Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Стан 2000

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 12.10.2012. Сдан: 2010. Страниц: 24. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОУ ВПО 

МАГНИТОГОРСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ 
УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Г.И. НОСОВА 

КАФЕДРА МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ  ЗАВОДОВ ИМ. 50-ЛЕТИЯ МГМИ 
 
 

Оценка
«___»________
      дата и подпись 
 
 
 

ОТЧЕТ 

По третий производственной практике
на____________________________
наименование  предприятия 

с __________по__________
       дата начала          дата окончания 
 

___________________________гр._______
Ф.И.О. студента, его подпись            индекс 
 
 

Руководитель  практике в цехе
________________________________
                                                                                                     Ф.И.О. должность, подпись, дата      
 
 

Руководитель практики от кафедры
________________________________
                                                                                                       Ф.И.О. подпись, дата      
 
 

МАГНИТОГОРСК 2010
Содержание
1.  Современное  состояние и перспективы развития прокатного производства…....…3
2. Структура, технологический процесс и оборудование ЛПЦ № 10………….……….4
3. Устройство и работа механизма противоизгиба рабочих валков чистовой
Группы  клетей стана2000………….….…………........................................…………….20
4. Технико-экономическое обоснование реконструкции гидропривода
     механизма противоизгиба…………………………………………  ……………... ...23
5.Финансовая оценка проекта…………………………………………………………....25
     5.1 Смета капитальных затрат…………………………………………………...……27
     5.2 Расчёт потребности в персонале и заработной плате…………………….......….29
     5.3 Расчет фонда оплаты труда……………………………………………….….……32
     5.4 Расчет себестоимости продукции…………………………………………………35
     5.5  Расчёт основных технико-экономических показателей и эффективности экономического проекта……………………………………………………….………….39
6. Охрана труда и окружающей среды……………………….…………………….…….40
Литература………………………………….………………………………….…..………50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.  Современное состояние и перспективы развития прокатного производства . 

       Потребность в прокатном производстве  продолжает расти и объясняется  тем, что прокатка из всех  способов обработки металлов  пользуется наибольшим распространением  вследствие непрерывности процесса, высокой производительности  и  возможности получения изделий самой разнообразной формы и улучшенного качества. Прокатные изделия как из стали , так и из цветных металлов ( листы, полосы, ленты, различные  сортовые профили, трубы, заготовки деталей машин ) являются наиболее экономичным продуктом – конечным для металлургических предприятий и исходным в машиностроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства .
       Анализ структуры себестоимости  различных видов стального проката  свидетельствует, что 80 – 95 % затрат  приходится на исходный металл, т.е. слитки и только 5 – 20 % составляют расходы по переделу стальных слитков  и заготовок в готовую продукцию. Доля затрат по переделу в прокат слитков из цветных металлов ещё меньше.
       Из этих цифр следует, что  проблема снижения материальных затрат по производству проката должна прежде всего решаться в направлении экономии металла, в результате улучшения его физических и механических свойств и производства таких видов проката, которые давали бы возможность снижать конструктивную и технологическую металлоёмкость машин, строительных конструкций и других металлопотребляющих объектов.
        Поэтому необходимо одновременно  с увеличением объёмов производства  металлов значительно улучшить  качество и расширить сортамент  продукции чёрной металлургии. За счёт повышения качества металлоизделий можно существенно снизить удельный расход стали и этим уменьшить капитальные затраты, необходимые для удовлетворения нашей страны металлом. 
 
 
 
 

    2. Структура, технологический процесс и оборудование ЛПЦ № 10. 

    Непрерывный широкополосный стан 2000 предназначен для производства горячекатаных полос толщиной 1,2-16 мм, шириной 700-1850 мм, сдернутых в рулон массой до 45 т из стали углеродистой обыкновенного качества по ГОСТ 380, качественной конструкционной по ГОСТ 1050 и низколегированной по ГОСТ 19282. В качестве исходной заготовки на стане 2000 используются поступающие из ККЦ непрерывнолитые слябы толщиной 250 мм, шириной 750-1850 мм, длиной 4,8-12,0 м и массой 7-43,3 т.
    НШПС 2000 состоит из участка загрузки слябов, участка нагревательных печей, черновой и чистовой групп клетей, промежуточного рольганга между ними, а также уборочной линии стана.
    Участок нагревательных печей состоит из четырех методических печей с  шагающими балками, загрузочного рольганга перед каждой печью, сталкивателей слябов, приемного рольганга, приемников слябов из печей. Производительность каждой печи 460 т/ ч.
    Черновая  группа клетей состоит из вертикального окалиноломателя, клети дyo, пяти универсальных клетей квapтa. Из которых три последние объединены в непрерывную подгруппу. Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа энкопанель и устройствами разделки недокатов.
    Чистовая  группа стана включает летучие ножницы, чистовой роликовый окалиноломатель, семь клетей кварто, оснащенных гидронажимными устройствами, осевой сдвижкой рабочих валков и системами противоизгиба. Все межклетевые промежутки оснащены устройствами ускоренного охлаждения прокатываемых полос. 3а последней клетью стана начинается отводящий рольганг с душирующими устройствами перед каждым участком моталок. Уборочная линия включает двa участка моталок. На каждом из участков имеется группа из трех моталок  
 
