     -     50
    42 в) для отделки  внутренних углов     -     50
    43    Фасонные плинтусные детали:    а) прямые
                                                       
    150     80
    44           150     50
    45           150     150
    46 б) для отделки  внешних углов          -     80
    47           -     50
    48 в) для отделки  внутренних углов     -     80
    49           -     50
       
 

Тип      Форма      b     b1     l     l1     R     r     S
    50 Фигурная плитка     
    
    205     51     187     15     40     13     5     6
 
 
     г)По  согласованию изготовителя с  потребителем допускается изготовление  плиток и фасонных деталей  других размеров и формы. 
     д)Отклонения от номинальных размеров плиток должны быть %, не более: 
           по длине и ширине   .................. ±0,8           
    по толщине:    
           для плиток длиной до 150 мм включ. ... ±10 
             для плиток длиной более150 мм .........  ±8 
      е) Разница между наибольшим и наименьшим размерами плиток одной партии по длине и ширине не должна превышать 1,5 мм.
  Разброс показателей по толщине плиток одной партии не должен превышать 1,0 мм.  
Различие в  толщине одной плитки (разнотолщинность) не допускается более 0,5 мм. 
      ж) Условное обозначение плиток в технической документации при заказе должно состоять из указания их типа, цвета и обозначения настоящего стандарта.  

Пример условного  обозначения: 
     1)белых квадратных плиток без завала, типа 2: 
        Тип 2 белые ГОСТ 6141-91 
     2)цветных прямоугольных плиток с завалом четырех граней, типа 33: 
        Тип 33 цветные ГОСТ 6141-91 
     3)цветных фасонных угловых деталей, типа 38: 
        Тип 38 цветные ГОСТ 6141-91 
     4)белых фигурных плиток, типа 50: 
        Тип 50 белые ГОСТ 6141-91 
        4. Характеристики 
       1.Лицевая поверхность плиток и фасонных деталей может быть гладкой или рельефной, одноцветной или многоцветной (декорированной различными методами).  
      Декорирование плиток может осуществляться методом сериографии, набрызгивания, нанесения глазурей с различным поверхностным натяжением и др. 
      Глазурь может быть блестящей или матовой, прозрачной или заглушенной.
       2. Цвет, оттенок цвета, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток и фасонных деталей должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.
     Утвержденный эталон цвета может быть распространен на плитки и фасонные детали всех типов.
     Допускается утверждение образцов в виде планшетов или каталогов.
     Для плиток с неповторяющимся рисунком (мраморовидные и др.) утверждается только эталон цвета. Рисунок не эталонируется.
     Цвет, оттенок цвета, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток, выпускаемых по отдельным заказам, должны соответствовать эталонам, согласованным с потребителем.
     3. Отклонения от формы плиток не должны превышать значений: 

    Наименование  показателя     Норма для плиток
    I сорта     II сорта
    1. Кривизна лицевой поверхности,  мм, не  более     0.8     1.1
    2. Косоугольность, мм,не более:      
    для плиток длиной до 150 мм включ.     0.5
    для плиток длиной св. 150 мм     1.0
     
         4. Показатели внешнего вида плиток должны соответствовать требованиям:  

    Вид дефекта           Норма для плиток                
    I сорта              ¦       II сорта        
    1.Отбитостьсо  стороны лицевой поверхности     Не  допускается           Допускается  длиной  не более 2 мм в количестве не более 2 шт.         
    2. Щербины,  зазубрины на ребрах  со  стороны лицевой поверхности     Не  допускается           Допускаются шириной   не более 1 мм общей длиной не более 10 мм         
       3. Плешина     Не  допускается           Допускается       общей площадью    не    более 10 мм2                 
       4. Пятно                    Не  допускается           Допускается невидимое  с расстояния  2 м         
       5. Мушки Допускаются невидимые с расстояния:             
    1 м 2 м
       6. Засорка     Не  допускается           Допускается невидимая  с расстояния 2 м         
       7. Наколы Допускаются невидимые с расстояния:             
    1 м 2 м
    8. Пузыри,    прыщи  к вскипание глазури     Не  допускается           Допускаются вдоль  ребра плитки шириной не более 2 мм                   
    9.  Волнистость и углубления глазури     Не  допускается           Допускаются невидимые  с расстояния 2 м         
        10.  Слипыш                 Не  допускается           Допускается       общей площадью не более 5 мм2
    11. Просвет      вдоль краев цветных глиток     Не  допускается           Допускается вдоль   края плитки шириной не более 2 мм                   
12. Следы  от зачистных приспособлений    вдоль ребра лицевой поверхности     Не  допускается           Допускаются невидимые  с расстояния 2 м         
    13. Нарушения   декора ¦(разрыв краски декора, смещение декора, нарушение интенсивности окраски)     Допускаются невидимые с расстояния:         
    1 м     2 м
 
