Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


аттестационная работа Влияние предприятия на экологию (на примере КХП ОАО "НТМК")

Информация:

Тип работы: аттестационная работа. Добавлен: 12.10.2012. Сдан: 2011. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     ВВЕДЕНИЕ 

     Экологическая обстановка в регионе формируется  под влиянием следующих основных факторов: длительное функционирование разнообразных экологически опасных  производств (шахтная горнодобыча, химическая промышленность, энергетика, черная металлургия, коксохимия и др.), образовавших разветвленную техносферу и прессинг на окружающую среду и человека; концентрация экологически опасных производств, часто с устаревшими технологиями и недостатком средств для очистки отходов в пределах ограниченных территорий ГПА; слабое развитие безотходных технологий (особенно в горнодобыче), что обусловило складирование отходов, многие из которых являются экологически опасными, на значительных площадях; перегруженность территории региона коммуникационно-транспортными артериями, включая такие сложные инженерные сооружения как нефтепроводы и газопроводы высокого давления, часто недостаточно обустроенные в экологическом отношении с высокой степенью износа.
     В регионе наблюдается высокий  уровень загрязнения всех компонентов  экосистемы: атмосферного воздуха, поверхностных  и подземных вод, почв, грунтов, растительности. В условиях техногенной нагрузки активизируются неблагоприятные, часто  катастрофические в проявлениях, природно-техногенные процессы.
     Как и раньше, основная часть вредных  веществ поступала в окружающую среду от предприятий угольной промышленности, электроэнергетики, металлургии и  коксохимии. Поэтому наиболее загрязненный атмосферный воздух в городах, где  расположены предприятия этих отраслей. В расчет на одного жителя области выбросы вредных веществ от стационарных источников составляли 326 кг. Во многих промышленных городах и сельских районах уровень на одного жителя превышает среднеобластной в несколько раз.
     Целью моей работы является установление параметров воздействия КХП ОАО "НТМК" (Коксохим производство ОАО "НТМК") на окружающую природную среду в городе Нижний Тагил для комплексной оценки и идентификации экологических опасностей. 

     Экологическая обстановка в регионе 

     На  территории Российской Федерации сосредоточен огромный промышленный комплекс, в  том числе отрасли активного  ресурсопользования, что привело в итоге к росту территориальной концентрации негативных воздействий на природную среду. Экстенсивное развитие ресурсопотребляющих и ресурсодобывающих производств вступило в противоречие с природной емкостью экосистемы. Их рост может привести через 2-3 десятилетия к экологической катастрофе.
     Так в России уровни загрязнения атмосферы  воздуха в 83 городах с населением 40 млн. человек превышает допустимые нормы в 10 и более раз. Почти !/2 жителей РФ потребляют недоброкачественную питьевую воду. Ежегодно образуется примерно 7 млрд. т отходов производства и потребления, в том числе 120 млн. тонн токсичных промышленных отходов. Россия обладает огромным природно-ресурсным потенциалом, который используется нерационально. В результате такого отношения общества к природной среде появляются зоны опасные для проживания.
     Свердловская  область лидирует среди других регионов, занимая второе место в Российской Федерации по количеству вредных выбросов от промышленных источников. Из 32 млн. тонн вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу России, 10% приходится на территорию области. Это объясняется тем, что концентрация промышленного производства в Свердловской области превышает средний уровень по стране в 5 раз, а изношенность промышленного оборудования области достигает 50%.
Основными источниками загрязнения атмосферного воздуха являются предприятия металлургии  и энергетики (более 1500), выбрасывающие углерод, азот, аммиак, метан, оксид серы и др. Их доля составляет 70% областного выброса от всех других источников загрязнения.
     Согласно  принципу цепной реакции, сильное загрязнение  атмосферного воздуха повлекло за собой изменение в обеспечении питьевой водой в худшую сторону. Загрязнение почв тяжелыми металлами - свыше 50 ПДК (предельно допустимой концентрации), а в некоторых случаях - до 2000 ПДК.
     Во  многих городах области сложилась  достаточно сложная экологическая  ситуация. Это относится к таким городам как Нижний Тагил, Каменск-Уральский, Екатеринбург и т.д.
     Нарушение природного баланса, загрязнение атмосферы  различными выбросами стало бедствием для жителей этих городов, поэтому восстановление их до нормативных уровней стало основной экологической проблемой, над которой сегодня работают научно-исследовательские институты, природоохранные учреждения, специалисты различных предприятий и организаций области.
     В атмосферный воздух, водный бассейн  Нижнего Тагила поступают загрязняющие вещества от 139 промышленных предприятий. Неблагополучное состояние атмосферного воздуха определяют выбросы от предприятий металлургической и химической промышленности. В атмосфере воздуха города, кроме основных загрязняющих веществ (оксида углерода, диоксида серы и диоксида азота), присутствуют такие загрязняющие вещества, как бензапирен, формальдегид, фенол, аммиак, сероуглерод, сероводород и легколетучие органические соединения. Выпадения осадков, наличие большего количества промышленных сточных вод, бытовые стоки ухудшают состояние водных ресурсов города. В целом состояние природной среды в городе может быть оценено как экологически сложное. Здоровье населения на сегодняшний день крайне неблагополучное, в структуре заболеваний преобладают болезни органов дыхания и онкологические заболевания. За последние 10 лет рождаемость упала в 2 раза, а смертность возросла также в 2 раза. За эти 10 лет население Нижнего Тагила уменьшилось на 40 тысяч человек.