 
 
 
 
 

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1-валок  вертикальный; 2-шпиндель универсальный; 3-механизм замены шпинделей; 4-узел станин; 5-привод вертикальных валков; 6- привод станинных роликов; 7-площадка
            
    Рисунок 2.1- Вертикальный окалиноломатель (ВОЛ)  

      Участки моталок оборудованы тележками съемников рулонов, кантователями рулонов, транспортирующими конвейерами с подъемно-поворотными столами, весами, рулоновязальными машинами и маркировщиками рулонов.
    Технологический процесс прокатки на стане 2000 заключается в следующем. Слябы из отделения непрерывной разливки стали ККЦ поступают в отделение приема литых слябов, которое предназначено для передачи их на стан 2000 и проведения выборочной зачистки дефектных слябов, а также взятия проб для макроанализа.      
     3амаркированные (на узкой грани)  слябы с качественной поверхностью направляются по рольгангу для задачи в нагревательные печи стана.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Рисунок 2.2 - Клеть дуо.  

    Для нагрева слябов до температуры прокатки 1200-13000 С на стане 2000 применяются методические печи с шагающими балками. Под печи состоит из шести рядов неподвижных (стационарных) и четырех рядов подвижных (шагающих) балок, имеющих испарительное охлаждение. Подвижные балки могут совершать движения вверх и вниз, вперед и назад. При движении вверх подвижные балки приподнимают заготовки над неподвижными на высоту 100 мм. При движении вперед заготовки перемещают по печи на 450 мм. 
 
 
 
 

      
 
 
 
 
 
 
 

     1- электродвигатель; 2 - зубчатая муфта; 3 - шестеренная клеть; 4 - универсальный  шпиндель; 5 - рабочая клеть; 6 - тележка  для перевалки валков.  

    Рисунок 2.3 - г лавная линия стана 2000 горячей прокатки.  

    При этом первая со стороны выдачи заготовка  выталкивается подвижными балками  из печи, а очередная заготовка, находящаяся ранее на загрузочном столе, вносится в печь. При движении балок вниз заготовки укладываются на неподвижную часть пода, оказываясь перемещенными вперед на один шаг, при этом подвижные балки опускаются ниже уровня пода также примерно на 100 мм.
    При движении назад подвижные балки  устанавливаются в положение, из которого они вновь могут захватить в печь очередную заготовку. Интервал времени между окончанием каждого движения шагающих балок и началом следующего составляет 0,5 с. Таким образом, с помощью шагающих балок выполняются все основные операции по загрузке, перемещению по печи и выгрузке заготовок.
    Нагретые  до температуры прокатки слябы выдаются из печей и укладываются на приемный рольганг 28 (см. рис 4), который подает их к черновой группе стана.
    В вертикальной клети 3 боковое обжатие может достигать 80 мм, что способствует лучшему удалению окалины и позволяет сократить число типоразмеров литых слябов по ширине.
 
 

    1-6-Черновая  группа клетей; 7-13-чистовая группа клетей; 14-вертикальный окалиноломатель; 15-чистовой окалиноломатель; 16- летучие ножницы; 17-вторая группа моталок; 18-первая группа моталок; 19-подъемноповоротный стол; 20-подьемный стол; 21-загрузочный рольганг перед печью; 22- сталкиватели слябов; 23-передаточная тележка; 24-приемник слябов; 25-приемный рольганг; 26-промежуточный рольганг; 27-отводящий рольганг; 28-транспортирующий конвейер рулонов; 29-транспортирующие тележки; 30- нагревательные печи.  

    Рисунок 2.4 - План цеха ЛПЦ №10 с расположением основного  
                       механического оборудования.
    В клети дуо 4 величина обжатия за проход составляет 55-60 мм (22-24 %). Суммарное обжатие в горизонтальных валках последующих пяти клетей определяется требуемой толщиной раската после черновой группы. В зависимости от размеров сечения готовых полос эта толщина находится в диапазоне 25-60 мм.
    Соответственно необходимое суммарное обжатие в упомянутых пяти клетях составляет 130-170 мм, или 69-90% (частные обжатия до 40%).
       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1- электродвигатель; 2 - муфта, тормоз; 3 - промежуточный вал; 4 – муфта; 5 - шестеренная клеть; 6 - шпиндельное соединение; 7 -уравновешивающее устройство;  8 – станина; 9 - опорные валки; 10 - рабочая клеть; 11- рабочие валки,· 12 – плита; 13 - анкерные болты.
    Рисунок 2.5 - Кинематическая схема главной линии стана «2000»  

    В черновых клетях N°2, 1-3 главные электроприводы нерегулируемые и поэтому захват металла и прокатка ведутся на постоянной скорости. В непрерывной подгруппе универсальных клетей N°2, 4-6 для обеспечения условий непрерывной прокатки применены регулируемые главные приводы постоянного тока, позволяющие оперативно согласовывать скорости необходимым образом. В процессе черновой прокатки производится гидросбив окалины с раската водой, подаваемой специальной насосной станцией под давлением 12-15 МПа.
 