 
Примечания:
      1. При создании декоративного эффекта допускаются волнистость глазури, вдавленность или выпуклость рисунка, матовость, оттенки цвета и сочетание различных видов глазури.
     2. Виды дефектов - по СТ СЭВ  3979.
     5. Общее число допустимых дефектов на одной плитке не должно быть более:
          двух - на плитках I сорта;
        трех - на плитках II сорта.
     6. Плитки должны иметь на монтажной  поверхности рифления высотой  не менее 0,3 мм.
     7. Физико-механические показатели  плиток должны соответствовать  требованиям, указанным в табл. 
 

    Наименование  показателя     Норма     
    1. Водопоглощение, %, не более                              16
    2. Предел прочности при изгибе, МПа, не менее     15.0
    3. Термическая стойкость глазури, °С:      
    плиток, покрытых белой глазурью     150
    плиток, покрытых цветной глазурью     125
    4. Твердость глазури по Моосу, не менее     5
 
 
     8.Водопоглощение плиток из масс, содержащих карбонаты и полиминеральные  глины, не должно быть более  24%;
     9.Термическая стойкость глазури  для плиток с закристаллизованной, реакционноспособной или другой специальной глазурью и для плиток с реакционными красками не регламентируется.
     10. Глазурь плиток должна быть  химически стойкой. При воздействии  раствора N3 не должно быть потери блеска глазури, изменения цветового тона и декоративного покрытия.
     5. Маркировка.
    1. На монтажную поверхность каждой  плитки должен быть нанесен  товарный знак предприятия-изготовителя.
    2. Каждый транспортный пакет,  ящичный поддон, а также стопа  или ящик, поставляемые отдельными  грузовыми единицами, должны быть снабжены ярлыком, в котором указывают:
     *наименование или товарный знак  предприятия-изготовителя;
     *дату изготовления;
     *наименование изделия;
     *сорт;
     *размеры;
     *количество плиток, шт. (квадратные  метры);
     *цвет, рисунок;
     *цена (для плиток, поставляемых в  торговую сеть);
     *обозначение настоящего стандарта.
     3.На ярлыке должно быть указано: "При отделочных работах не  рекомендуется использовать клей "Бустилат" и другие синтетические  клеи и замазки".
     4. На ящики или стопы, из  которых сформирован пакет, маркировку  на наносят.
     5. Ярлык должен быть прочно  прикреплен к упаковке или  вложен в нее, или напечатан  на упаковочной бумаге. На стопу  плиток, упакованную в бумагу, допускается  наносить штамп.
     6. При поставке в торговую сеть  маркируют каждый ящик или  стопу.
     7. При поставке плиток на экспорт маркировка должна соответствовать требованиям, указанным в наряде-заказе внешнеторгового объединения.
     8. Каждая отгружаемая партия изделий  должна сопровождаться документом, удостоверяющим их качество, в  котором указывают:
    -номер и дату выдачи документа;
    -наименование и адрес предприятия-изготовителя;
    -наименование продукции;
    -сорт;
    -размеры, цвет, рисунок;
    -водопоглощение;
    -термическую стойкость глазури;
    -символ ТР для плиток с закристаллизованной, реакционно-способной или   другой специальной глазурью или для плиток с реакционными красками;
    -количество плиток, шт. (квадратные  метры);
    -обозначение настоящего стандарта.
     9. Транспортная маркировка грузов - по ГОСТ 14192.
     6. Упаковка.
     1. Плитки одного типа, цвета, рисунка  и сорта упаковывают в деревянные  или картонные ящики, ящичные  поддоны. Ящики должны быть  изготовлены в соответствии с  нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3. Краткое технико-экономическое  обоснование.