Глава 1. Характеристика предприятия  КХП ОАО "НТМК"

 
     1.1. Местоположение предприятия 

     Промплощадка КХП ОАО "НТМК" расположена на территории Нижне-Тагильского Металургического Комбината в плане представляет собой четырехугольник.
     Промышленная  площадка комбината расположена  в центральной части г. Нижнего Тагила. С западной и юго-западной сторон на расстоянии 320 м от промышленной площадки расположены жилые кварталы центральной части
города. С восточной стороны на расстоянии 3 км — жилые кварталы Дзержинского района. С юго-восточной стороны на расстоянии 250 - 300 м -Сухоложский поселок. С юга на расстоянии 1 км от границы комбината находится населенный пункт — Новая Кушва, а с северо-восточной стороны на расстоянии 300 м - поселок северный.
     Местность слабо пересечённая. Площадка, на которой  расположен коксохимический завод, по своим отметкам несколько возвышается  над окружающей местностью.
     Необходимость строительства завода была вызвана  значительным развитием черной, цветной  металлургии, химической, машиностроительной промышленности и других отраслей народного  хозяйства, потребляющих кокс.
     Основным  видом деятельности является производство и реализация кокса и коксохимической  продукции. Выпускаемая продукция: кокс 6% влажности, смола каменноугольная, бензол сырой, сульфат аммония. Кокс литейный – используется для производства цветных металлов и идет во многие уголки нашей страны и ближнего зарубежья.  
 
 
 

     2.2. Характеристика КХП ОАО "НТМК" как источника загрязнения окружающей среды в городе Нижний Тагил 

