Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
Результат поиска
Наименование:
контрольная работа Контрольная работа по "Оборудование и автоматизация"
Информация:
Тип работы: контрольная работа.
Добавлен: 13.10.2012.
Год: 2012.
Страниц: 7.
Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%
Описание (план):
Содержание
Вопрос №28………..2
Вопрос №38………..6
Вопрос №48………..7
Вопрос №58………..9
Вопрос №78………..10
Вопрос №88………..11
Вопрос №98………..12
Вопрос №108………15
Вопрос №118………17
Литература………...19
Вопрос
№28. Технологическая
линия производства
растительного масла
из семян подсолнечника.
В
России основной масличной культурой
является подсолнечник. Он относится
к семейству сложноцветных. Род
подсолнечника насчитывает 28 видов,
большинство из которых являются
многолетниками. Подсолнечник масличный
относится к однолетним культурам.
Плод подсолнечника — удлиненная
клиновидная семянка, состоящая
из кожуры (лузги) и белого семени
(ядра), покрытого семенной оболочкой.
На долю лузги приходится 22...56
% от общей массы семянки. Содержание
масла в семенах подсолнечника
превышает 50 % и в чистом ядре
составляет 70 %.
Отделенная от ядра подсолнечника
лузга используется в качестве
сырья для получения фурфурола.
Подсолнечный жмых (остаток ядра
после отжима масла) является
одним из наиболее ценных видов
кормов для сельскохозяйственных
животных. Корзинки подсолнечника
используют для получения пектина
и других продуктов.
Особенности производства и потребления
готовой продукции. В практике
производства растительных масел
существуют два принципиально
различных способа извлечения
масла из растительного маслосодержащего
сырья: механический отжим масла
— прессование и растворение
масла в легколетучих органических
растворителях — экстракция. Эти
два способа производства растительных
масел используются либо самостоятельно,
либо в сочетании одного с
другим.
В настоящее время для извлечения
масла сначала используют способ
прессования, при котором получают
3/4 всего масла, а затем —
экстракционный способ, с помощью
которого извлекают остальное
масло.
Прессуют масло на непрерывно
действующих прессах шнекового
типа (форпрессах и экспеллерах).
При увеличении давления частицы
мезги сближаются, масло отжимается,
а прессуемый материал уплотняется
в монолитную массу жмых (ракушку).
При этом в жмыхе остается 5...8
% масла (от массы жмыха).
В процессе экстракции в остатке,
который называют шротом, остается
не более 0,8... 1,2 % масла. В качестве
растворителей применяют экстракционный
бензин, гексан, ацетон, дихлорэтан
и др. Лучше всего применять
бензин с интервалом температуры
кипения 70... 85 °С, что позволяет
отгонять его из масла при
более мягких условиях.
Масло, которое находится на
поверхности вскрытых клеток, при
омывании бензином легко растворяется
в нем. Значительное количество
масла находится внутри невскрытых
клеток или внутри замкнутых
полостей (капсюль).
Извлечение этого масла требует
проникновения растворителя внутрь
клетки и капсюль и выхода
растворителя в окружающую среду.
Процесс этот происходит за
счет молекулярной и конвективной
диффузии.
В результате экстракции получают
раствор масла в растворителе,
называемый мисцеллой, и обезжиренный
материал — шрот. Концентрация
масла в мисцелле 12...20 %.
Из экстрактора (шнекового или
ленточного) мисцеллу направляют
на фильтрацию для удаления
из нее механических примесей.
Отфильтрованную мисцеллу и шрот
направляют на отгонку из них растворителей.
Эту операцию называют дистилляцией, которая
проходит в две стадии. Сначала отгоняют
основную часть растворителя при 80.. .90
°С до концентрации масла в мисцелле 75..
.80 %. Затем дистилляцию осуществляют в
вакууме при 110... 120 °С с продувкой острого
пара.
Процесс очистки масла от нежелательных
групп липидов и примесей называют
рафинацией. Механическая рафинация
включает различные физические
методы: отстаивание, фильтрацию
и центрифугирование. Гидратация
масла—обработка водой для осаждения
слизистых и белковых веществ.
Щелочной рафинацией называют
обработку масел щелочью. Адсорбционная
рафинация (отбеливание) — удаление
и осветление масла порошкообразными
веществами (адсорбентами — глиной,
кремнеземистыми соединениями, селикагелем,
углями и др.). Дезодорация —
устранение неприятного запаха
масла методом фракционной отгонки,
основанной на различиях в
температурах кипения триглицеридов
и ароматизирующих веществ.