    Гидросбивы  расположены после вертикальной клети N°1 и перед всеми универсальными клетями.
    Струи воды направлены под углом 1,3 рад к поверхности полосы против ее движения. Такой угол встречи струй с раскатом хотя и снижает их ударную силу, но улучшает смыв окалины с полосы. Сопла гидросбивов расположены на расстоянии 300-400 мм от поверхности раската.
    Температура полосы за черновой группой 1050-11500 С. Регулирование температуры производится изменением скорости прокатки в непрерывной подгруппе из трех последних черновых клетей. Окончательная прокатка полосы до заданной толщины производится в чистовой группе из семи клетей 9. Перед этим раскат, вышедший из черновой группы, тормозят на промежуточном рольганге до скорости входа в чистовую группу. Промежуточный рольганг 26 оснащен тепловыми экранами типа экранопанель, которые с помощью гидропривода могут быть опущены в рабочее положение над раскатом или подняты. Число секций энкопанелей - 24. Экранирование металла повышает его температуру на входе в чистовую группу на 30-500 С и снижает температурный перепад по длине раската на 20-300С
    Началу  чистовой прокатки предшествует обрезка переднего неровного конца полосы на летучих ножницах. Ножницы состоят из следующих узлов и механизмов: режущего механизма, механизма для пропуска резов, подающих роликов, диффиринциального редуктора, механизма для выравнивания скоростей движения ножей и разрезаемой полосы и главного двигателя.
    Перед окончанием прокатки обрезается и задний конец полосы. С целью улучшения захвата и уменьшения ударов при входе раската в валки чистовых клетей ножницы при обрезке формируют фигурную кромку полосы в виде шеврона.
    В процессе транспортирования раската по промежуточному рольгангу 26 на его поверхности образуется слой вторичной окалины, которую разрушают в чистовом роликовом окалиноломателе 15 и затем удаляют с помощью гидросбива перед чистовой группой.
    В зависимости от толщины промежуточного раската (25-60 мм) и готовой полосы (1,2-16,0 мм) суммарное обжатие в чистовой группе клетей составляет 23,8-44,0 мм или 95-73% соответственно. Обжатия уменьшают от первой чистовой клети к последней, максимальная величина обжатия может достигать 55% в первых двух клетях, 45% в последующих и 25% в последней клети.
    Для стабилизации процесса чистовую прокатку ведут с межклетевыми натяжениями, величины которых поддерживают минимальными (5-15% от предела текучести материала полосы при данных термомеханических условиях) во избежание утяжки полосы (уменьшение ее ширины) и искажения профиля проката. С целью выравнивания по длине полосы такого важнейшего технологического параметра, как температура конца прокатки, используют разнообразные варианты переменных во времени скоростных режимов, реализуемые системами тиристорного управления главными приводами чистовых клетей и моталок.
    Основной особенностью переменных режимов является захват полосы моталкой на заправочной скорости до 15 м/с и последующее согласованное ускорение всех клетей чистовой группы и соответствующей моталки, при котором скорость на выходе стана может достигать 21 м/с (для тонких полос). Величину ускорения регулируют в приделах 0,01-1,00 м/с2.
    В результате температура конца прокатки полос всего сортамента поддерживается в оптимальных пределах 830-9000С.
    За  станом расположена уборочная группа оборудования, к которой принадлежат отводящий рольганг 27 длиной 206 м соответственно с системой ламинарного охлаждения проката. Стан оборудован двумя группами моталок Первая группа 18 из трех моталок, расположенная на расстоянии 75 м от последней чистовой клети, предназначена для смотки полос толщиной до 4,0 мм. Вторая группа 17 из трех моталок на расстоянии 248 м от последней клети стана предназначена для смотки полос толщиной 4,0-16,0 мм. Параметры обеих групп моталок идентичны, за исключением 4, 5 моталок, которые имеют три заправляющих ролика вместо четырех. Моталки второй группы отличаются более мощными пружинами роликодержателей и другим профилем проводок.
    Система ламинарного охлаждения на отводящих рольгангах подает воду на полосу сверху и снизу под давлением 0,20-0,25 МПа. Расход воды до 15050 т /ч. Длина охлаждаемого участка перед первой группой моталок 55 м, перед втopoи-66 м. Температура полосы снижается до значения температуры смотки (500-6500С). Использованная вoдa собирается и специальной насосной станцией подается вновь на охлаждение.
    После смотки рулоны кантуются в вертикальное положение, устанавливаются на конвeйep, обвязываются по окружности, взвешиваются на вecax, маркируются и транспортируются на склад или в цех холодной прокатки.
    В cocтaв оборудования для резания  полосы и уборки обрезков входят следующее  машины: летучие ножницы, мостовой кран Q=32/16 т, подвесной кран Q=1 т, тpaвepca Q=32 т, аварийная тpaвepca, цепная тpaвepca.
    Мocтoвoй  кран Q=32/16 т - предназначен для выполнения работ при монтаже и ремонте оборудования, при перевалке валков, а также в качестве уборочных кpaнов. Мocтoвoй кран состоит из следующих основных частей: моста крана с механизмом передвижения, кpaнoвoи тележки с механизмами подъема и передвижения, подвески, крюка и кабины. Подвесной кран грузоподъемностью 1 т, магнитного типа предназначен для уборки обрезков, выпавших за пределы короба, кран оснащен магнитом. Отличается от крюковых кpaнoв применением специального барабана для наматывания гибкого кабеля, служащего для подвода электрического тока к катушкам грузового электромагнита, который подвешивается на крюк крана.
    Tpaвepca Q = 32 т, имеет сварную, коробчатую конструкцию. В вepнeй части тpaвepca оснащена двумя откидными зацепами для подвешивания ее на другом крюке главного механизма подъема крана Q = 32/12,5 т. По краям тpaвepcы находятся ролики для плавного ее опускания в направляющие загрузочного люка.
    Аварийная тpaвepca выполнена в виде сварной коробчатой конструкции. С обоих концов к тpaвepce жестко присоединены два пластинчатые однорогие крюки В вepxнeй части корпуса тpaвepcы имеется прицеп для захвата тpaвepcы крюком вспомогательного подъема крана. Цепная тpaвepca. Корпус тpaвepcы имеет сварную коробчатую конструкцию. В нижней части тpaвepcы на её концах пластинчатыми однорогими крюками Q = 16 т. каждый.
    Траверса Q = 32 т - предназначена для подъема  коробов с обрезками на уровень пола цеха.
      