     Никакое общество не может развиваться без  потребления. Для удовлетворения своих  потребностей люди организуют хозяйственную  деятельность. Базой хозяйственной  деятельности является производство. Цели его развития во всех обществах  отличаются. Но возникновение конфликтов между человеком и природой, между  производством и природными экологическими системами неизбежно.
     Коксохимическое производство - это одно из смежных  отраслей металлургической и химической промышленности. Также является сырьевой базой для металлургии, поставляя  кокс, для предприятий машиностроительной и других отраслей промышленности.
     Современное коксохимическое производство имеет  сложную структуру. Все цеха коксохимического завода делят на основные и второстепенные. К основным цехам относят: углеподготовительный, , коксовый цех, цех улавливания химических продуктов коксования, цех очистки коксового газа от сероводорода, смолоперерабаатывающий цех, цех ректификации мокрого бензола, пекококсовый цех, цех фталевого ангидрида.
     К второстепенным относят цеха: ремонтно-механический цех, ТЕЦ (паро- и теплоснабжения), электрический (сети, подстанции), цех водоснабжения  и канализации, электроремонтный цех, цех связи и сигнализации, железнодорожный  цех, цех автотранспорта.
     Коксохимическое производство характеризуется непрерывностью процессов, большими объемами производства, разнообразием номенклатуры продукции. Технологические процессы проходят в условиях высоких температур, агрессивной  и коррозионной среде. Путем коксования осуществляют химическую переработку  каменного угля, в результате чего получают высококалорийный коксовый газ, который содержит разнообразные  химические продукты, которые являются основным сырьем для многих химических производств и особенно для продуктов органического синтеза.
     Углеподготовительный  цех
     Углеподготовительный  цех — важнейший цех коксохимического завода. От ритмичности его работы зависит нормальный режим работы всего предприятия. Цех располагается  параллельно блоку коксовых печей  на расстоянии, обеспечивающем транспортировку  угля конвеерной лентой или автоматизированным железно-дорожным транспортом.
     Усреднение  состава угольной шихты ставит целью выравнивание качества углей внутри каждой группы их и проводится на складе в процессе разгрузки и укладки штабелей. Усредненными считаются угли, у которых все показатели качества Разовых проб соответствуют среднему показателю за все время отбора проб.
     Обогащение  углей для понижения содержания в них минеральных примесей проводится методами отсадки, сепарации и Флотации. Отсадкой называется процесс разделения смеси компонентов по их плотности в турбулентном водном потоке, колеблющемся за счет пульсирующего тока воздуха в вертикальном направлении с определенной амплитудой и частотой. Этим методом обогащается до 50% углей.
     Обогащение  методом сепарации основано на разделении компонентов угля по плотности в тяжелых средах, в которых более легкий уголь всплывает. В качестве тяжелых сред используются стойкие минеральные суспензии пирита, барита и магнезита.
     Методом флотации в настоящее время обогащается  около 15% углей. В большинстве случаев  для этого используются флотационные машины механического типа, в которых  в качестве реагентов-собирателей  применяются керосин, камфарное  масло, флотореагент АФ-2.
     Флотированный уголь подвергается затем обезвоживанию и сушке в барабанных сушилках или «КС».
     Дозирование компонентов имеет большое значение для последующего составления угольной шихты заданного состава. Для этой цели угли шихты из бункеров с помощью дозаторов различной конструкции поступают на транспортер, которым подаются на окончательное измельчение. В качестве дозирующих устройств используются качающиеся, ленточные и тарельчатые питатели производительностью до 200 т в час.
     Измельчение коксуемого сырья проводится для повышения однородности шихты, что способствует улучшению качества кокса. Так как насыпная масса шихты зависит от ее измельчения, что в свою очередь, определяет экономические показатели работы углеподготовительного и коксового цехов, то для шихт различного состава выбирают некоторую оптимальную степень измельчения. При этом, для обеспечения возможно более высокой плотности загрузки, выдерживают определенное соотношение частиц различного размера в шихте. Для измельчения углей используют дробилки различного типа: молотковые, роторные, ударного действия, инерционно-роторные и другие. Окончательное измельчение сырья для коксования может проводиться по двум схемам: по схеме ДШ, при которой измельчается вся масса шихты, и по более совершенной дифференцированной схеме ДК, учитывающей различную твердость измельчаемого материала, при которой каждый компонент шихты измельчается отдельно.
