Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
Результат поиска
Наименование:
отчет по практике Стан 2000
Информация:
Тип работы: отчет по практике.
Добавлен: 12.10.2012.
Год: 2010.
Страниц: 24.
Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%
Описание (план):
МИНИСТЕРСТВО
ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ
УПРАВЛЕНИЕ ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОУ ВПО
МАГНИТОГОРСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ
ИМ. Г.И. НОСОВА
КАФЕДРА
МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ
ЗАВОДОВ ИМ. 50-ЛЕТИЯ МГМИ
Оценка
«___»___
дата и подпись
ОТЧЕТ
По третий
производственной практике
на___
наименование
предприятия
с ___по___
дата начала
дата окончания
___гр.___
Ф.И.О. студента,
его подпись
индекс
Руководитель
практике в цехе
_____
Ф.И.О. должность, подпись, дата
Руководитель
практики от кафедры
_____
Ф.И.О. подпись, дата
МАГНИТОГОРСК
2010
Содержание
1. Современное
состояние и перспективы развития
прокатного производства…...…3
2. Структура, технологический
процесс и оборудование ЛПЦ № 10……….……….4
3. Устройство
и работа механизма противоизгиба рабочих
валков чистовой
Группы
клетей стана2000……….….………......……….20
4. Технико-экономическо
обоснование реконструкции гидропривода
механизма
противоизгиба………
………... ...23
5.Финансовая оценка
проекта………....25
5.1
Смета капитальных затрат………...……27
5.2 Расчёт
потребности в персонале и заработной
плате………...….29
5.3
Расчет фонда оплаты труда……….….……32
5.4
Расчет себестоимости продукции………35
5.5
Расчёт основных технико-экономически
показателей и эффективности экономического
проекта……….………….39
6. Охрана
труда и окружающей среды……….……….…….40
Литература……….……………….…..………50
1.Современное
состояние и перспективы
развития прокатного
производства .
Потребность в прокатном производстве
продолжает расти и объясняется
тем, что прокатка из всех
способов обработки металлов
пользуется наибольшим распространением
вследствие непрерывности процесса,
высокой производительности и
возможности получения изделий самой
разнообразной формы и улучшенного качества.
Прокатные изделия как из стали , так и
из цветных металлов ( листы, полосы, ленты,
различные сортовые профили, трубы,
заготовки деталей машин ) являются наиболее
экономичным продуктом – конечным для
металлургических предприятий и исходным
в машиностроении, строительстве и других
отраслях народного хозяйства .
Анализ структуры себестоимости
различных видов стального проката
свидетельствует, что 80 – 95 % затрат
приходится на исходный металл, т.е.
слитки и только 5 – 20 % составляют расходы
по переделу стальных слитков и заготовок
в готовую продукцию. Доля затрат по переделу
в прокат слитков из цветных металлов
ещё меньше.
Из этих цифр следует, что
проблема снижения материальных
затрат по производству проката должна
прежде всего решаться в направлении экономии
металла, в результате улучшения его физических
и механических свойств и производства
таких видов проката, которые давали бы
возможность снижать конструктивную и
технологическую металлоёмкость машин,
строительных конструкций и других металлопотребляющих
объектов.
Поэтому необходимо одновременно
с увеличением объёмов производства
металлов значительно улучшить
качество и расширить сортамент
продукции чёрной металлургии. За
счёт повышения качества металлоизделий
можно существенно снизить удельный расход
стали и этим уменьшить капитальные затраты,
необходимые для удовлетворения нашей
страны металлом.
2.
Структура, технологический
процесс и оборудование
ЛПЦ № 10.
Непрерывный
широкополосный стан 2000 предназначен
для производства горячекатаных полос
толщиной 1,2-16 мм, шириной 700-1850 мм, сдернутых
в рулон массой до 45 т из стали углеродистой
обыкновенного качества по ГОСТ 380, качественной
конструкционной по ГОСТ 1050 и низколегированной
по ГОСТ 19282. В качестве исходной заготовки
на стане 2000 используются поступающие
из ККЦ непрерывнолитые слябы толщиной
250 мм, шириной 750-1850 мм, длиной 4,8-12,0 м и
массой 7-43,3 т.
НШПС
2000 состоит из участка загрузки слябов,
участка нагревательных печей, черновой
и чистовой групп клетей, промежуточного
рольганга между ними, а также уборочной
линии стана.
Участок
нагревательных печей состоит из
четырех методических печей с
шагающими балками, загрузочного рольганга
перед каждой печью, сталкивателей слябов,
приемного рольганга, приемников слябов
из печей. Производительность каждой печи
460 т/ ч.
Черновая
группа клетей состоит из вертикального
окалиноломателя, клети дyo, пяти универсальных
клетей квapтa. Из которых три последние
объединены в непрерывную подгруппу. Промежуточный
рольганг оснащен тепловыми экранами
типа энкопанель и устройствами разделки
недокатов.
Чистовая
группа стана включает летучие ножницы,
чистовой роликовый окалиноломатель,
семь клетей кварто, оснащенных гидронажимными
устройствами, осевой сдвижкой рабочих
валков и системами противоизгиба. Все
межклетевые промежутки оснащены устройствами
ускоренного охлаждения прокатываемых
полос. 3а последней клетью стана начинается
отводящий рольганг с душирующими устройствами
перед каждым участком моталок. Уборочная
линия включает двa участка моталок. На
каждом из участков имеется группа из
трех моталок
Участки моталок оборудованы тележками
съемников рулонов, кантователями рулонов,
транспортирующими конвейерами с подъемно-поворотными
столами, весами, рулоновязальными машинами
и маркировщиками рулонов.