    
     Сортамент стана и основные требования к готовой  продукции
    Широкополосный  стан горячей прокатки предназначен для прокатки полос, свернутых в рулон массой от 7 до 43,3т, следующих типоразмеров: толщина, мм      - от 1,2 до 16 ширина; мм  - от 750 до 1850
    
    до +20 мм
    до +30 мм
    Предельные  отклонения по ширине стали с необрезанной кромкой в рулонах не должны превышать следующие значения:
    при ширине до 1000 мм                                                                                                    
    при ширине свыше 1000мм
    Размеры исходной заготовки:
    толщина, мм                                                - 250
    ширина, мм                                                 - от 750 до 1850
    длина, м                     - от 4,8 до 12
    масса, т                       -от 7 до 43,3 

    Телескопичность рулонов не должна превышать следующих  величин (мм):
                                                                                                                                     Таблица 2.1
    
Толщина Телескопичность при ширине
 
До 800
Свыше
До 2,5 включительно 50 100
Св. 2,5 35 70
 
 
 
      

      При этом  превышение  одного  внутреннего или наружного витка рулонов над остальными телескопичностью не является. В табл. 2 показан примерный сортамент стана:
4. 65,70, 60Г, 65Г Сталь рессорно-пружинная  углеродистая и легированная (14959- 79)
5. 65, 70, 60Г, 65Г 08Ю, 08пс 11ЮА, 18ЮА 08пс, 08, Юпс ГОСТ 14959-79 ГОСТ 9045-80 ГОСТ 803-81 ГОСТ 1050-80 Полоса горячекатаная из углеродистой качественной конструкционной ленты
      Марка ртали
    Наименование (ГОСТ)
6.12К, 15К, 16К, 20К, 18К Сталь листовая низколегированная и легированная для котлов и судов, работающих под давлением (5521-86)
7. 08Ю, 08ЮА, 10ЮА, 15ЮА, 20ЮА Прокат листовой для холодной штамповки из конструкционной качественной стали (4041-71)
      Марка стали
    Наименование (ГОСТ)
1. Ст1 - Ст5 (всех степеней раскисления), СтЗГпс Сталь обыкновенного  качества углеродистая (380-88)
2. 08,10, 11,15, 20 (всех степеней раскисления), 25, 30, 45 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения (16523-89)
3. 10ХСНД, 15ХСНД, 10ХНДП, 09Г2, 09Г2Д, 09Г2СД, 17ГС, 09Г2С Прокат из стали  повышенной прочности (19281-89)
 
           Техническая характеристика оборудования  стана
       Нагревательные   печи   предназначены   для   нагрева   слябов   перед прокаткой на стане до определенной температуры. Тип: методические с шагающими балками. Производительность печи при загрузке слябов длиной 12 м:
максимальная 465 т/ч
расчетная 190-f-3 5 0 т/ч
          Максимальная разность температур  по длине сляба 20°С. Максимальная    погрешность    температуры    между    заданными    и  текущими значениями ±15°С.
Теплопроводность  природного газа 7890 ккал/м3 Температура воздуха на входе рекуператора 950°С. Максимальная температура в пятой-шестой зонах 1350°С. Энкопанель предназначена для того, чтобы при прохождении раската по промежуточному рольгангу, он не терял свою температуру. Длина системы экранирования 90,4 м. Расстояние от клети №6 до первой секции экрана 28,8 м. Протяженность одного агрегата 3,6 м. Количество экранов в одном агрегате:
боковых                                 2 шт.
верхних 1 шт.
нижних 1 шт.
        Минимальное расстояние между  экраном и бочкой ролика 250 мм. Количество агрегатов 24 шт.
        Максимальная протяженность секций  экранирования 86,4 м. Кратность включения секций в режиме:
ручном                                                        1
  автоматическом                                                                        8, 16, 24
Суммарная масса системы                                                           175 т.
 Гидравлические  системы:
количество                                              48 шт.
диаметр                                              80 мм
диаметр штока                                              56 мм
длина хода                                               700 мм
жидкость                                               минеральное масло
наибольшее  давление в системе                   16МПа
наибольшее  рабочее давление                   17,5 МПа
расход  жидкости                                                                          153 м3/мин
Эластомерные  пружины: 
тип                                                                      ДС1/Д