     Шихтовка  или смешение компонентов - это заключительная операция приготовления угольной шихты для коксования. Шихтовка осуществляется в смесительных машинах различной конструкции: дезинтеграторных, валковых, тарельчатых и в машинах барабанного типа производительностью до 1200 т. шихты в час.
     Приём угля и подготовка шихты для коксования осуществляется в углеподготовительном цехе.
     Подготовка  шихты для коксования производится методом избирательного дробления  углей с применением пневматической сепарации, что позволяет получать шихту лучшего качества, используя более дешёвые слабоспекающиеся марки.
     Для разогрева смёрзшегося угля в  вагонах в зимнее время в цехе имеется 3 гаража размораживания, которые  позволяют вести разогрев 90 вагонов  с углём одновременно.
     Углеподготовительный  цех полностью механизирован, все  технологические прогрессы устойчиво  и надёжно осуществляются машинами непрерывного действия. Это позволило  эффективно внедрить комплексную автоматизацию  производственного процесса с дистанционным  управлением всеми механизмами.
     Многолетнее сотрудничество с поставщиками - обогатительными  фабриками даёт возможность прогнозировать и обеспечивать стабильное качество сырья.
     Основная  задача углеподготовительного цеха заключается в приготовлении  угольной шихты заданного качества из углей, предназначенных для коксования. Пищей для жизни АКХЗ является уголь Кузбасса. Производительность цеха составляет 5 млн. тонн шихты в  год.
     В зимний период при перевозках углей  с повышенным содержанием влаги  происходит их смерзание, в результате чего выгрузка угля затрудняется. Разгрузка  смёрзшегося угля облегчается, если его размораживать в специальных теплогаражах. Размораживание осуществляется с помощью продуктов горения от сжигания коксового газа, которые подаются в распределительные газопроводы, уложенные в гараже вдоль железнодорожных путей. Температура в гараже 100-110°С, продолжительность размораживания составляет в зависимости от толщины промёрзшего слоя 1,5 - 3,0 часа. На заводе имеется 2 гаража размораживания ёмкостью 60 вагонов.
     Уголь из вагонов попадает в два железобетонных бункера. Под бункерами установлены  высокопроизводительные ленточные  конвейеры. Цель предварительного дробления  – измельчить крупные куски угля, сделать его транспортабельным  и более равномерным по крупности. Предварительное дробление производиться  барабанными дробилками. Затем уголь  проходит отделение железоотделителей. После дробления угли поступают в закрытый склад емкостью 140 тысяч тонн.
     Коксовый  цех
     Коксование — процесс переработки жидкого и твёрдого топлива нагреванием без доступа воздуха. При разложении топлива образуются твёрдый продукт — кокс и летучие продукты.
     Назначение  цеха – производство из угольной шахты  кокса, соответствующего техническим  условиям, и химических продуктов  коксования (смола, коксовый газ, бензольные углеводороды, фенолы и др.). В состав цехов входят коксовые батареи (№1,2 в коксовом цехе №1; №3,4 – в цехе№2) со вспомогательными и обслуживающими устройствами и сооружениями; угольные башни; коксовые машины; тушильные башни для мокрого тушения кокса с насосами и отстойниками (коксовый цех №1); установки сухого тушения кокса (УСТК) (коксовый цех №2); коксовые рампы; коксосортировки.
     Современная коксовая батарея - сложный теплотехнический агрегат. Основной технологический  процесс протекает в камерах  коксования, где угольная шихта нагревается  без доступа воздуха до 900-1500 Со, при этом происходит высокотемпературное разложение углей с выделением газообразных продуктов и формированием твердого остатка - кокса.
     Являясь частью коксовой печи, камера коксования образуется двумя боковыми стенами  из огнеупорного кирпича.
     Запас угольной шихты, обеспечивающий двухсменную  работу печей, накапливается в угольной башне, железобетонном бункере, разделенном  внутренними перегородками на секции. В нижней части угольной башни  на выходах из секций располагается  ряд затворов, через которые угольная шихта поступает в бункера  углезагрузочного вагона.
     Углезагрузочный вагон после набора шихты передвигается к косовой печи, готовой к загрузке. Загрузка печи составляет 3-6 мин. В коксовых печах путем термического разложения угольной шихты получают кокс и летучие продукты коксования.