Технологический
процесс прокатки на стане 2000 заключается
в следующем. Слябы из отделения непрерывной
разливки стали ККЦ поступают в отделение
приема литых слябов, которое предназначено
для передачи их на стан 2000 и проведения
выборочной зачистки дефектных слябов,
а также взятия проб для макроанализа.
3амаркированные (на узкой грани)
слябы с качественной поверхностью
направляются по рольгангу для задачи
в нагревательные печи стана.
Рисунок
2.2 - Клеть дуо.
Для
нагрева слябов до температуры прокатки
1200-13000 С на стане 2000 применяются
методические печи с шагающими балками.
Под печи состоит из шести рядов неподвижных
(стационарных) и четырех рядов подвижных
(шагающих) балок, имеющих испарительное
охлаждение. Подвижные балки могут совершать
движения вверх и вниз, вперед и назад.
При движении вверх подвижные балки приподнимают
заготовки над неподвижными на высоту
100 мм. При движении вперед заготовки перемещают
по печи на 450 мм.
Рисунок
2.3 - г лавная линия стана 2000 горячей прокатки.
При
этом первая со стороны выдачи заготовка
выталкивается подвижными балками
из печи, а очередная заготовка, находящаяся
ранее на загрузочном столе, вносится
в печь. При движении балок вниз заготовки
укладываются на неподвижную часть пода,
оказываясь перемещенными вперед на один
шаг, при этом подвижные балки опускаются
ниже уровня пода также примерно на 100
мм.
При
движении назад подвижные балки
устанавливаются в положение, из
которого они вновь могут захватить
в печь очередную заготовку. Интервал
времени между окончанием каждого движения
шагающих балок и началом следующего составляет
0,5 с. Таким образом, с помощью шагающих
балок выполняются все основные операции
по загрузке, перемещению по печи и выгрузке
заготовок.
Нагретые
до температуры прокатки слябы выдаются
из печей и укладываются на приемный рольганг
28 (см. рис 4), который подает их к черновой
группе стана.
В
вертикальной клети 3 боковое обжатие
может достигать 80 мм, что способствует
лучшему удалению окалины и позволяет
сократить число типоразмеров литых слябов
по ширине.
1-6-Черновая
группа клетей; 7-13-чистовая группа клетей;
14-вертикальный окалиноломатель; 15-чистовой
окалиноломатель; 16- летучие ножницы; 17-вторая
группа моталок; 18-первая группа моталок;
19-подъемноповоротн й стол; 20-подьемный
стол; 21-загрузочный рольганг перед печью;
22- сталкиватели слябов; 23-передаточная
тележка; 24-приемник слябов; 25-приемный
рольганг; 26-промежуточный рольганг; 27-отводящий
рольганг; 28-транспортирующий конвейер
рулонов; 29-транспортирующие тележки;
30- нагревательные печи.
Рисунок
2.4 - План цеха ЛПЦ №10 с расположением основного
механического оборудования.
В
клети дуо 4 величина обжатия за проход
составляет 55-60 мм (22-24 %). Суммарное обжатие
в горизонтальных валках последующих
пяти клетей определяется требуемой толщиной
раската после черновой группы. В зависимости
от размеров сечения готовых полос эта
толщина находится в диапазоне 25-60 мм.
Соответственно
необходимое суммарное обжатие в упомянутых
пяти клетях составляет 130-170 мм, или 69-90%
(частные обжатия до 40%).
В
черновых клетях N°2, 1-3 главные электроприводы
нерегулируемые и поэтому захват
металла и прокатка ведутся на постоянной
скорости. В непрерывной подгруппе универсальных
клетей N°2, 4-6 для обеспечения условий
непрерывной прокатки применены регулируемые
главные приводы постоянного тока, позволяющие
оперативно согласовывать скорости необходимым
образом. В процессе черновой прокатки
производится гидросбив окалины с раската
водой, подаваемой специальной насосной
станцией под давлением 12-15 МПа.
Гидросбивы
расположены после вертикальной
клети N°1 и перед всеми универсальными
клетями.
Струи
воды направлены под углом 1,3 рад к поверхности
полосы против ее движения. Такой угол
встречи струй с раскатом хотя и снижает
их ударную силу, но улучшает смыв окалины
с полосы. Сопла гидросбивов расположены
на расстоянии 300-400 мм от поверхности раската.
Температура
полосы за черновой группой 1050-11500
С. Регулирование температуры производится
изменением скорости прокатки в непрерывной
подгруппе из трех последних черновых
клетей. Окончательная прокатка полосы
до заданной толщины производится в чистовой
группе из семи клетей 9. Перед этим раскат,
вышедший из черновой группы, тормозят
на промежуточном рольганге до скорости
входа в чистовую группу. Промежуточный
рольганг 26 оснащен тепловыми экранами
типа экранопанель, которые с помощью
гидропривода могут быть опущены в рабочее
положение над раскатом или подняты. Число
секций энкопанелей - 24. Экранирование
металла повышает его температуру на входе
в чистовую группу на 30-500 С и снижает
температурный перепад по длине раската
на 20-300С
Началу
чистовой прокатки предшествует обрезка
переднего неровного конца полосы на летучих
ножницах. Ножницы состоят из следующих
узлов и механизмов: режущего механизма,
механизма для пропуска резов, подающих
роликов, диффиринциального редуктора,
механизма для выравнивания скоростей
движения ножей и разрезаемой полосы и
главного двигателя.
Перед
окончанием прокатки обрезается и задний
конец полосы. С целью улучшения захвата
и уменьшения ударов при входе раската
в валки чистовых клетей ножницы при обрезке
формируют фигурную кромку полосы в виде
шеврона.