длина полного  хода  40 мм длина хода сжатия                                25 мм
Количество датчиков горячего металла                                             25 шт
Количество термометров                                                                 4 шт.
Количество бесконтактных  датчиков                                              96 шт
Коласной насос:
производительность                                                                          69 л/мин
     рабочее давление                                                          16МПа
Электродвигатель:
    мощность                                                         22 кВт
    частота оборотов                                                                1460 об/мин
    частота эл. тока                                                                50 Гц
Характеристика  валков стана по клетям:
Таблица 2.2
Параметры       Номер клети    
 
 
2 3 4 5 6 7
D валко в, мм
Вертика льные I 1000 1000 1000 1000 1000  
 
Горизон тальные
II 1180 1180 1180 1180 1180 850
Длин  а Вертика льные III 470 470 470 470 470  
бочки , мм горизонт  альные IV 2000 2000 2000 2000 2000 2000
  8 9 10 11 12 13
I            
II 850 800 800 800 800 800
III            
IV 2000 2000 2000 2000 2000 2000
 
 
Характеристика  главного привода валков: 

    Таблица 2.3
Номер клети
        Тип
    Мощность
 
вертикальные
горизонтальные вертикальны е горизонталь ные
I II III IV V
2 МПС-640-700У4 СДСЗ-19-59/16У4 640 7500
3 МПС-640-700У4 СДСЗ-19-59/16У4 640 7500
4 МПС-640-700У4 МП-7100-125УЗ 640 6500
5 МПС-640-700У4 МП-7100-125УЗ 640 300
6 МПС-640-700У4 2МП-14200-50УЗ 640 2 х 5600
7   2МП-14200-50УЗ   2 х 5600
8   2МП-14200-50УЗ   2 х 5600
9   2МП-14200-125У4   2 х 5600
10   2МП-14200-125У4   2 х 6300
11   2МП-14200-200УЗ   2 х 6300
12   2МП-14200-200УЗ   2 х 6300
13   2МП-14200-300УЗ   2 х 6300
 
         Летучие ножницы предназначены  для отрезки переднего и заднего 
конца раската перед подачей его в чистовую группу клетей: 
        Точность резания                            ±25 мм;

    Размеры разрезаемых полос:
      толщина, мм                             25 - 60;
      ширина, мм                           750 - 1850.
Температура разрезаемых полос 900-1150°С.  

Скорость  движения полос при резке конца:
      переднего                           0,6 - 1,5 м/с;
      заднего                           0,4 - 3,0 м/с;
    Расчетное усилие при резке конца:
      переднего                           2,49 МН;
      заднего                           2,94 МН;
    Крутящийся  момент при резке конца:
      переднего                          10МН*м;
      заднего                          12,7 МН*м;
    Диаметр барабана по кромкам ножей:
      верхнего                          1360 мм;
      нижнего                          1200 мм.
Межцентровое  расстояние барабанов            1200 мм.
Угол  начала контакта режущих кромок        21°44\
Угол  начала реза наибольшего сечения       27°.
Угол  конца реза 10°.
Привод:
тип электродвигателя            12-23/106-3, 55УХЛ4; 
мощность         3550 кВт;

      частота вращения         40 мин1 .
Моталка   предназначена   для   сматывания   раскатанной   полосы   в  рулоны.
      толщина раската             1,2 - 4 мм, 2-16 мм;
      ширина раската 750 - 1850 мм;
      температура 500 - 650°С;
      скорость  входа полосы 12,5 м/с;
      натяжение полосы         25 кН;
      скорость  смотки до 25 м/с;
      масса рулона до 45 т;
      диаметр рулона до 2500 мм;
      внутренний  диаметр рулона 850 мм;
      диаметр барабана промежуточный 840 мм;
      диаметр сжатого  барабана 828 мм;
      длина бочки  барабана 2000 мм.
      Маркировщик рулонов предназначен  для маркировки рулонов перед  транспортировкой их на склад.
      количество  маркировщиков 2 шт.;
      количество знаков 9 шт.;
      высота знака 50 мм;
      ширина знака 35 мм;
      шаг знака  на трафаретах 60 мм;
      ход тележки  маркировщика 1500 мм;
      полная скорость тележки 0,15 м/с;
      максимальный  ход трафаретов 660 мм;
      время перестановки трафаретов до 6 с;
             скорость подачи проволоки 3,8 м/мин.
         