Стадии
технологического процесса. Производство
растительного масла состоит из следующих
стадий:
— очистка и
сушка семян;
— отделение
чистого ядра и его измельчение;
— пропарка и
жарение мезги;
— извлечение
масла (прессование и экстрагирование);
— очистка (рафинация)
масла;
— фасование
и хранение.
Характеристика комплексов оборудования.
Линия начинается с комплекса
оборудования для очистки и
сушки семян, состоящего из
весов, силосов, сепараторов, магнитных
уловителей, расходных бункеров
и сушилок.
Следующим идет комплекс оборудования
для отделения чистого ядра
и его измельчения (дисковая
мельница, аспирационная веялка
и пятивальцовый станок).
Основным является комплекс оборудования
для пропаривания и жарения
мезги, состоящий из шнековых
или чанных жаровен.
Ведущим комплексом оборудования
линии являются шнековый пресс
и экстракционный аппарат.
Далее следует комплекс оборудования
линии для очистки масла, состоящий
из дистилляторов, отстойников,
сепараторов, фильтр - прессов, нейтрализаторов
и вакуум-сушильных аппаратов.
Завершающим является комплекс
финишного оборудования линии,
состоящего из весов, машин
упаковочной и для укладки
пачек фасованного масла в
ящики.
Машинно-аппаратурная
схема линии производства
растительного масла
из семян подсолнечника
представлена на рис.
Рис. Машинно-аппаратурная
схема линии производства подсолнечного
масла
Устройство
и принцип действия
линии. Поступающие на кратковременное
хранение в силос 2 семена подсолнечника
предварительно взвешивают на весах 1.
Семена могут содержать большое количество
примесей, поэтому перед переработкой
их дважды очищают на двух - и трехситовых
сепараторах 3 и 4, а также на магнитном
уловителе 5. Примеси растительного происхождения,
отделяемые на сепараторах, собирают и
используют в комбикормовом производстве.
Очищенные
от примесей семена взвешивают
на весах 6 и подают в расходный
бункер 7, откуда они транспортируются
в шахтную сушилку 8, состоящую
из нескольких зон. Сначала
семена сушат, а затем охлаждают.
В процессе тепловой обработки
их влажность уменьшается с
9... 15 до 2...7 %. Температура семян во
время сушки около 50 °С, после
охлаждения 35 °С. Высушенные семена
проходят контроль на весах
9, а затем направляются в силосы
2 на длительное хранение или
в промежуточный бункер 10 для
дальнейшей переработки.
Дальнейшая переработка семян
заключается в максимальном отделении
оболочки от ядра. Этот процесс
предусматривает две самостоятельные
операции: шелушение (обрушивание)
семян и собственно отделение
оболочки от ядра (отвеивание, сепарирование).
Семена шелушат на дисковой
мельнице 11, куда они поступают
из промежуточного бункера 10.
Рушанка, получаемая из семян
после мельницы, представляет собой
смесь, состоящую из частиц, различных
по массе, форме, парусности
и размерам. В рушанке присутствуют
целые ядра, их осколки, ряд
разнообразных по величине и
форме частиц оболочки и, наконец,
целые семена - недоруш. Поэтому
для отделения оболочки от
ядра в основном применяют
аспирационные веялки — воздушно-ситовые
сортирующие машины. Из такой
машины 12 ядро подается в промежуточный
бункер 13, а все остальные части смеси
обрабатываются для выделения целых ядер
и обломков семян подсолнечника, которые
вместе с целыми ядрами поступают на дальнейшую
переработку.
После взвешивания на весах
14 ядра подсолнечника измельчаются
на пятивальцовом станке 15. Процесс
измельчения может осуществляться
за один раз либо за два
раза — предварительно и окончательно.
При измельчении происходит разрушение
клеточной структуры ядер подсолнечника,
что необходимо для создания
оптимальных условий для наиболее
полного и быстрого извлечения
масла при дальнейшем прессовании
или экстрагировании.
Продукт измельчения — мезга—со
станка 15 поступает в жаровню
16, в которой за счет влажностно-тепловой
обработки достигается оптимальная
пластичность продукта и создаются
условия для облегчения отжима
масла на прессах. При жарении
влажность мезги понижается до
5.. .7 %, а температура повышается
до 105... 115 °С.