В
процессе транспортирования раската по
промежуточному рольгангу 26 на его поверхности
образуется слой вторичной окалины, которую
разрушают в чистовом роликовом окалиноломателе
15 и затем удаляют с помощью гидросбива
перед чистовой группой.
В
зависимости от толщины промежуточного
раската (25-60 мм) и готовой полосы (1,2-16,0
мм) суммарное обжатие в чистовой группе
клетей составляет 23,8-44,0 мм или 95-73% соответственно.
Обжатия уменьшают от первой чистовой
клети к последней, максимальная величина
обжатия может достигать 55% в первых двух
клетях, 45% в последующих и 25% в последней
клети.
Для
стабилизации процесса чистовую прокатку
ведут с межклетевыми натяжениями, величины
которых поддерживают минимальными (5-15%
от предела текучести материала полосы
при данных термомеханических условиях)
во избежание утяжки полосы (уменьшение
ее ширины) и искажения профиля проката.
С целью выравнивания по длине полосы
такого важнейшего технологического параметра,
как температура конца прокатки, используют
разнообразные варианты переменных во
времени скоростных режимов, реализуемые
системами тиристорного управления главными
приводами чистовых клетей и моталок.
Основной
особенностью переменных режимов является
захват полосы моталкой на заправочной
скорости до 15 м/с и последующее согласованное
ускорение всех клетей чистовой группы
и соответствующей моталки, при котором
скорость на выходе стана может достигать
21 м/с (для тонких полос). Величину ускорения
регулируют в приделах 0,01-1,00 м/с2.
В
результате температура конца прокатки
полос всего сортамента поддерживается
в оптимальных пределах 830-9000С.
За
станом расположена уборочная группа
оборудования, к которой принадлежат отводящий
рольганг 27 длиной 206 м соответственно
с системой ламинарного охлаждения проката.
Стан оборудован двумя группами моталок
Первая группа 18 из трех моталок, расположенная
на расстоянии 75 м от последней чистовой
клети, предназначена для смотки полос
толщиной до 4,0 мм. Вторая группа 17 из трех
моталок на расстоянии 248 м от последней
клети стана предназначена для смотки
полос толщиной 4,0-16,0 мм. Параметры обеих
групп моталок идентичны, за исключением
4, 5 моталок, которые имеют три заправляющих
ролика вместо четырех. Моталки второй
группы отличаются более мощными пружинами
роликодержателей и другим профилем проводок.
Система
ламинарного охлаждения на отводящих
рольгангах подает воду на полосу сверху
и снизу под давлением 0,20-0,25 МПа. Расход
воды до 15050 т /ч. Длина охлаждаемого участка
перед первой группой моталок 55 м, перед
втopoи-66 м. Температура полосы снижается
до значения температуры смотки (500-6500С).
Использованная вoдa собирается и специальной
насосной станцией подается вновь на охлаждение.
После
смотки рулоны кантуются в вертикальное
положение, устанавливаются на конвeйep,
обвязываются по окружности, взвешиваются
на вecax, маркируются и транспортируются
на склад или в цех холодной прокатки.
В
cocтaв оборудования для резания
полосы и уборки обрезков входят следующее
машины: летучие ножницы, мостовой кран
Q=32/16 т, подвесной кран Q=1 т, тpaвepca Q=32 т,
аварийная тpaвepca, цепная тpaвepca.
Мocтoвoй
кран Q=32/16 т - предназначен для выполнения
работ при монтаже и ремонте оборудования,
при перевалке валков, а также в качестве
уборочных кpaнов. Мocтoвoй кран состоит
из следующих основных частей: моста крана
с механизмом передвижения, кpaнoвoи тележки
с механизмами подъема и передвижения,
подвески, крюка и кабины. Подвесной кран
грузоподъемностью 1 т, магнитного типа
предназначен для уборки обрезков, выпавших
за пределы короба, кран оснащен магнитом.
Отличается от крюковых кpaнoв применением
специального барабана для наматывания
гибкого кабеля, служащего для подвода
электрического тока к катушкам грузового
электромагнита, который подвешивается
на крюк крана.
Tpaвepca
Q = 32 т, имеет сварную, коробчатую конструкцию.
В вepнeй части тpaвepca оснащена двумя откидными
зацепами для подвешивания ее на другом
крюке главного механизма подъема крана
Q = 32/12,5 т. По краям тpaвepcы находятся ролики
для плавного ее опускания в направляющие
загрузочного люка.
Аварийная
тpaвepca выполнена в виде сварной коробчатой
конструкции. С обоих концов к тpaвepce жестко
присоединены два пластинчатые однорогие
крюки В вepxнeй части корпуса тpaвepcы имеется
прицеп для захвата тpaвepcы крюком вспомогательного
подъема крана. Цепная тpaвepca. Корпус тpaвepcы
имеет сварную коробчатую конструкцию.
В нижней части тpaвepcы на её концах пластинчатыми
однорогими крюками Q = 16 т. каждый.
Траверса
Q = 32 т - предназначена для подъема
коробов с обрезками на уровень
пола цеха.
Сортамент стана и основные
требования к готовойпродукции
Широкополосный
стан горячей прокатки предназначен
для прокатки полос, свернутых в рулон
массой от 7 до 43,3т, следующих типоразмеров:
толщина, мм - от 1,2 до 16
ширина; мм - от 750 до 1850
до +20 мм
до +30 мм
Предельные
отклонения по ширине стали с необрезанной
кромкой в рулонах не должны превышать
следующие значения:
при
ширине до 1000 мм
при
ширине свыше 1000мм
Размеры
исходной заготовки:
толщина,
мм
- 250
ширина,
мм
- от 750 до 1850
длина,
м
- от 4,8 до 12
масса,
т
-от 7 до 43,3
Телескопичность
рулонов не должна превышать следующих
величин (мм):
Таблица 2.1
Техническая
характеристика оборудования
стана
Нагревательные печи предназначены
для нагрева слябов перед
прокаткой на стане до определенной температуры.