 
     Качество плиток зависит от свойств пресс-порошка и условий прессования.    Удаление воздуха, занимающего до 40% и объема массы, во многом зависит от конструкции прессов и достигается   медленным   повышением   давления,   то   есть выдержкой при прессовании в течение 0,5—1 с, или кратковременным снятием давления в момент прессования. Плитки из пластичной массы требуют меньшего давления прессования, чем из тощей. Для получения качественной плитки зазор между штампом и стенкой пресс-формы не должен превышать 0,15 мм, а между кареткой и пресс-формой — 0,5 мм.
     Прессуют   плитки   на   колено-рычажных   СМ-329,   типа   «Робот» К/РКв-125, «Велко» KPV — 160 и других,   в которых давление и засыпка форм порошком, выдача  плиток и зачистка  их регулируются автоматически.
    На прессе К/РКп-125 одновременно прессуют по две плитки 150 х I50 мм. Число прессований (ходов) в минуту — 12—22. Пресс комплектуется сдвоенной зачистной машиной. Плитки прессуiot лицевой стороной вниз, что исключает образование   заусениц по ее краям. При наличии очистной машины плитки прессуют лицевой стороной вверх.
     Прессуют плитки в два приема. Первое давление от 2,0 до 2,5 МПа обеспечивает предварительное уплотнение массы плитки. После достижения этого давления в течение 0,5—1 с матрица опускается, создавая условия для удаления воздуха. Второе давлениедо 21—25 МПа с выдержкой около 1 с предназначено для окончательного прессования плитки.
     Расход электроэнергии на обогрев матриц 0,6—0,8 кВт. Размер прессованной плитки 155,5 х 155,5 х 4,5 мм. Отклонения по длине и ширине плиток не должны превышать ± 0,35 мм, по толщине (перекос) не более ±0,15 мм, предел прочности плиток при изгибе — не менее 0,6—0,8 МПа. Отпрессованные плитки двумя потоками поступают на очистительную машину. Очищенные плитки поступают на сушильный конвейер.
     При сушке в конвейерных сушилках зачищенные плитки снимают а устанавливают попарно, лицевыми сторонами друг к другу на упоры полок сушилки по две с каждой стороны. При бескапсельной сушке в туннельных сушилках плитки укладывают стопками по 12 шт. в каждой на подкладки — обожженные плитки или доски. При сушке в капселях плитки забирают в капсели. При сушке в радиационной ленточной сушилке плитки специальными направляющими автоматически распределяются на конвейере сушилки в 4—6 потоков.
     При прессовании плиток из пресс-порошков, полученных в распылительных сушилках, возможно налипание массы на стенки пресс-форм. Это объясняется тем, что зерна порошка размером более 400 мкм при прессовании могут раздавливаться, и поверхность пуансона как бы смачивается тонкой пленкой воды. К такой поверхности прилипают раздавленные частички, так как они находятся в пластическом состоянии. Кроме того, на увлажненную поверхность пуансона налипают также мелкие сухие частички порошка, размером 40—80 мкм. Устраняют налипание обогревом штампов и полировкой пресс-форм.
      Порошки из распылительной сушилки обладают повышенной сыпучестью, что способствует быстрому и более полному заполнению форм, при увеличении в то же время опасности расслоения как по крупности, так и по влажности. Наличие в плитке-сырце зон с различном крупностью зерен и различной влажностью приводит к деформации плиток в процессе обжига.                                                                          Давление прессования плиток из порошков распылительных сушилок повышают, что обеспечивает водологлощепне плиток, обожженных при 980—1180° С, не более 13—16%,а усадку 4-4,5%,  снижает количество накатов и повышает термостойкость плиток.
     Использование порошков из распылительных сушилок способствует повышению производительности прессов на 4—8%, снижению брака в сырце на 13—16% и расслоения при прессовании на 64—76"%.
     Фасонные изделия — плинтусы и карнизы — изготовляют на прессах «Робот» по две детали одновременно. Плинтусы и  карнизы имеют разную ширину, поэтому прессы делают разное количество ударов: для карнизов—12 ударов в минуту, дли   плинтусов — 9.   Комбинированная   пресс-форма  позволяет одновременно прессовать два карниза и два пояска. Гребенки, необходимые для заборки в капсели глазурованной плитки, прессуют из плиточной массы на фрикционных прессах одновременно по 4—6 шт.           Встроенные детали — мыльницы, крючки и др.— формуют отливкой в гипсовых формах, а также прессуют на фрикционных прессах.
     К наиболее распространенным дефектам прессования  плиток относятся:
         -непостоянство размеров и н  е д о п р е с с о в к а   плиток вследствие отклонений во влажности массы;
         -затруднительный съем плиток из-за прилипания  к формам, что указывает на   повышенную влажность порошка или недостаточный подогрев штампов;
        -изъяны на лицевой поверхности плиток в результате плохой очистки штампов пресса от прилипшей массы;
        -обрывы и заусеницы кромок плиток при несвоевременной замене изношенных пресс-форм;