Из шнекового пресса 17, в который
после жаровни подается мезга,
выходят два продукта: масло, содержащее
значительное количество частиц
ядра и потому очищаемое в
фильтр -прессе 18, и жмых, содержащий
6,0... 6,5 % масла, которое необходимо
извлечь из него. Поэтому в
дальнейшем гранулы жмыха подвергаются
измельчению в молотковой дробилке
19 и вальцовом станке 20, а продукт
измельчения — экстрагированию
в экстракционном аппарате 21. Аппарат
имеет две колонны, соединенные
перемычкой, в которых расположены
шнеки, транспортирующие частицы
жмыха из правой колонны в
левую. Противотоком к движению
жмыха перемещается экстрагирующее
вещество — бензин, являющийся
летучим растворителем. В связи
с тем что бензин в смеси
с воздухом воспламеняется при
температуре около 250 °С, на экстракционных
заводах температура перегрева
технологического пара не должна
превышать 220 °С.
Посредством диффузии масло извлекается
из разорванных клеток жмыха,
растворяясь в бензине. Смесь
масла, бензина и некоторого
количества частиц вытекает из
правой колонны экстрактора 21
и направляется в отстойник
или патронный фильтр 22.
Из левой экстрагирующей колонны
аппарата 21 выводится обезжиренный
продукт, который называется шротом.
После извлечения из него остатков
бензина шрот направляется на
комбикормовые заводы.
Очищенный от твердых частиц
раствор масла в бензине —
мисцелла — подается на дистилляцию.
В предварительном дистилляторе
23 мисцелла нагревается до 105... 115
°С, и из нее при атмосферном
давлении частично отгоняются
пары бензина. В окончательном
дистилляторе 24, работающем под разрежением,
из мисцеллы удаляются остатки
бензина, и очищенное масло
подается на весы 25. После весового
контроля масло подается в
упаковочную машину 26 , а в машине
27 пачки фасованного масла укладываются
в ящики.
Вопрос
№38. Крупоотделительная
машина А1-БКО-2.
Машина состоит
из аспирационной колонки , питателя с
тремя распределительными трубами, трех
сортирующих столов , системы подвесок
, эксцентрикового вала , механизма регулирования
угла наклона сортирующих столов, привода
и станины , на которой смонтированы узлы
машины и электрооборудование.
Сортирующие
столы — основной рабочий орган, на
котором разделяется исходная смесь шелушеного
и нешелушеного зерна. Дно сортировочных
столов представляет собой плоский металлический
лист, на поверхности которого выштампованы
ячейки глубиной 1 мм и размерами 5x5 мм.
Ячейки днища обращены выпуклой стороной
наружу.
Сортирующие столы наклонены в продольном
и поперечном направлении. Наклон столов
в направлении колебаний регулируют механизмом
от 8 до 24° к горизонту. Наклон столов в
направлении, перпендикулярном колебаниям,
составляет 3°30 ...4°.
Основной признак, по которому исходный
продукт разделяется на отдельные фракции,
— различие между коэффициентами трения
шелушеных и нешелушеных зерен об ячеистую
поверхность сортирующего стола и их плотностью.
Большое значение для разделения смеси
имеет самосортирование, которое происходит
при возвратно-поступател ном движении
стола. Нешелушеные зерна, как более легкие,
крупные, упругие, попадают в верхние слои,
а шелушеные — в нижние.
Оптимальный режим работы машины устанавливают
регулированием частоты колебаний и угла
наклона сортирующих столов в зависимости
от физико-механических свойств исходного
продукта. Наклон столов и частоту колебаний
регулируют в зависимости от содержания
нешелушеного зерна, его вида и сорта.
Техническая
характеристика крупоотделительной
машины А1-БКО-2
Производительность,
т/ч...2,0.. .2,5
Коэффициент использования,
%...0,80. ..0,85
Количество
сортирующих столов...3
Амплитуда колебаний
столов, мм...28
Частота вращения
эксцентрикового вала, мин-1...170...
200
Угол наклона
сортирующих столов в направлении
колебаний (регулируемый),
град......8.. .24
Расход воздуха
на аспирацию, м3/с...0,11
Мощность электродвигателя,
кВт...1,1
Масса, кг:
сортирующих столов...160
машины...695
Вопрос
№48. Пневмосепаратор
БПС-10.
Рекомендуемая область применения: Может
быть использован в сельскохозяйственном
производстве, в мукомольно-элеваторн й,
крупяной и комбикормовой промышленности.
Назначение: Предназначен для очистки
зерна и продуктов его переработки.