Тип: методические с шагающими балками.
Производительность печи при загрузке
слябов длиной 12 м:
максимальная 465
т/ч
расчетная 190-f-3
5 0 т/ч
Максимальная разность температур
по длине сляба 20°С. Максимальная
погрешность температуры
между заданными и
текущими значениями ±15°С.
Теплопроводность
природного газа 7890 ккал/м3
Температура воздуха на входе рекуператора
950°С. Максимальная температура в пятой-шестой
зонах 1350°С. Энкопанель предназначена
для того, чтобы при прохождении раската
по промежуточному рольгангу, он не терял
свою температуру. Длина системы экранирования
90,4 м. Расстояние от клети №6 до первой
секции экрана 28,8 м. Протяженность одного
агрегата 3,6 м. Количество экранов в одном
агрегате:
боковых
2 шт.
верхних 1
шт.
нижних 1
шт.
Минимальное расстояние между
экраном и бочкой ролика 250 мм.
Количество агрегатов 24 шт.
Максимальная протяженность секций
экранирования 86,4 м. Кратность включения
секций в режиме:
ручном
1
автоматическом
8, 16, 24
Суммарная
масса системы
175 т.
Гидравлические
системы:
количество
48 шт.
диаметр
80 мм
диаметр
штока
56 мм
длина
хода
700 мм
жидкость
минеральное масло
наибольшее
давление в системе
16МПа
наибольшее
рабочее давление
17,5 МПа
расход
жидкости
153 м3/мин
Эластомерные
пружины:
тип
ДС1/Д
длина полного
хода 40 мм длина хода сжатия
25 мм
Количество датчиков
горячего металла
25 шт
Количество термометров
4 шт.
Количество бесконтактных
датчиков
96 шт
Коласной насос:
производительность
69 л/мин
рабочее давление
16МПа
Электродвигатель:
мощность
22 кВт
частота оборотов
1460 об/мин
частота эл. тока
50 Гц
Характеристика
валков стана по клетям:
Таблица
2.2
В
результате данной модернизации текущие
простои могут сократиться на
4%. Рассчитаем проект. Увеличилась часовая
производительность на 100 т за счет уменьшения
простоев и времени на ремонт.
5.1
Смета капитальных затрат
Рассчитаем
капитальные затраты предприятия
на покупку и монтаж гидросистемы
противоизгиба стана 2000 горячей прокатки
ЛПЦ-10 ОАО «ММК».
Кз=Соб+М+Д±О-Л;(5.1.1)
Кз=56270840+1000+8000+17200-135=91336
тыс.руб
Соб=Сопт.+Сз.ч.+Спр.+Стр.+Сскл.+Ск.+Сд.+Сн;
(5.1.2)
Сопт.=40 млн
руб- оптовая стоимость оборудования.
Стоимость запасных
частей:
Сз.ч.=(2-3%)Сопт.=0,02*4000=800
тыс.р.
Стоимость затрат
на проектирование:
Спр.=(12-18%)Сопт.=0,15*4000=6000
тыс.р.
Транспортные расходы:
Стр.=(3-10%)Сопт.=0,07*4000=2800
тыс.р.
Заготовительно-склад кие
расходы:
Сскл.=(1-5%)(Сопт.+Сз.ч.)=0,015*(4000+8000)=612
тыс.р.
Затраты на комплектацию
оборудования:
Ск.=0,5%(Сопт.+Сз.ч.)=0,005*408000=204
тыс.р.
Затраты на доводку
и испытание особо сложного оборудования:
Сд.=5%(Сопт.+Сз.ч.+Спр.)=0,05*(408000+6000)=2340
тыс.р.
Затраты на неучтённое
оборудование:
Сн.=(5-10%)(Сопт.+Сз.ч.+Стр.+Сскл.+Спр.)=
=0,07*(4000+800+2800+612 6000)=3514840тыс.р.
Соб.=4000+800+6000+2800+612+204+2340+3514840=562 0840
тыс.р.
Затраты на монтаж
нового оборудования:
М=(10-40%)Сопт.
; (5.1.3)
М=0,25*4000=1000тыс.р.
Д=20%·4000=8000
тыс.руб; (5.1.4)
Л=Цл·m;
(5.1.5)
Л=4,5*30=135
тыс.руб;
О=Сперв-А;
(5.1.6)
О=2000-2800=17200тыс.руб
где А=(Сн*На)/100%;
(5.1.7)
А=(1500*14%)/100=2800ты .руб
Nа=1/n,
(5.1.8)
где n=7 лет
– нормативный срок службы оборудования;
Nа=1/7*100=14%
Таблица
5.1.1 – Смета капитальных затрат.
5.2
Расчёт потребности
в персонале и заработной
плате.
Оплата
труда – это вознаграждение в
денежной или натуральной форме, которое
должно быть выплачено работодателем
наёмному работнику за выполненную работу,
без вычета налогов и других удержаний.
Заработной платой называется, собственно,
само вознаграждение за труд, являющееся
основным источником дохода рабочих и
служащих промышленных предприятий и
выполняющее воспроизводственную и мотивационную
функции.