 
 
 
 
 
 
 

      Анализ недостатков стана 2000 ЛПЦ-10 и вспомогательного оборудования
        Широкополосный стан 2000 горячей прокатки был введен в строй в 1994 году. По мере работы оборудование стана модернизировалось.
    Мною  был произведен анализ недостатков участка привода чистовых клетей 11-13 стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 ОАО «ММК». Основным недостатком участка явилось следующее: шпиндели с зубчатым зацеплением предназначенные для передачи крутящего момента под углом. Недостатком явилось то, что мелкомодульные шпиндели фирмы «Davy McKee» рассчитанные на более плавный режим работы, нежели тот в котором им пришлось работать. На самом деле при прокатке металла на шпиндели приходится большая нагрузка. В связи с большими усилиями и скачками при захватывании валками металла, в процессе работы происходит выкрашивание, разрушение зубьев и истирание вкладышей. В последствии наступало полное разрушение и поломка, которое приводили к серьезным последствиям. Приходилось производить замену и как следствие остановка стана. И такие простои происходили 8 раз в год. На скорость замены шпинделя влияло и то, что оборудование импортное, дорогое и еще его надо привезти.
     Одним из самых главных недостатков  старой гидросхемы является постоянное заклинивание  сервоклапанов. По этому гидросистема являлась не надежной. Гидросистема противоизгиба рабочих валков является новейшей разработкой в области автоматизации процесса. Их экономическая эффективность легко окупается уже через несколько лет работы. Но это только при соблюдении всех правил эксплуатации.
     Данная  система наиболее часто выходит  из строя при несоблюдении качества используемой рабочей жидкости масла. Аварийные ситуации случаются, когда  плохо профильтрованное масло забивает каналы гидросистемы. При таких ситуациях существует определенный порядок работ по устранению аварий.
     В таких случаях целесообразно  установить дополнительные фильтры, но это не придется делать при использовании  качественного масла. 

    Методы  повышения надежности оборудования.      

        Надёжность - одно из свойств качества изделия заключающееся в способности машины выполнять заданные функции, сохраняя при этом значение эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям эксплуатации технического обслуживания ремонтов хранения и транспортировки.
        Долговечность - свойство машины сохранять работоспособность до наступления предельного состояния, то есть состояния, при котором дальнейшая эксплуатация машины должна быть прекращена, так как дальнейшее применение её по назначению не возможно, либо восстановление работоспособности не возможно или экономически не выгодно, при установленной системе технического обслуживания и ремонта.
         На стадии проектирования основные размеры всех ответственных деталей машин рассчитываются по формулам с условиями допустимых требований на прочность и надежность. Выбираются материалы для деталей с соблюдением условий прочности. В конструкции деталей внесены элементы, снижающие концентрацию напряжений и плавно меняющие размеры деталей на маленькой её длине, а именно фаски на зубчатых колесах, валах, полумуфтах, тормозных шкивах; галтели на валах; скругление шпоночных пазов; плавные переходы по диаметру в опасных сечениях длинных валов.
         Для повышения твердости необходимо выполнить термообработки для ответственных деталей.
         Закалка является способом термической обработки и заключается в нагреве металла до определенной температуры, выдерживании его при этой температуре в течении заданного времени и последующем быстром охлаждении в воде или масле.     
        В результате закалки деталей повышаются их твердость, прочность, текучесть и снижается удлинение и вязкость. Закалка применяется для зубчатых колес, втулок, валов, направляющих, скоб, штифтов, шпинделей и других деталей.  
 

3. Устройство и работа механизма противоизгиба рабочих валков чистовой группы клетей стана 2000.
        
     Система противоизгиба предназначена для  задания давления (усилия) противоизгиба  автономно по каждой из трёх чистовых клетей (с 11-ой по 13-ю). система может работать в трёх режимах следящем (серво), пропорциональном и от насоса. Соответственно, в каждом случаи основным регулятором являются струйные электро- гидравлические усилители мощности (сервоклапан), пропорциональный редукционный клапан (один из двух) и насоса, регулируемый по давлению .Настройка заданного давления производится или дистанционно с пульта оператора или в ручную режиме маслоподвала. Дистанционное управление позволяет установить различные уровни давлений в каждой клети не зависимо одновременно со сторон перевалки и переводов. Кроме этого, во время перевалки с пульта оператора давление сбрасывается до нуля.
         Система регулирования давления  противоизгиба состоит из трех  гидравлических подсистем регулирования, электронного блока БУП электронной системы управления, блоков управления (релейной системы переключения), расположенных в машинном зале, и пульта управления в операторской. Гидравлическое питание системы осуществляется от насосной станции противоизгиба.
     В состав гидравлической подсистемы управления входят центральный и два бортовых (со стороны привода и оператора) блока.
     Вход  центрального блока связан трубопроводами с входами бортовых блоков. Гидрораспределитель  может соединять вход центрального блока с его выходом либо напрямую, либо через любой пропорциональный клапан по выбору.
       