Краткое описание предлагаемого изделия:
Данное устройство содержит диаметральный
вентилятор, воздухоподводящий, пневмосепарирующий,
перепускной и пылеотводящий каналы, осадочную
камеру, инерционный воздухоочиститель,
устройство подачи сыпучего материала
и приспособления для вывода очищенного
зерна и отходов.
Очищаемая зерновая смесь подается в пневмосепаратор
с боковой стороны при помощи шнека, а
далее через загрузочное окно питающим
валиком вводится в пневмосепарирующий
канал, где продувается воздушным потоком,
создаваемым диаметральным вентилятором
и поступающим в него по воздухоподводящему
каналу, а также из осадочной камеры по
перепускному каналу. Частицы исходной
зерновой смеси, имеющие скорость витания
большую, чем скорость воздуха в пневмосепарирующем
канале, падают вниз и приспособлением
выводятся из замкнутого пневмосепаратора
(фракция чистого зерна). Частицы легких
примесей, имеющие скорость витания меньшую,
чем скорость воздуха в пневмосепарирующем
канале, уносятся по отводному каналу
в осадочную камеру вместе с частью воздуха.
Основной воздушный поток, проходя через
жалюзийную решетку воздухоочистителя,
захватывает часть наиболее трудноотделимых
частиц (пыль, мучку) и вместе с ними через
входной патрубок поступает в колесо диаметрального
вентилятора. При выходе из колеса частицы
под действием центробежных сил отбрасываются
к периферии и, двигаясь по криволинейной
стенке выхлопного диффузора вентилятора,
через входное жалюзийное окно попадают
в осадочную камеру вместе с частью воздуха.
Основной поток наиболее чистого воздуха
далее по воздухоподводящему каналу поступает
снова в пневмосепарирующий канал для
последующего выполнения технологического
процесса. В осадочной камере легкие примеси
за счет гравитационно-инерцио ных сил
осаждаются и приспособлением выводятся
наружу (фракция отходов). Очищенный от
легких примесей воздух из осадочной камеры
по перепускному каналу поступает в нижнюю
часть пневмосепарирующего канала также
для выполнения технологического процесса
очистки зерновой смеси.
Техническая характеристика
Производительность,
т/ч………..……………….10
Габаритные
размеры (ширина длина высота), мм………(1530
1360 2760)
Мощность электродвигателя
вентилятора, кВт………3
Мощность электродвигателя
шнеков, кВт………0,55
Масса, кг………………...580
Отличительной особенностью данного пневмосепаратора
в сравнении с аналогами является то, что
в результате исключения осадочной камеры
из воздушного тракта основного генерируемого
воздушного потока и уменьшения длины
воздушного тракта достигается снижение
металлоемкости и его аэродинамического
сопротивления. Регулирование режимов
сепарации зерновой смеси перетоком части
воздуха непосредственно к вентилятору,
минуя пневмосепарирующий канал, также
влечет снижение аэродинамического сопротивления
сети и соответственно удельной энергоемкости
процесса пневмосепарации.
Вопрос
№58. Аппарат для
пропаривания зерна
конструкции Г.С.Неруша.
Пропариватель
А9-БПБ(Неруша) предназначен для гидротермической
обработки зерна крупяных культур с целью
изменения технологических свойств зерна. Техническая
характеристика:
Производительность,т час: ………………..
до 3,0
Расход пара
на тонну зерна, кг/час………. 150-200
Установленная
мощность, кВт………...2,2
Масса, кг………..170
При обработке паром зерно увлажняется
и прогревается одновременно. В результате
конденсации пара на более холодном зерне
образуется пленка воды, быстро проникающей
в глубь зерна. Выделение теплоты парообразования
при конденсации пара резко повышает температуру
зерна, которая повышается также и в результате
действия температуры паровоздушной среды
в пропаривателе.
Из-за проникновения влаги в глубь ядра
и прогрева оно пластифицируется, т.е.
становится менее хрупким, в меньшей степени
разрушается при дальнейших механических
воздействиях в процессе шелушения. Пропариваение
зерна характеризуется двумя параметрами
– давлением пара и длительностью (экспозицией)
пропаривания. Установлено, что чем выше
давление пара и длительность пропаривания,
тем более высокую влажность и температуру
имеет зерно.
Пропариватели периодического действия
А9-БПБ не имеют недостатков, свойственных
пропаривателям непрерывного действия.
Так, в них можно обрабатывать зерно при
практически любых допустимых давлениях,
регулировать длительность пропаривания.
Пропаривание производят в автоматическом
режиме, по командам с пульта управления.