Размер
оплаты труда каждого работника
зависит от его личного трудового
вклада, качества работы и верхним
пределом не ограничивается. Общий уровень
оплаты труда на промышленном предприятии
зависит от таких факторов как результаты
финансово-хозяйстве ной деятельности
предприятия, особенности кадровой политики
предприятия, влияние поставщиков, подрядчиков,
потребителей, конкурентов, государственных
органов и др.
Рациональная
организация оплаты труда на промышленном
предприятии позволяет стимулировать
его работников, обеспечивать необходимые
результаты труда, рентабельность и
прибыльность продукции, поддерживать
конкурентоспособнос ь на рынке
труда и готовой продукции.
Фонд
оплаты труда представляет собой
источник средств, предназначенных
для выплат заработной платы и
выплат социального характера. В
общем случае, источниками финансирования
расходов на оплату труда могут
быть себестоимость продукции, средства
специального назначения, целевые финансирование
и поступления.
Под
затратами на оплату труда (фонд оплаты
труда) понимается совокупность выплат,
производимых промышленным предприятием
в пользу своих работников и включаемых
в себестоимость продукции. При этом
выделяют основную и дополнительную заработную
плату. Основная заработная плата включает
выплаты за отработанное время, за количество
и качество выполненных работ при повременной,
сдельной или прогрессивной оплате, а
также доплаты за работу в ночное время,
в праздничные дни, премии и премиальные
надбавки, доплаты за сверхурочные работы
и отклонения от нормальных условий труда,
оплату простоев не по вине работника
и другие. Дополнительная заработная плата
включает выплаты за непроработанное
время, предусмотренное трудовым законодательством
и коллективными договорами (оплата времени
отпусков, времени выполнения государственных
и общественных обязанностей, оплата перерывов
в работе кормящих матерей и др.)
Рассчитаем
среднемесячную заработную плату рабочих
прокатного участка ЛПЦ 10 при условии
выполнения норм выработки в объёме 100%.
График работы – непрерывный трёхсменный
четырёхбригадный с работой в праздничные
дни, продолжительность рабочего дня 8
часов.
Оплата
труда рабочих 13-ти клетевого стана
2000 горячей прокатки производится по месячным
результатам работы за фактически отработанное
время, по временно-премиальной системе
оплаты труда.
Таблица 5.2.1- График
работы производственного рабочего непрерывного
стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10.
Средняя часовая
ставка работников прокатного отделения:
Ст=579,14/21=27,57
руб/ч;
Годовой фонд
рабочего времени на одного человека в
год:
Фр.в.=365*3*8/4=2190
ч/год;
Согласно
графику выхода на работу часы работы
в ночь составит 1/3 от годового фонда рабочего
времени:
2190/3=730 ч/год;
За 2006 год
праздничные дни – 12 дней и 8 предпраздничных
часов:
(12 дн·3см·8ч)/4бр=72ч;
Эталонное
время, согласно трудовому законодательству
составит:
(365 дн-52
(В)-52(С)-12)·8ч-8ч 1984
Средняя зарплата
1 рабочего за 1 год:
2190·27,57=60378,3
руб/год;
Переработка
согласно графика выхода на работу составит:
2190-1984-72=134ч.
5.3
Расчет фонда оплаты
труда
Расчёт
доплат:
За работу
в ночное время (30%):
730·27,57·0,3=6037,8
руб/год;
За работу
в праздничные дни (100%):
72·27,57=1985,04
руб/ч;
За вредность
труда (30%):
2190·27,57·0,3=18113, 9
руб/год;
За выслугу
лет 15%:
2190·27,57·0,15=9056 75
руб;
За переработку
:
134·27,57=3694,38руб
За сменность
30%:
2190·27,57·0,3=18113, 9
руб/год
Производственная
премия согласно положению об оплате труда
(70%)
Фонд заработной
платы с учётом уральского коэффициента:
(109036,56+10903,65) ·1,15=137931,2
руб/год;
Годовой фонд
оплаты труда:
Фг=137931,2·21=2896555,2
руб/год
Среднемесячная
зарплата рабочего:
137931,2/12=11494,3
руб/мес;
Расчёт в
бюджет и внебюджетные фонды:
Расчет отчислений
в бюджетные и внебюджетные
фонды
13.Итого фонд
оплаты труда:
2896555,2+677504,25=357 059,4руб/год.
Таблица 5.3.1. Расчет
годового фонда оплаты труда по работникам
участка
5.4
Расчет себестоимости
продукции
В результате
модернизации прокатного стана увеличилось
качество выпускаемого листа, так как
снизится брак по прокату . Выход годного
металла увеличился на 4%.
Себестоимость
продукции представляет собой затраты
на производство продукции и её реализацию.
Коэффициент роста
объёмов производства:
Проектные затраты
рассчитываются по формуле:
(5.4.2)
где - доля условно-постоянных затрат;
Зпр,
Зб – проектные и базовые затраты
соответственно.
Новая величина
затрат по отходам составит:
0,0396*(1-0,04)=0,03 т;
Новая величина
брака составит:
0,0038*(1-0,04)=0,004
т/т;
Рассчитаем затраты
на амортизацию основных средств:
В связи
с вводом в эксплуатацию в период
реконструкции новых основных средств
годовая сумма амортизационных отчислений
увеличилась на:
где n=9 лет
– нормативный срок службы струника.