        -р а с с л о е н и е плиток от включений воздуха, возникающее при несоблюдении условий, обеспечивающих свободный выход воздуха при прессовании, недостаточном зазоре по периметру формы, ненормальной влажности, высоком содержании в массе тонких фракций и др ;
        -клиновидность плиток после обжига (неквадратность,  непрямоугольность), возникающая в результате различной усадки вызванной неравномерной засыпкой пресс-форм порошком, а также изношенностью форм и пуансона;
      -растрескивание плиток из-за неправильного заполнения форм, чрезмерного давления прессования и некачественной подготовки   порошка.
      В результате неравномерного увлажнения порошка плитки после прессования имеют пеструю окраску. В сушке такие плитки растрескиваются из-за неодинаковой усадки. При повышенной влажности порошка на поверхности плиток также могут быть вздутия.
     Механические повреждения — о т б и т о с т и углов и граней — объясняются небрежным обращением с плитками.
     Применение распылительных сушилок для обезвоживания шликерных масс при изготовлении пресспорошка в значительной мере упрощает технологию н позволяет все операции, связанные с высушиванием шликера и получением пресспорошка, осуществить в одном агрегате. В свою очередь приготовление самого шликера, измельчение отощающнх и распускание глинистых материалов производятся также в одном агрегате — шаровой мельнице.
     Глазурь наносится на плитки движущимися форсунками-пульверизаторамиза два прохода. Распыление глазури производится под действием сжатого воздуха, поступающего в форсунки  под давлением 2—3 ат.
     Производство плиток может быть осуществлено также методом литья по ранее описанной технологии для фасадной ковровой мозаики. Это дает ряд преимуществ по сравнению с производством фаянсовых облицовочных плиток, изготовленных полусухим прессованием: примерно в 2 раза сокращаются производственные площади, в 60 раз — срок изготовления, уменьшается толщину плиток, снижается их стоимость.
     При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичней, поскольку нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоемкость. Все оборудование более надежно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 500С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку.
     Чтобы получить изделия требуемого качества необходимо из глины удалить каменистые включения, разрушить ее природную структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному составу, влажности и структуре, а также придать массе надлежащие формовочные свойства.
     Производство керамики должно быть обеспечено непрерывной подачей однородного глинистого материала, лишенного каменистых включений имеющего разрушенную природную «структуру» для лучшего смачивания, сохраняющего достаточно постоянную влажность независимо от времени года и равномерно перемешенного с добавками. На керамических заводах сырьевые материалы подвергают грубому, среднему и мелкому дроблению грубому и тонкому помолу. Обычно тонким помолом завершается механическое измельчение материалов, что обеспечивает более интенсивное их спекание, содействует снижению температуры обжига. Измельчение глинистых материалов проводят последовательно на вальцах грубого и тонкого измельчения. Каменистые включения не могут быть полностью выделены из глины общепринятыми механическими приемами – дезинтеграторными ребристыми вальцами. Опыт показывает, что при пользовании этими машинами в глине может остаться около половины         (а иногда и более) камней. В дальнейшем эти камни будут в значительном своем количестве перемолоты гладкими вальцами или бегунами, что, однако, вызывает быстрый износ бандажей и частые ремонты. Бегуны мокрого помола используют при наличии в глинах трудноразмокаемых включений и для обработки плотных глин и глин, содержащих известковые включения. Предварительное (грубое) дробление непластичных твердых материалов в керамической технологии производят в щековых или конусных дробилках, работающих по принципу раздавливающего и разламывающего действия. Степень измельчения в щековой дробилке 3-10, а в конусной – 6-15. Среднее и мелкое дробление, грубый помол непластичных материалов выполняется с помощью бегунов, молотковых дробилок, валковых мельниц. Молотковая дробилка обеспечивает  высокую степень измельчения (10-15), однако влажность дробимого материала   не должна быть более 15%.
     В последние годы на заводах широко внедряются конвейерные (ленточные) радиационные сушилки с использованием инфракрасного излучения, что резко сокращает сроки сушки по сравнению с сушкой в туннельных или конвейерных (полочных) сушилках. Такие сушилки применимы для сушки плиток при двухкратном обжиге, для сушки и досушки плиток при однократном обжиге, для подсушки плиток после глазурования. Широкому распространению сушилок этого типа способствует резкое сокращение продолжнтельности сушки за счет повышения средней скорости влагоотдачи с 0,4 кг/ма при конвективном методе до 3,25 кг/м2 в час при радиационном. 