     Коксование  шихты происходит в коксовых печах  систем ПВР. Обогрев коксовых печей  производится непрерывно обратным коксовым газом. Продукты сгорания коксового  газа, содержащие сажу, оксид углерода, диоксид серы, окислы азота, бензопирен через дымовые трубы выбрасываются в атмосферу.
     Коксовый  цех работает в непрерывном режиме с периодическими остановками выдачи кокса по цикличному графику. Время  цикличных остановок составляет 1-2 часа.
     Оборот  печей (по данным 1999г.) по коксовым батареям (КБ) составил:
     КБ  №1-18,43 часов;
     КБ  №2-19,00 часов;
     КБ  №3-18,41 часов;
     КБ  №4-18,41 часов.
     Готовый кокс выгружается в коксовозный вагон строго по определенному графику. После окончания выдачи кокса в тушильный вагон он направляется к тушильному устройству, назначение которого обеспечить охлаждение кокса до температуры 180~250°С и равномерную постоянную влажность.
     В коксовом цехе № 1 применяется мокрое тушение, в коксовом цехе № 2 - сухое  тушение.
     При мокром тушении кокс в течение 60 секунд орошается водой (0,5 м3/т кокса) в тушильной башне, которая оборудована системой трубопроводов и форсунок - распылителей. После орошения вагон отстаивается 30-50 секунд под тушильной башней для стока излишней воды.
     Вода  стекает в отстойники, откуда насосами снова подается на тушение. Коксовый шлам из отстойников забирается краном в вагоны и отгружается потребителю.
     По  окончании стока воды из вагона охлажденный  кокс разгружается на наклонную площадку - коксовую рампу, на которой выдерживается  в течение 12-15 мин для испарения  воды и затем подается на сортировку.
     В сравнении с традиционным мокрым тушением, сухое тушение кокса  имеет следующее технико-экономические  преимущества:
     - отсутствие выброс паров воды  в атмосферу и сточных вод  тушильной башни;
     - возможность покрытия потребности  завода в паре за счет утилизируемого  тепла кокса;
     - производство кокса минимальной  влажности;
     - получение более однородного  кокса по крупности;
     - улучшение качества кокса, так  как в этом случае он не  испытывает разрушения из-за резкого  охлаждения;
     - устранение коррозии металлоконструкций  от паров мокрого тушения;
     - уменьшение времени коксования  за счет дококсовывания в форкамере УСТК.
     При сухом тушении кокс охлаждают  путем продувки через слой раскаленного кокса инертного газа, циркулирующего в замкнутой системе.
     Вагон с раскаленным коксом подъемником  поднимают на установку сухого тушения (УСТК). УСТК состоит из камеры тушения, циклона-отделителя пыли, котла-утилизатора  и утьевого устройства. Раскаленный кокс в камере тушения, соприкасаясь с подаваемым инертным газом, охлаждается до температуры 250-280 °С. Инертный газ при температуре 760-800 °С поступает в пылеотделитель-циклон, где освобождается от пыли, затем проходит в котел-утилизатор и уже при температуре 180-200 °С подается в распределительное устройство камеры тушения - дистрибутор. Сброс избыточного теплоносителя происходит постоянно через газосбросные свечи УСТК в атмосферу. Разгрузка кокса производится через специальное разгрузочное устройство порциями по 20-30 кг на транспортер кокса.
     После охлаждения кокс поступает в отделение  коксосортировки. Назначение ее - разделение валового кокса по классам крупности на металлургический кокс и мелочь. Схема коксосортировки предусматривает рассев кокса на классы крупностью на валковых и виброгрохотах. После коксосортировки кокс грузят в вагоны для отправки потребителям. Мелкие классы кокса собирают в бункера-накопители для последующей отгрузки в железнодорожных вагонах. Места перегрузок и пересыпок кокса, разгрузки камер УСТК оснащены аспирационными системами.
     Для предотвращения газовыделений загрязняющих веществ (продукты пиролиза угля) через неплотности крышек загрузочных люков и стояков на батареях применяется заливка люков спецраствором и пневмоуплотнение крышек стояков. Для предотвращения процессов коксового газа через неплотности кладки печей в отопительную систему проводится регулярный ремонт огнеупорной кладки (методом напыления, мокрого торкретирования, керамической наплавки).
     Основными источниками выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в коксовых цехах являются: дымовые трубы  коксовых батарей, свечи УСТК, башня  тушения, коксовая рампа, загрузка угля, выдача кокса, неплотности арматуры герметизации, трубы аспирационных систем, дефлекторы производственных зданий, воздушники конденсатоотводчиков. 