Рассчитаем
удельную величину амортизационных
отчислений:
444/635,83205=0,69руб/
Следовательно,
полная сумма амортизационных затрат
в проекте составит:
17,87+0,69=18,56
руб/т;
Расходы
на текущий ремонт и содержание
основных средств увеличились
на 3%:
62,61*1,03=64,49
руб/т;
Таблица 5.4.1. – Калькуляция
себестоимости 1 тонны готовой продукции
ЛПЦ № 10 ОАО «ММК»
Рассчитаем
оптовую цену 1 тонны проката по формуле
5.4.4:
Цб=С(1+Р)+НДС;
(5.4.4)
где С
– производственная себестоимость
Цб=11533,63(1+0,3)+18%=1 993,7+2698,9=17693
руб;
Цпр=11387,67(1+0,3)+18%= 4803,97+2664,7=17468,67
руб.
5.5
Расчёт основных технико-экономически
показателей и эффективности
экономического проекта
Таблица 5.5.1 - Расчёт
чистой прибыли.
Ток=И/?ЧП;
(5.4.5)
Ток
=91336/1,53=0,06г =22дня
И=Кз=91336
тыс.руб – за счет самофинансирования
ЛПЦ-10 ОАО «ММК».
Ток – срок окупаемости;
И – инвестиции;
ЧП – чистая
прибыль;
Рпродукции=((Ц-С)/С)*100%;
(5.4.6)_
Рпродукции=
((17468,67-11387,67)/ 1387,67)*100%=53,4%
Основные
технико – экономические показатели
Условно
– годовая экономия от снижения
себестоимости продукции:
Эу.гп.=(С1-С2)*Qпр;
(5.4.7)
Эу.гп
=(11533,63-11387,67)*6 58320,5=928 млн. руб.
Экономический
эффект модернизации:
ЭЭмод=Эуг-Кз*Ен;
(5.4.8)
ЭЭ мод=928
млн*-91336000*0,12=917 млн.руб
Ен -
нор. коэффициент модернизации.
П=V/ч; (5.4.9)
П=5367609/21=255600
т/год;
П=6358320,5/21=302777,
т/год.
ВЫВОД:
Данная
модернизация позволит увеличить выпуск
продукции стана 2000 горячей прокатки
ОАО «ММК» за счет сокращения времени
простоев на 4%, сэкономить материально
– технические ресурсы за счет
уменьшения расходов запасных частей,
повысить качество выпускаемой продукции,
увеличить годовой объем выпуска продукции
на 990711,5 тонн. В результате модернизации
текущие простои снизились в результате
надежности на 4%, увеличился годовой объем
производства с 5367609 т/год на 6358320,5 т/год.
6.
Охрана труда и окружающей
среды.
Анализ источников вредностей
по ЛПЦ-10
Стан «2000» горячей прокатки относится
к производству с тяжелыми условиями труда.
Технологический процесс в данном цехе
сопровождается значительными выделениями
тепла, газов, пыли, а также сильными шумами
и вибрацией.
Таблица
6.1
Прокатное
отделение
Высокий
уровень шума в цехе приводит к ухудшению
условий труда, исключает возможность
использования звуковой сигнализации,
а следовательно вызывает напряженность
труда персонала. Поэтому разработка мероприятий
по защите от шума весьма актуальна.
Методические
нагревательные печи являются основным
источником загазованности в цехе. Дымовые
газы, образующиеся при работе нагревательных
печей, содержат:
СО2
- 9,6%
N2-
72,1%
Н2О
- 9,4%
О2
- 1,9%
Мерами
борьбы с загазованностью являются:
герметизация газопроводов, соблюдения
технологического режима, газопроводы
размещать вдали от рабочих мест и мест
отдыха рабочих.
В
ходе технологического процесса образуется
окалина, которая является источником
пыли. Основными способами борьбы
являются герметизация постов управления
и установление вытяжных устройств.
Для удаления пылевидных частиц окалины
в процессе прокатки используются гидросбивы.
Для предотвращения разлета окалины используют
цепные завесы, установленные перед рабочими
валками, а также щиты вдоль линии стана.
В
процессе прокатки раскаленный металл
перемещается по рольгангу и нагревает
окружающий его воздух и все металлические
детали, находящиеся рядом с ним. Температура
нагретых поверхностей и рабочего оборудования
и ограждений на рабочих местах не должна
превышать 45°С. для охлаждения горячих
поверхностей в цехе применяют воду. Используется
система охлаждения валков и рольгангов.
Рабочую площадку стана рекомендуется
поливать водой.
Аэрация
является основным и наиболее простым
мероприятием по снижению тепловых воздействий.
Аэрация осуществляется через фонари,
расположенные вверху здания
над пролетами. В цехе
предусматривается:
возможность
естественного воздухообмена в
зависимости от времени года путем
управления створами фонарей и рамами
окон.
Для
создания благоприятных условий
на рабочих местах применяется приточная
вентиляция. К рабочим местам у нагревательных
печей воздух подается от стационарных
вентиляторов. Рабочие места у открытых
проемов печей оборудуются устройствами
высокодисперсионного распыления воды
с помощью пневматических форсунок.
В
цехе все оборудование: краны, рольганги,
ножницы и т.д. приводятся в движение
только электродвигателями. Поэтому
в цехе существует опасность поражения
электрическим током.
Для
создания безопасных условий работы
с электрическими установками в
цехе предусмотрен ряд защитных приспособлений:
предостерегающие
плакаты и надписи;
сигнализация;
средства,
изолирующие рабочего от земли (диэлектрические
коврики,
ботинки).
Методы
уменьшения вибраций и шума
Вибрации
производственных агрегатов вызывают
колебания воздуха, передаются конструкциям
зданий и фундаменту, а через него - почве.
В результате чего колебания могут возникать
даже в далеко стоящих сооружениях.
Колебания
строительных конструкций мешают работе
агрегатов и измерительной аппаратуры,
повышают уровень шума в помещениях.
Особенно недопустимы колебания
пола на рабочих местах.