4.Характеристики компонентных материалов используемые в качестве сырья

 
     Основным  глинистым сырьем в производстве  фаянсовых облицовочных плиток  являются светложгущиеся огнеупорные  глины и каолины: веселовская  (марки ДВ-1 и ДВ-0) и латненская (марки ЛТ-2) глины, черкасский бетонит, глуховедский каолин мокрого обогащения, а также каолины- положский, новоселитский, владимировский и др.
     В  качестве отощающих добавок в  массу водят кварцевый песок  Водолажского месторождения месторождения, политой и утельный, бой изделий, обожженный каолин, бой шамота, пирофиллит и др.
     Иногда  в массу вводят плавни чаще  всего в виде полевого шпата  или пегматита, талька, нефелин-сиенита,  перлита и реже известняка (мраморной  муки, мела, частично доломита) и др. В качестве электролитов используют кальцинированную соду и жидкое стекло.
      Составы масс  Масса для фаянсовых облицовочных плиток содержит около 50% глинистых материалов (каолин, глина, бентонин), 10-25% кварцевого песка и до 35% боя изделий.
     Малоусадочные массы содержат пониженное количество глинистых материалов и повышенное количество отощающих добавок — шамота (капсельный бой) и отходов полуфабриката.
     Составы масс с небольшим содержанием пластичных компонентов и низкой воздушной и огневой усадкой должны быть малочувствительны к резкому повышению температуры. Массы и глазури должны содержать минимальное количество свободной Si02 (до 20%) и иметь высокую теплопередачу.
     При расчете состава масс для скоростного обжига учитывают, что скорость нагрева возрастает в 15—20 раз, в результате чего усадка массы смещается на 80—100° С в область более высоких температур, а ее абсолютная величина уменьшается на 0,8—0,9%. При этом снижается вязкость расплава вследствие меньшего насыщения его А1203, Si02 и другими тугоплавкими компонентами, уменьшается содержание муллита в стеклофазе, увеличивается разница в кинетике усадки внешних и внутренних слоев изделия.
     При современном скоростном обжиге плиток ввод в массу обычных плавней (полевого шпата, пегматита, талька) неэффективен из-за малого времени протекания процессов при пониженных температурах обжига. Поэтому в качестве плавней вводят нефелин-сиенит, перлит, шлаки, мел и др.
     Нефелиновый сиенит—горная порода, содержащая, %: 22,8 нефелина Na [Al2Si04J; 54,8 полевых шпатов; 17,2 пироксена, амфиболов и биотита;  3,3 магнетита, аппатита и титанита;  2,4 прочих минералов.
     Перлиты — породы вулканического происхождения. Они содержат от 85 до 96% стекловидной фазы, которая включает более 1% воды. Остальная часть (15—4%) содержит плагиоклаз, пироксен, кварц, биотит, рудничные минералы и др.
     Комплексный ввод плавней, состоящих из щелочесодержащих материалов (перлит или нефелин-сиенит) и материалов, содержащих щелочноземельные оксиды (мел, тальк, магнезит, металлургические шлаки и др.), позволяет снизить общее содержание плавней в массе на 10-15%, при пониженных температурах обжига.
     При однократном обжиге требуется повышенная прочность и сопротивляемость размоканию высушенных плиток. В массах, содержащих более 50% глинистых компонентов (каолин, глина, бентонит), эти показатели регулируют главным образом глинистой составляющей, пластифицирующими добавками (бентонитом, поверхностно-активными веществами и др.),тонкостью помола отощающих материалов, температурой и продолжительностью сушки.
     Для уменьшения усадки плиток при однократном обжиге уменьшают содержание глинистых минералов и карбонатов в массах, увеличивают
содержание обожженного каолина или шамота. Для снижения температуры обжига до 960— 1080° С в массы вводят больше плавней — нефелин-сиенита, перлита.
     Введение бентонита позволяет уменьшить количество глинистых компонентов на 3—15% или полностью заменить их. Влияние бентонита проявляется в большей мере при одновременном вводе в массу (сверх 100%) барды (0,5%). Повышению водоустойчивости сухих плиток более чем в 2 раза также способствует ввод в массу фосфата натрия (Na3P04) пои наличии бентонита.
     При вводе в массу обожженного каолина (до 26—27%) снижается брак плиток при сушке и обжиге, улучшаются термические свойства плиток. Однако  получение и помол каолина весьма трудоемкие процессы, поэтому его заменяют в массе шамотом — измельченным кап-сельным боем. Для этого в состав капсельноймассы вводят 10—15% сырого новоселицкого и положского каолина.
     Замена части кварцевого песка шамотом позволяет повысить теплопроводность и уменьшить термическое расширение при обжиге, повысить термостойкость плиток и снизить брак, вызванный появлением мелких трещин.
При использовании фаянсового боя водопоглощение его должно быть не более водопоглощения обожженного каолина — 16%.
     Пирофиллит, как и тальк, несколько снижает набухание плиток в процессе эксплуатации, хотя полностью не устраняет этого явления. Кроме того, пирофиллит, введенный в массу (до 10%), повышает сопротивляемость изделий растрескиванию (образованию цека глазури). Волластонит повышает блеск глазури, не образует пузырей, наколов, отслаивания глазури и др. При вводе в массу до 40% вол-ластонита снижается усадка плиток при сушке и обжиге, повышается прочность высушенных плиток до 2—2,7 МПа, снижается коэффициент термического расширения, увеличивается максимально допустимая скорость обжига. 
 