     3.2.4 Цех конденсации  и улавливания  химических продуктов 

     В процессе коксования образуются ценные химические продукты, являющиеся основным сырьем для многих химических производств  и особенно предприятий органического  синтеза. Очистка выделяющегося  при коксовании газа с улавливанием ценных химических составляющих осуществляется в одном из основных цехов завода - цехе улавливания химических продуктов  коксования.
     Комплекс  цеха улавливания предназначен для  отвода коксового газа от печей коксовых батарей 1-4, охлаждения его с выделением конденсирующихся смолы, воды, извлечения из газа аммиака, бензола, пиридина.
     В состав цеха входят:
    отделение конденсации и охлаждения коксового газа;
    аммиачно-сульфатное отделение с пиридиновой установкой и складом сульфата;
    склад реактивов;
    бензольное отделение;
    очистка обратного коксового газа для отопления батарей;
    биохимическая установка для очистки сточных фенольных вод;
    установка утилизации химических отходов;
    склад смолы, масел и сырого бензола;
    установка по приготовлению тяжелой смолы (дорожного связующего).
     Обработка коксового газа осуществляется по следующей  схеме:
     Парогазовые продукты, выходящие из камеры коксования с температурой 750-800сС, сначала подвергаются охлаждению до 85-90°С аммиачной водой, которая подается из отделения конденсации в газоотводящую арматуру. В газосборниках коксовой батареи при этом конденсируется до 60% смолы.
     Затем газ, содержащий еще значительное количество смоляного тумана, так называемый "прямой коксовый газ", поступает  в первичные газовые холодильники, назначение которых снизить его  температуру до 30-35°С. По мере охлаждения прямого коксового газа из него конденсируются смола и вода.
       Все сконденсировавшиеся продукты  поступают в аппараты (осветлители), где смола отделяется от воды. Вода насосами снова направляется на охлаждение парогазовых продуктов в газоотводящей арматуре и газосборниках коксовых батарей.
     Смола подается в хранилища для последующей  переработки.
     После нагнетателей коксовый газ поступает  в аппараты для улавливания аммиака. Одновременно с аммиаком улавливаются пиридиновые основания. Коксовый газ  барботирует через раствор серной кислоты в специальном аппарате-сатураторе. Реагируя с серной кислотой, аммиак коксового газа образует соль - сульфат аммония. Сульфат аммония выделяется из циркулирующего в системе раствора на центрифугах и после сушки отправляется потребителям.
     Поступающий из сульфатного отделения газ  с температурой 55-60°С подвергается конечному охлаждению (до температуры - 25°С). Для конечного охлаждения газа применяют холодильники непосредственного действия. Одновременно с охлаждением газа и конденсацией содержащихся в нем водяных паров в конечном газовом холодильнике (КГХ) происходит вымывание нафталина. Нафталин из воды КГХ коксовых батарей 1 -4 экстрагируется поглотительным маслом.
     Вода  после КГХ поступает в отстойники, далее в промежуточную емкость, из которой насосами подается на охлаждение в кожухотрубчатые холодильники и далее снова на КГХ. Отстоявшееся поглотительное масло, насыщенное нафталином, передается на переработку в бензольное отделение.
     После конечного охлаждения коксовый газ  с коксовых батарей 1-4 поступает  в отделение улавливания сырого бензола. Улавливание сырого бензола  осуществляется путем контактирования газа с поглотительным маслом, приготовляемым из фракции каменноугольной смолы, в скрубберах, в которых уложена деревянная реечная насадка. Насадка скруббера сверху орошается поглотительным маслом, навстречу маслу из нижней его части поступает коксовый газ. Выходящий из бензольных скрубберов коксовый газ, т.е. газ, прошедший все стадии очистки, называется "обратным". Это конечный продукт, который может передаваться потребителю (обогрев коксовых батарей, трубчатых печей, гаражей размораживания, ТЭЦ и др.).
     Поглотительное  масло, насыщенное сырым бензолом, в  специальном подогревателе нагревается  до температуры 140°С и после выделения из него сырого бензола и охлаждения снова поступает на скрубберы.
     Сырой бензол, сульфат аммония и легкие пиридиновые основания, уловленные из коксового газа, при его охлаждении и очистке, поступают на погрузку для отправки потребителям.
     Каменноугольная смола, полученная на работающих батареях, поступает на установку по переработке  смолы. Продукты переработки смолы (пек, нафталиновая, антраценовая фракции, поглотительное, каменноугольное масла) отправляются потребителям.
     Основными источниками выбросов в цехах  улавливания являются воздушники емкостного оборудования, аспирационные и вентиляционные системы в насосных и других производственных помещениях, узлы погрузки, разгрузки продуктов, открытые поверхности емкостей, дымовые трубы трубчатых печей.
     Значительное  количество воздушников емкостного оборудования отделения конденсации  и склада смолы подключены к коллекторной системе с подачей коллекторных газов в газопровод прямого коксового  газа. Воздушники технологического оборудования установки по переработке смолы  подключены к коллекторной системе  сбора выбросов с подачей коллекторных газов в газопровод прямого коксового  газа. 

3.1 ЗАГРЯЗНЕНИЕ ВОЗДУШНОЙ СРЕДЫ
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.