Ликвидация
и ослабление вибраций имеют значение
не только для создания благоприятных
условий труда, но и для сохранности конструкций
машин и аппаратов и улучшения их работы.
Причиной
возникновения вибраций достигают
конструктивными и технологическими
мерами:
уравновешиванием,
балансировкой вращающихся частей
для обеспечения плавности работы машины;
устранением
дефектов и разболтанности отдельных
частей.
В
качестве индивидуальной защиты от вибраций,
передаваемых человеку через ноги,
рекомендуется носить обувь на войлочной
или толстой резиновой подошве.
Для защиты рук рекомендуются
виброгасящие перчатки.
Основным
источником шума в данном цехе являются
летучие ножницы и моталки
горячей полосы, а также рабочие
клети в момент прокатки полосы и
работающие электродвигатели. По ГОСТ
12.1.003 допустимый уровень шума равен 80
дБ, а на самом деле в цехе уровень шума
равен 82 дБ. Зоны цеха, где шум превышает
уровень допустимого, обозначают знаками
безопасности.
Ослабление
шума может быть достигнуто изменением
технологии процесса (например, заменой
ковки и штамповки прессованием,
правки листов вальцовкой и т.п.).
Шум
машин возникает в результате
соударения деталей, трения их, завихрений
воздуха, вынужденных колебаний. Так,
в зубчатых передачах шум возникает
из-за ударов одного зуба о другой и
трения.
Соответствующий
эффект может быть достигнут применением
малошумного металла.
Акустические
свойства металла и зависимости
их от химического и фазового состава,
термической обработки и других
факторов еще мало изучены; несомненно,
что такое изучение полезно и
позволит найти пути получения металла,
удовлетворяющего заранее поставленным
требованиям.
Для
снижения шума и вибрации механического
происхождения детали шумящего и
вибрирующего оборудования следует
изготавливать из металлов и сплавов
с пониженным звукоизлучением и
высокими демпфирующими свойствами.
Наиболее распространенные конструкционные
материалы — сталь и чугун.
Для
уменьшения шума, возникающего вследствие
вибрации корпусов и деталей агрегатов,
необходимо:снижение интенсивности
вибраций излучающих шум деталей агрегатов
(корпусов, кожухов, крышек и т.п.) путем
облицовки их поверхностей
вибропоглощающими материалами
или заполнение
специально
предусмотренных в
них воздушных полостей
демпфирующими
вибрации материалами
или устройства гибких
связей (упругих
прокладок, пружин)
между этими деталями
и возбуждающими
вибрации узлами агрегата;демпфирован е
соударяющихся деталей и отдельных узлов
агрегата путем применения
материалов с большим
внутренним трением
(резиной, пробкой, войлоком, асбестом
и др.).Для снижения шума агрегатов используют
звукоизолирующие кожухи, в которые заключают-либо
весь агрегат, либо его шумящие узлы (рис.
2).
При
необходимости большего ослабления
шума агрегат заключают в два
самостоятельных кожуха с воздушной
прослойкой между ними 8-12 см. звукоизолирующий
кожух должен быть по возможности
герметичным, не иметь жестких связей
с изолированным агрегатом, крепится к
нему и фундаменту на упругих прокладках.
Необходимые отверстия или щели выполняют
в виде длинных каналов, облицованных
звукопоглощающими материалами.
Если
применение звукоизолирующих кожухов
по каким-либо причинам нецелесообразно
(например, из-за опасности перегрева компрессора),
для персонала устраивают звукоизолированные
кабины со смотровыми окнами и пультом
дистанционного управления. Такая кабина
имеет многослойные стенки, окна с двойным
остеклением (органическое стекло), двери
массивные.
Для
защиты от распространения высокочастотного
шума используют экраны из фанеры, листового
металла, стекла, пластмасс. Экран отражает
звуковые волны; за ним создается область
звуковой тени.
Над
шумящим оборудованием подвешивают
штучные звукопоглотители — плоские
или объемные звукопоглощающие элементы
(рис. 3).
Рисунок
6.2- Штучные звукопоглотители
В качестве индивидуальных средств защиты
от шума используют специальные наушники,
вкладыши в ушную раковину, противошумные
каски, защитное действие которых основано
на изоляции и поглощении звука. Для ЛПЦ-10
надо использовать наушники ВЦНИИОТ-4А
предназначенные для защиты от высокочастотного
производственного шума с уровнем до 110
дБ.
Анализ
состояния воздушного
и водного бассейна
В
прокатных цехах основным источником
загрязнений воздушного бассейна являются
нагревательные печи. Через аэрационные
фонари цехов в атмосферу над станами
горячей прокатки выделяется небольшое
количество пыли 20 л/т проката.
Сокращение
выбросов NOX от целого ряда нагревательных
печей обусловлено использованием
плоскопламенных горелок, при котором
количество оксидов сокращается 30-50%.
Предотвращением пылевыделений на станах
горячей прокатки с высокой эффективностью
осуществляют без сооружения систем отсоса
и очистки газов. Для этого достаточно
подать струю воды в место выхода проката
из валков. При большой ширине проката
воду подают несколькими струями.
На
станах горячей прокатки применяют
оборотное водоснабжение, которое
значительно сокращает сброс
сточных вод в водоемы.
В
связи с необходимостью соблюдения
постоянно возрастающих требований
по защите водного бассейна от промышленных
стоков большое внимание уделяют очистке
воды. Особенностью очистки является последовательное
использование воды на технологических
участках и работе устройств гидросбива
окалины на оборотной воде. С целью обеспечения
необходимого количества воды. В нее входят:
ямы
для окалины;
радиальные
отстойники;
сетчатые
фильтры.