 
 
 

Компоненты Состав,%
1 2 3 4 5
Новоселовская глина ДВ-1
27 21 30 31,4 25
ДВ-2 - - - - -
Латненская  глина ЛТ-2 - 20 - - -
Бентонит  3 - 1 - 3
Каолин  просяновский       25,7 24
Сырой 20 10 30 - -
Кварцевый песок люберецкий - - 13 - -
водолажский 10 - - - -
авдеевский -- 21 - - -
глуховецкий - - 18 16,3 11
Бой политой  и утельный 22 15 - 26,6 25
шамота 18 10 - - 12
Мел 3 3 - - 1
Сода 0,1 0,1 0,3 0,15 0,2
Жидкое  стекло 0,35 0,4 0,2 0,2 0,35
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.Режим работы 

     Режим работы предприятия состоит из следующего:
     *число рабочих дней в году – 350
     *подготовка сырьевых материалов делается в течение – 350 рабочих дней в году
     *обжиг сырьевых материалов делается в течение – 350 рабочих дней
     *загрузка и выгрузка сырьевых материалов делается в течение – 350 рабочих дней
     На производстве фаянсовых керамических плит работают 3 смены в течение 24 часов. Одна смена работает 8 часов.
      Годовой фонд эксплуатации оборудования в час ГФэкс рассчитывается следующим образом:
       ГФэкс = Чрд • Чрс • Чрч =350•3•8=8400 ч. 

Где: Чрд- число рабочих дней в году
         Чрс- число рабочих смен в течение 24 часов
         Чрч- число рабочих часов в одной смене. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

6. Выбор технологической  схемы 
 

                              

    
                                                                       
                                                                                            

      

    
    
      

    
      

    
      

      

    
      

    
      
 

      

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    7. Выбор оборудования
     1)Подготовка масс 

    Компонент     Содержание  компонентов, %
    1     2     3     4
    Глина     Бентонит
    Каолин  отмученный
    Каолин  обожженный
    Песок кварцевый
    Бой плиток
    Шамот
    Мел
    28     3
    20
    15
    22
    12
    -
    -
    26     3
    23
    -
    10
    16
    22
    -
    28     -
    20
    20
    23
    9
    -
    3
    25     -
    25
    -
    15
    35
    -
    2
 
 
8. Физико-химические  процессы

     В производстве фаянсовых облицовочных плиток пресс-порошки готовят мокрым (шликерным) или сухим способами.