     Рисунок 3.1 - Гидравлическая схема противоизгиба рабочих валков стана 2000 г.п.
     Бортовые  гидрораспределители в одной  из позиций соединяют вход блока  непосредственно с гидроцилиндрами, в другой – через струйные сервоклапаны, в нейтральном положении отсекают линию питания, а поршневые полости гидроцилиндров связывают со сливом.
     При работе в следующем режиме (режим  серво) распределитель на центральном  блоке находится в нейтральной позиции, соединяя напрямую насосную станцию с бортовыми блоками. Бортовые распределители направляют рабочую жидкость от центрального блока на вход сервоклапанов, а с выхода сервоклапанов в поршневые полости гидроцилиндров. Датчики давления формируют электрические сигналы обратной связи, пропорциональные реальным величинам давлений в силовых каналах.
     Задание и контроль реального значения давления (усилия) противоизгиба  производится на посту оператора с пульта «NEMATRON».
     Блок  управления и регистрации усилия противоизгиба в ручном режиме с помощью сервоклапанов предполагается установить дополнительно.
     При работе в пропорциональном режиме центральный  распределитель занимает одну из крайних  позиций по выбору оператора. В этом случае жидкость от насосов поступает на вход одного их двух пропорциональных клапанов. Выходная линия пропорционального редукционного клапана связана через четыре бортовых распределителя непосредственно с поршневыми полостями всех шестнадцати гидроцилиндров.
     Электронный блок БУП предназначен для формирования управляющего электрического сигнала на электромагнит пропорционального клапана и состоит из 4 тэз (блоков) БУ 1100 НПС (3 рабочие и 1 резервная) и источника питания.
     На  пульте управления оператора размещены  три управляющих потенциометра и три переключателя ПК. Потенциометры предназначены для формирования задающего напряжения, пропорционального  требуемому давлению противоизгиба на каждую клеть. Переключатели ПК выбирается для работы один их двух пропорциональных клапанов на клети. 

     При работе от насосной станции центральный  и бортовые распределители занимают позиции, при которых напорная магистраль насосной станции напрямую связана  с поршневыми полостями гидроцилиндров, минуя пропорциональные и сервоклапаны. Давление в полстях  цилиндра будет равно давлению насосной станции. Изменять это давление можно в маслоподвале при помощи регулятора насоса.
     Гидроаккумуляторы, установленные на бортовых блоках предназначены  для гашения колебаний давления при прокатке и уменьшения пиков  давления при входе-выходе полосы.
     Бортовые  предохранители - разгрузочные клапаны  предназначены для ограничения  максимального давления в полостях гидроцилиндров и построены на 23 МПа.
     Во  время перевалки при переключении тумблера «работа-перевалка» на пульте оператора в положении «перевалка» бортовые распределители занимают нейтральную позицию, соединяя поршневые полости гидроцилиндров со сливом. Давление противоизгиба падает до нуляВыбор режима работы системы для каждой клети осуществляется оператором при помощи трехпозиционного ключа «Серво  ПК - насос». Каждому режиму соответствует определенное включение электромагнитов, которое осуществляется релейно-контактной системой управления 

4.  Технико-экономическое обоснование реконструкции гидропривода
     механизма противоизгиба
       Одним из самых главных недостатков  старой гидросхемы является постоянное  заклинивание  сервоклапанов. По  этому гидросистема являлась  не надежной. Гидросистема противоизгиба  рабочих валков является новейшей  разработкой в области автоматизации  процесса. Их экономическая эффективность легко окупается уже через несколько лет работы. Но это только при соблюдении всех правил эксплуатации.
     Данная  система наиболее часто выходит  из строя при несоблюдении качества используемой рабочей жидкости масла. Аварийные ситуации случаются, когда плохо профильтрованное масло забивает каналы гидросистемы. При таких ситуациях существует определенный порядок работ по устранению аварий.
     В таких случаях целесообразно  установить дополнительные фильтры, но это не придется делать при использовании качественного масла.
     Из  агрегатных журналов видно, что наиболее часто остановка системы происходит из-за разрушения уплотнений. Это связано  с некачественным материалом уплотнения и, описанной выше, чистотой масла, которая  влияет на долговечность почти всей гидроаппаратуры. Остановки также случаются при износе предохранительных клапанов, которые работают в среднем 3000 часов, и при износе блоков цилиндров. При выходе из строя гидроаппаратуры гидросистему отключают, полностью сливают и производят замену.
     Для того, чтобы избежать внеплановых остановок ведутся журналы наблюдений, в которых регистрируются все поломки и сбои гидросистемы.
     Затем они анализируются и производятся исследования по выявлению причин этих поломок, делаются специальные расчеты, чтобы выяснить долговечность той или иной гидроаппаратуры, выявляют промежутки времени поломок, из которых в конечном счете составляют графики ремонтов.
     К недостаткам системы также относятся  ее размеры, точнее расположение и установка  гидроаппаратуры. Насосную станцию  устанавливают в маслоподвале из-за ее габаритов, поэтому появляются потери давления в трубопроводах, по которым идет рабочая жидкость. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.Финансовая оценка проекта
      Металлургический  цех имеет основные фонды на 2484310635,87 рублей. В отчетном  году стан 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 ОАО «ММК» имел часовую производительность 760,5 т/ч. Простои стана 2000 горячей прокатки составляют: на капитальный ремонт 58ч; на планово – предупредительные работы 409 ч;
      Ср – основной фонд;
      Ср=2484310635,87 млн.руб;
      П – часовая производительность;
      П=760,5 т/ч
      Простои стана составили:
    капитальные ремонты Тк.р –58 ч.
    Планово-предупредительные ремонты Тппр – 409 ч.
    Текущие простои стана Тек.пр – 14,9% от номинального времени.
График  работы цеха ЛПЦ - 10 непрерывный (3смены  по 8 часов в смену).
     Различают календарный, номинальный и фактический  фонды времени.
Календарный фонд для оборудования и рабочих  составляет: 