Зерно загружают в сосуд аппарата (длительность
пропаривания 1…6 мин в зависимости от
вида и качества зерна), выгружают через
разгрузочный затвор. Максимальная длительность
цикла около 8 мин. При пропаривании гречихи
с использованием рекомендуемых режимов
ее влажность повышается на 3,5…4,5 %.
Недостатки пропаривателя периодического
действия: большие габариты, обязательное
наличие бункеров до и после
аппарата, недостаточная равномерность
пропаривания зерна (особенно
при относительно низких давления
пара и длительности пропаривания,
так как зерно пропаривается
в неподвижном слое). При пропаривании
зерна некоторых культур, например
овса, в результате набухания
затрудняется его выпуск. В настоящее
время пропариватели периодического
действия применяют только для
пропаривания зерна гречихи, так
как только в них можно обеспечить
необходимое давление пара. Для
пропаривания овса применяют
пропариватели непрерывного действия,
так как при обработке зерна
не требуется высоких параметров
пара.
Вопрос
№78. Линия для
фасовки крупы
и сахара в пакеты
А5-АЛГ.
Для предпродажной подготовки
сыпучих товаров - фасовки и
упаковки — в зависимости от
их вида применяют специализированные
автоматизированные линии: для
сахарного песка А5-АЛА; для
круп А5-АЛБ; для сахарного песка
и круп А5-АЛГ. Они предназначены
для изготовления одинарных или
двойных бумажных пакетов, фасования
в них товаров порциями по 0,5
и 1 кг и последующего группового
упаковывания в однослойную бумагу
по 12 пачек. Линии состоят из
фасовочно-упаковочн х автоматов,
штабелирующих устройств и автомата
для упаковки штабеля в бумагу.
Технологические операции выполняются
на оборудовании линии: товар поступает
в фасовочно-упаковочны автомат, который
предварительно изготавливает пакеты
из рулона бумаги и за-полняет их товаром,
запечатывает и выдает готовые пакеты
на штабелирующее устройство, где формируется
штабель из 12 пакетов, а затем передает
штабель на автомат для завертывания.
После упаковки штабеля автомат
выдает готовую упаковку. Производительность
линии: А5-АЛГ -2250 пакетов/ч.
Вопрос
№88. Зерносушильный
агрегат ДСП-32ОТ-2.
Стационарная зерносушилка ДСП-32-ОТ-2
открытого типа с производительностью
32 т/ч предназначена для снижения влажности
зерна до величины, обеспечивающей длительное
хранение зерна. Применяют на хлебоприемных
предприятиях и устанавливают на поточных
линиях приема, очистки и отгрузки зерна,
а также возле элеваторов и складов. Относится
к зерносушилкам шахтного типа, т.е. сушка
просыпаемого через секции зерна происходит
благодаря подаче потоков горячего воздуха
через короба секций
Строение. Зерносушилка является установкой
открытого типа с двухступенчатым режимом
сушки и состоит из 2 параллельно работающих
сушильных шахт из сборных металлических
конструкций. Каждая шахта имеет 7 секций
и по высоте разделяется на 3 зоны. Первая
зона(сушки) расположена в верхней части
шахты, вторая зона - в средней, а третья
(охлаждения) - в нижней части шахты. Агент
сушки в камеру нагрева нагнетается 2 вентиляторами
Ц4-70№12 для 1 зоны и Ц4-70№10 для второй зоны.
Для защиты шахт от попадания атмосферных
осадков над открытыми торцами отводящих
коробов устанавливаются предохранительные
козырьки, изготовленные из оцинкованной
стали. Под охладительными камерами установлены
затворы периодического действия и подсушильный
бункер, с которого зерно подается на конвейер,
и далее на норию в склад. Технические
характеристики:
Производительность,
т/ч……….32
Снижение влажности,
%......6
Количество
шахт, шт……….2
Объем зерна
в сушильной камере, м.куб ………
.53,9
Масса зерна в
сушильной камере, т………...26,6
Объем зерна в
камере охлаждения, м.куб………..17,1
Масса зерна в
камере охлаждения, т……….12,8
Время пребывания
зерна в камере: мин
- сушильной………51
- охлаждения ……….24
Часовой расход
условного топлива, кг/1 план.т……14,28
Установленная
мощность, кВт………125
Габаритные
размеры, не более, м………..15,96x8,42x18,73
Масса, не более,
кг………39 800 Рабочий
процесс. Зерносушилка работает следующим
образом. Направленное на сушку исходное
зерно поступает через задвижку
в норию . Зерно поднимается норией в оперативный
бункер . В этот же бункер по трубопроводу
поступает от слив ого патрубка часть
зерна циркулирующего в подогревателе
. Смесь зерна после отлежки в оперативном
бункере непрерывно с заданным постоянным
расходом поступает в каскадный подогреватель
, в котором подогревается и затем очищается
от легких примесей в циклоне . Из выходного
патрубка циклона отработанный теплоноситель
подается в трубопровод . Поступившее
из подогревателя зерно орией поднимается
в надсушильный бункер. Вопрос
№98. Технологическая
линия производства
хлеба.