       Более прогрессивной является технология шликерной подготовки масс с обезвоживанием суспензии массы в распылительных сушилках. Ее широко применяют на отечественных заводах и за рубежом. Помол компонентов массы осуществляют чаще всего раздельно, но на некоторых заводах применяется и совместный помол глинистых и каменистых (отощающих плавней) материалов в шаровых мельницах мокрого помола. При раздельном помоле сырьевых материалов и различных вариантах тонкого помола добавок и обезвоживания суспензий применяются такие примерные схемы подготовки пресс-порошка шликерным способом.
      Роспуск глинистых материалов (каолина, глины, бентонита) при раздельном помоле осуществляют в мешалках вертикальных или горизонтальных, установках непрерывного действия и реже в шаровых мельницах. Порядок загрузки мешалок следующий: сначала подают воду, затем включают пар и далее загружают каолин, глину, бентонит (при работающей мешалке). Воду добавляют из расчета, что при влажности суспензии 65—72% обеспечивается быстрый роспуск глинистых материалов до величины частичек 3—10 мкм. Ускорению роспуска способствует подогрев суспензии до 45—55° С, для чего в мешалку подают пар под давлением 0,15— 0,25 МПа, а также вводят в массу поверхностно-активные вещества (ПАВ) (до 1% сульфитно-спиртовой барды), кубовые и дрожжевые остатки, триполифосфат натрия Na5,P3O10 и др.
     Действуя как разжижители, ПАВ повышают текучесть суспензии при меньшей влажности, что улучшает условия транспортирования, ситовой п магнитной сепарации, а также повышают стабилизацию суспензии.
Продолжительность роспуска глинистых материалов г. шаровой мельнице от 40—50 мин до 1,5—2,5 ч при соотношении материал — мелющие тела — вода, равном  1 : 0,5 : 1,5.
     Готовность глинистой суспензии определяют, пропуская ее через вибросито с латунной сеткой с 3460 отв/см* (проход без остатка).
     Т о п к и й помо л каменистых материалов осуществляют в шаровых мельницах мокрого помола. На него приходится до 60—65% общего расхода электроэнергии, необходимой для подготовки пресс-порошка.
     Шаровые мельницы футеруют кремневыми и реже фарфоровыми плитами. Толщина кремневых плит 75—100 мм. Срок службы плит до 20 тыс. ч работы мельницы. С применением плит и кремневых или уралптовых мелющих тел масса не загрязняется железом. Износ кремневых шаров составляет 0,5— -2% массы размалываемых материалов. Размеры мелющих тел от 30 до 90 мм. Шары диаметром менее 30 мм удаляют из мельницы. Для компенсации мелющих тел гри каждой загр\ щ:е мельницы добавляют около 90 кг шаров.
      При ситовой очистке (просев и процеживание) отделяются посторонние примеси (корни), крупные частички материалов, частично улавливаются слюда и аппаратное железо. Кроме того, ситовую сепарацию используют для контроля степени помола материалов массы и глазури. Наиболее тонкие сита, применяемые для процеживания керамических суспензий, шликеров и глазурей, характеризуются 01, 008, 0063 (ГОСТ 3584—53). В промышленности, наряду с плоскими грохотами — вибраторами, широко применяют сита. Производительность сита до 12 т/ч. Конструкция многих типов сит предусматривает самоочистку, что является их большим преимуществом. Хорошо зарекомендовали себя в работе вертикальные вибрационные сита с двойными полотнами (деками) с самоочисткой, производительностью до 12 т/ч. Сетки сит изготовляют из фосфористой бронзы, хромоникелевой стали, нейлона. Для процеживания жидких шликеров применяются сита с размером ячеек 60 мкм, густых шликеров — не менее 200 мкм.
      Снижение влажности суспензии до 39—40% улучшает качество порошка и плиток, повышает экономичность работы распылительной сушилки.
     Однако при снижении влажности шликера понижается его текучесть и соответственно увеличивается время слива суспензии в шаровой мельнице, а также резко снижается производительность вибросит.
     Сливаемая из шаровой мельницы суспензия под давлением 0,8— 0,15 МПа подается в четыре параллельно подключенных гидроциклона диаметром 50 мм. Основная часть суспензии в результате обработки в гидроциклонах тонкодисперсная. Незначительное количество (около 0,01%) легких примесей после удаления при пропускании через вибросито с сеткой 900 отв/см2 также подается в бассейн. Предварительное удаление примесей с помощью гидроциклонов обеспечивает высокую производительность вибросит.
     Снижение влажности шликера позволяет уменьшить удельный расход тепла на приготовление пресс-порошка. Обогащение шликера пониженной влажности в гидроциклонах сокращает время слива шаровых мельниц в 1,2 раза по сравнению со сливом шликера влажностью 47—48% непосредственно через вибросита, способствует экономии латунной сетки, электроэнергии, трудовых затрат, повышает коэффициент полезного действия сушилки до 90% против 30—70% обычных сушильных установок.
     Магнитная сепарация способствует снижению содержания в массе красящих оксидов (железа, титана). Магнитная сепарация основана на взаимодействии двух факторов: магнитной силы притяжения и сопротивления частичек минералов, обусловленного тре нием частичек друг о друга, вязкостью жидкой среды, скоростью потока суспензии и магнитной восприимчивостью частичек.