    Ткал=365дн·Тс·С=365·8·3=8760 ч – календарный фонд времени оборудования, равен продолжительности календарного года, сутки;
    Тс – продолжительность одной рабочей смены, ч;
    С – количество смен работы оборудования, сутки. 

    Номинальный фонд-это время, в течение  которого по принятому режиму должно работать оборудование и рабочие без учета  потерь времени.
     Тном.калпл.п; (5.1)
          Тпл.пкап.ремп.п.р.в ;  (5.2)
          Тпл.п=58+409+0=467 ч;
          Тв – время выходных;
     Тном= Ткал  -( Ткап.ремп.п.р.в ); (5.3)
          Т ном=8760-(58+409+0)=8293 ч. 

    Тек.пр=0,149*8293=1235ч
    Фактический фонд определяется путем исключения из номинального фонда времени неизбежных потерь. Они связаны с возможными ремонтами оборудования и плановым обслуживанием его.
      Тф.ном.тек.пр;   (5.4)                                                      
Тф =Тном.-0,149Тном.=8293-8293*0,149=7058 ч.
 Часовая производительность 760,5 т/ч.
Обьём производства:
Vпр-ва.= Тфакт ·П; (5.5)
V пр-ва =760,5·7058=5367609т/год.
Таблица 5- Баланс времени работы оборудования стана 2000 горячей прокатки
показатель количество Отклонение +/-
база проект
1.Календарное  время, ч. 8760 8760 0
2.Планируемый  простой, всего: 2.1.  капитальные  ремонты, ч.
2.2. ППР, ч.
2.3. Праздники и  выходные, ч.
467 58
409
0
467 58
409
0
0 0
0
0
3.Номинальное  время, ч.  8293 8293 0
4.Текущие  простои,  %/ч. 14,9/1235 10,9/903,94 -4%
5.Фактическое  время, ч. 7058 7389,1 +331,1
6.Часовая  производительность, т/ч. 760,5 860,5 +100
7.Годовая  производительность, т/год. 5367609 6358320,5 +990711,5
 
 
      В результате данной модернизации текущие  простои могут сократиться на 4%. Рассчитаем проект. Увеличилась часовая производительность на 100 т за счет уменьшения простоев и времени на ремонт.  

          Тек.пр=0,109*8293=903,94ч; (5.6)
          Тфакт.ном.тек.пр.ном.-0,109Тном.=8293-8293*0,109=7389,1ч;
     Vпр-ва.= Тфакт ·П=860,5·7=6358320,5т/год. 

                  5.1 Смета капитальных затрат
  Рассчитаем  капитальные затраты предприятия  на покупку и монтаж гидросистемы  противоизгиба стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 ОАО «ММК».
  Кзоб+М+Д±О-Л;(5.1.1)
  Кз=56270840+10000+8000+17200-135=91336 тыс.руб
  Собопт.з.ч.пр.тр.скл.к.д.н;       (5.1.2) 
Сопт.=40 млн руб- оптовая стоимость оборудования.
Стоимость запасных частей:
Сз.ч.=(2-3%)Сопт.=0,02*40000000=800 тыс.р.
Стоимость затрат на проектирование:
Спр.=(12-18%)Сопт.=0,15*40000000=6000 тыс.р.
Транспортные расходы:
Стр.=(3-10%)Сопт.=0,07*40000000=2800 тыс.р.
Заготовительно-складские  расходы:
Сскл.=(1-5%)(Сопт.з.ч.)=0,015*(40000000+800000)=612 тыс.р.
Затраты на комплектацию оборудования:
Ск.=0,5%(Сопт.з.ч.)=0,005*40800000=204 тыс.р.
Затраты на доводку и испытание особо сложного оборудования:
Сд.=5%(Сопт.з.ч.пр.)=0,05*(40800000+6000000)=2340 тыс.р.
Затраты на неучтённое оборудование:
Сн.=(5-10%)(Сопт.з.ч.тр.скл.пр.)=
=0,07*(40000+800+2800+612+6000)=3514840тыс.р.
Соб.=40000+800+6000+2800+612+204+2340+3514840=56270840 тыс.р.
Затраты на монтаж нового оборудования:
М=(10-40%)Сопт. ; (5.1.3)
М=0,25*40000=10000тыс.р.
Д=20%·40000=8000 тыс.руб; (5.1.4)
Л=Цл·m; (5.1.5)
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.