Основными процессами хлебопекарного
производства являются замес
и брожение рецептурной смеси-теста.
При замесе перемешиваются компоненты,
смесь подвергается механической
обработке и насыщению пузырьками
воздуха, происходит гидролитическое
воздействие влаги на сухие
компоненты смеси, формируется
губчатый каркас теста. Брожение
теста вызывается жизнедеятельностью
дрожжей, молочно-кислых и других
бактерий. При брожении в тесте
протекают микробиологические и
ферментативные процессы, изменяющие
его физические свойства. Образуется
капиллярно-пористая структура,
удерживаемая эластично-пластичным
скелетом, поры которого заполнены
газом, состоящим из диоксида
углерода, паров воды, спирта и
других продуктов брожения. Происходит
накопление ароматических и вкусовых
веществ, определяющих потребительские
свойства хлеба.
Продукция хлебопекарного производства
выпускается в законченном товарном
и потребительском виде. Срок
хранения хлеба без специальной
упаковки не превышает 1.. .2 суток,
поэтому его производство организуют
в местах непосредственного потребления.
Для транспортирования хлеб укладывают
на деревянные лотки, размещают
последние на стеллажах или
тележках и перевозят специализированными
автомобилями.
Стадии технологического
процесса. Приготовление хлеба можно
разделить на следующие стадии:
1 - сито; 2 - вал;
3 - розетки; 4 - гонки; 5 - подшипниковый
узел; 6 - корпус; 7 - конус для второго
прохода; 8 - конус для первого
прохода; 9 - патрубок для схода; 10
- электродвигатель; 11 - редуктор; 12 - ременная
передача; 13 - патрубок для исходной
смеси; 14 - патрубок для аспирации.
Рабочий
орган бурата (барабан) представляет собой
цилиндр с натянутым ситом 1, закрепленный
на валу 2 при помощи трех розеток 3. Последние
скреплены между собой гонками 4, служащими
для интенсификации, перемешивания и осевого
перемещения продукта. Ступицы розеток
крепятся на валу, вращающемся в подшипниковых
узлах 5. В нижней части корпуса 6 расположены
два конуса 7 и 8 для вывода проходовых
фракций и патрубок 9 для вывода схода.
Привод ситового цилиндра осуществляется
от электродвигателя 10 через редуктор
11 и клиноременную передачу 12. Продукт
поступает в машину через приемный патрубок
13. Аспирация машины осуществляется через
аспирационный патрубок 14.
Литература
Бутковский
В.А., Мельников Е.М., Мерко А.И. Технологии
зерноперерабатывающих производств. –
М.: Интеграф-сервис, 1999.
Егоров Г.А.,
Петренко Т.П Технология муки и крупы.
– М.: МГУПП, 1999.
Егоров Г.А.,
Мартыненко Я.Ф., Петренко Т.П. Технология
и оборудование мукомольной, крупяной
и комбикормовой промышленности. – М.:
МГАПП, 1996.
Егоров Г.А.,
Мельников Е.М., Максимчук Б.М. Технология
муки, крупы, комбикормов. – М.: Колос, 1984.
Мельников
Е.М. Технология крупяного производства.
– М.: ВО «Агропромиздат», 1991.
Мельников
Е.М. Основы крупяного производства. –
М.: Агропромиздат, 1988.
Правила
организации и ведения технологического
процесса на крупяных заводах. – М.: ВНПО
«Зернопродукт», 1991.
Технологическое
оборудование пищевых производств./Под
ред. Б.М.Азарова. –М.:Агропромиздат,19 8.
Хромеенко
В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов
и макаронных фабрик. – СПб.:ГИОРД, 2003.
Машины
и аппараты пищевых производств С.Т.Антипов,
И.Т.Кретов, А.Н.Остриков и др.; Под ред.акад.
РАСХН В.А. Панфилова.- М-.:Высш.шк.,20
и т.д.................