     В зависимости от магнитной восприимчивости (проницаемости) минералы, встречающиеся в керамическом сырье, разделяются на ферромагнитные (железо -100,0; магнетит -40,18 и др.), парамагнитные (слабомагнитные -сидерит -1,82; гематит -1,32;  циркон -1,061;  корунд - 0,83 и др.) и диамагнитные (немагнитные -гранит- 0,40;  кварц и рутил - 0,37;  пирит-0,23, доломит -0,22 и др.).
     В то время как ферромагнитные вещества могут быть отделены в слабомагнитном поле с напряженностью до 79,6 кА/м,для парамагнитных материалов требуются сепараторы с напряженностью поля до 1800 кА/м с замкнутыми магнитными системами. Основными типами сепараторов для магнитной очистки сухих предварительно измельченных минералов (размер зерна 0,05—3 мм при влажности не более 1%) с сильным магнитным полем являются индукционные вальцевые, барабанные с крестовидным магнитом и дисковые.
     В керамической промышленности получили распространение индукционные вальцевые одно-и двухступенчатые сепараторы с высокой напряженностью поля. Опыт использования таких сепараторов подтверждает возможность снижения содержания железа в полевом шпате в 5—7 раз.
    Сухая магнитная сепарация пегматита при однократном пропуске через магнитный сепаратор СМ-2 снижает на 0,15—0,2% содержание оксидов железа, а в промытом песке — в 2 раза. Остающийся Fe203 (неподдающийся магнитной сепарации) представлен магнитными минералами (биотит, мусковит и др.), вросшими в виде прослоек в каолинит, полевой шпат или кварц, а также изоморфными примесями Fe к шпату. Для полного удаления железосодержащих минералов необходима напряженность магнитного поля 1433—1592 кА/м.
    Для магнитной сепарации суспензий и шликера используют ферромагнитные сепараторы 0600-5, СМ-488, ФОЛ-5, магнитные плиты ЭП-2ГГ и ЭП-31Г. Производительность сепаратора—4—6 м'/ч при влажности шликера 32% и до 5,5 м8/ч при влажности 60—65%. Потребляемая мощность 0,5—0,8 кВт. Хорошую очистку обеспечивают постоянные ферро-бариевые магниты, имеющие кольцевую форму диаметром 86,7 мм с напряженностью магнитного поля 275—300 эрстед.
      Магниты укладывают на расстоянии 20 мм один от другого в два ряда в углубления деревянного лотка, по которому протекает суспензия.
При получении сырьевых материалов в предварительно измельченном виде с использованием оборудования непрерывного действия технологическая схема приготовления шликерных масс значительно упрощается (рис. 82).
Глина, каолин, бентонит разжижаются во фрезерно-метательной роторной мельнице. Плотность суспензии контролируется и стабилизируется автоматическим плотномером РПСМ.
       Каменистые материалы измельчаются до зерна размером 50—60 мкм в струйных мельницах. Для дозирования компонентов используются автоматические весы ДП0150-500, а также объемные дозаторы для суспензий и воды.
      Прессование плиток. Качество плиток зависит от свойств пресс-порошка и условий прессования. Удаление воздуха, занимающего до 40% и объема массы, во многом зависит от конструкции прессов и достигается   медленным   повышением   давления,   то   есть выдержкой при прессовании в течение 0,5—1 с, или кратковременным снятием давления в момент прессования. Плитки из пластичной массы требуют меньшего давления прессования, чем из тощей. Для получения качественной плитки зазор между штампом и стенкой пресс-формы не должен превышать 0,15 мм, а между кареткой и пресс-формой — 0,5 мм.
          Прессуют   плитки   на   колено-рычажных   СМ-329,   типа   «Робот» К/РКв-125, «Велко» KPV — 160 и других,   в которых давление и засыпка форм порошком, выдача  плиток и зачистка  их регулируются автоматически.
    На прессе К/РКп-125 одновременно прессуют по две плитки 150 х I50 мм. Число прессований (ходов) в минуту — 12—22. Пресс комплектуется сдвоенной зачистной машиной. Плитки прессуiot лицевой стороной вниз, что исключает образование   заусениц по ее краям. При наличии очистной машины плитки прессуют лицевой стороной вверх.
            Прессуют плитки в два приема. Первое давление от 2,0 до 2,5 МПа обеспечивает предварительное уплотнение массы плитки. После достижения этого давления в течение 0,5—1 с матрица опускается, создавая условия для удаления воздуха. Второе давлениедо 21—25 МПа с выдержкой около 1 с предназначено для окончательного прессования плитки.
           Расход электроэнергии на обогрев  матриц 0,6—0,8 кВт. Размер прессованной  плитки 155,5 х 155,5 х 4,5 мм. Отклонения  по длине и ширине плиток  не должны превышать ± 0,35 мм, по толщине (перекос) не более ±0,15 мм, предел прочности плиток при изгибе — не менее 0,6—0,8 МПа. Отпрессованные плитки двумя потоками поступают на очистительную машину. Очищенные плитки поступают на сушильный конвейер.
При сушке  в конвейерных сушилках зачищенные
плитки снимают а устанавливают попарно, лицевыми сторонами друг к другу на упоры полок сушилки по 
две с  каждой стороны. При бескапсельной  сушке в туннельных сушилках плитки укладывают стопками
по 12 шт. в каждой на подкладки — обожженные
плитки  или доски. При сушке в капселях плитки забирают в капсели. При сушке в радиационной ленточной сушилке плитки специальными направляющими автоматически распределяются на конвейере сушилки в 4—6 потоков.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.