Расход
воды на участке гидросбива окалины
составляет 1000 м3/ч. в оборотном цикле
предусмотрена обработка загрязненной
воды реагентами, вводимыми непосредственно
перед отстойниками.
Для
уменьшения образующихся в печах окислов
азота предусматриваются двухпроводные
горелки. Также рекомендуется увеличение
высоты дымовых труб, через которые выбрасываются
дымовые газы от печей, до 120 м . достигается
уменьшение приземных концентраций вредных
веществ в жилых районах города.
Предупреждение
и ликвидация чрезвычайных ситуаций
На
участке реконструкции данного
дипломного проекта может возникнуть
опасность поражения электрическим
током, т.к. на этом участке все вращающиеся
элементы (муфты, шпиндели, валки) приводятся
в движение от электродвигателя.
Поэтому
электродвигатели прокатных клетей
размещены в машинном зале, где
поддерживается постоянная температура
и влажность воздуха 40-60%, во избежание
образования конденсата.
Корпуса
электродвигателей и станины клетей
соединены с корпусами зданий металлической
полоской сопротивлением не более 4 Ом
с возможностью визуального контроля.
Предельно-допустимые
значения напряжения токов прикосновения
при неаварийном режиме работы машин
и агрегатов:
Таблица
6.2
Электрически
нагруженные проводники скрыты в
шкафах, пультах управления и имеют
надежную изоляцию.
Также
находясь вблизи клети, со стороны привода
валков возникают следующие опасности:
захватывание, затягивание одежды и частей
тела валками, вращающимися шпинделями
и соединительными муфтами.
Для
предотвращения травматизма рабочих,
шпиндели и муфты ограждают не
только с боку, но и сверху, причем
предохранительные кожухи должны вплотную
прилегать к станинам клетей. К тому же
предупреждающие кожухи должны выдерживать
удары кусков разорвавшихся муфт.
В
связи с возможностью откалывания
и отлетания кусочков металла
от валков во время прокатки, по бокам
клетей установлены предохранительные
сетки.
Так
как на данном участке имеются
источники электрических и электромагнитных
полей, то для защиты от их воздействия
я рекомендую установку экранирующего
устройства. В качестве средств индивидуальной
защиты рабочих костюмы из обычного тканевого
полотна покрытого гибкой сеткой, либо
из ткани покрытой слоем проводящей краски.
В
рассматриваемом цехе весь технологический
процесс проходит, в условиях высоких
• температур, а на отдельных
технологических этапах с использованием
веществ высокой пожаро-взрывоопасност .
Пожарная
и взрывная опасность прокатного
производства определяются следующими
факторами:
наличие
большого количества масла в маслоэмульсионных
подвалах,
насосно-аккумуляторн х станциях для
гидроприводов стана;
наличием
сети масляных гидроприводов,
в которых постоянно
поддерживается избыточное давление.
На
стане предусмотрены различные
виды и средства пожаротушения, а
также средства извещения, устанавливаемые
в защищаемом от пожара месте, и приемной
станции, расположенной в помещении пожарной
команды.
Одним
из основных недостатков в обеспечении
пожарной безопасности в прокатном
производстве является утечка масла
из систем смазки и гидравлики. Для
тушения пожара в маслоподвалах
применяют пар и воздушно-механическую
пену. Для тушения пеной смонтированы
генераторы воздушно-механическо пены.
Также в каждом пролете проложена система
пожарно-питьевой воды с пожарными кранами,
установлены ящики с песком, каждый участок
цеха имеет противопожарный щит с необходимым
инвентарем.
Аварийные
ситуации: невозможность съема рулона
с моталки, поломка рабочего валка,
трещины валков.
Предусмотрены
автомобильные подъезды, как к
самому цеху, так и для доступа
непосредственно к стану.
Наиболее
чрезвычайной ситуацией в цехе является
возникновение пожара. Пожар может возникнуть
по причине выхода из строя электрооборудования,
а также при загорании масла, образовавшихся
в результате утечек при эксплуатации
гидравлического оборудования.
При
приготовлении эмульсии выделяются
пары масла. В случае, когда их концентрация
будет равна или выше концентрации, соответствующей
нижнему пределу воспламеняемости, возможна
вспышка паров.
А
также при сгорании топлива в
печах образуется оксид азота, который
оказывает вредное воздействие
на организм человека. При повышенной
работе печей сжигается большое количество
топлива. При повышении концентрации оксида
азота выше предельной нормы возникает
ситуация, когда может быть необходимо:
эвакуировать обслуживающий персонал
печного участка, остановить печи с прекращением
подачи топлива в соответствии с инструкцией
по аварийной обстановки печи, поставить
в известность диспетчерскую цеха, произвести
вентиляцию печного участка.
Литература
1 Кошка А. П., Бринза В. Н.
Оборудование цехов холодной прокатки.
- М.: Металлургия, 1963.- 209 с.
2 Королёв А. А., Конструкция
и расчет машин и механизмов
прокатных станов.- М.: Металлургия,
1985.- 376 с.
3 Королёв А. А. Механическое
оборудование прокатных и трубных
цехов. - М.: Металлургия. 1987.- 478 с.
4 Суетин А. С., Хильченко Н. И.
Правила технической эксплуатации
механического оборудования прокатных
станов.- М.: Металлургия, 1978.- 151 с.
5 Димидов Б. Б., Литовченко Н.
В. Технология прокатного производства.
М.: Металлургия, 1979.- 256 с.
6 Орлов П. И., Основы конструирования.
В 3 т. М.: Машиностроение, 1977.- 354 с.
и т.д.................