На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Проект организации производства химической продукции

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 14.10.2012. Сдан: 2010. Страниц: 11. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Оглавление

1. Введение…………………………………………………………………..…….3
2. Технико-экономическая характеристика рассматриваемой продукции, ее назначение и области применения……………………………………………….3
3. Описание технологического метода производства серонй кислоты………..7
4. Выбор и расчет потребности в основном технологическом оборудовании для выполнения программы 14
5. Расчет производственной мощности производственных участков (стадий) и цеха в целом 20
6. Производственная структура цеха и организационная структура цеха 23
7. Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции(ГП) 25
8. Заключение 30
Список литературы 31
Приложение 1. 32 
1. Введение

     Организация производства - это структура предприятия (рабочей силы, подразделений, средств производства, материалов) и их взаимодействие для достижения высоких количественных и качественных результатов на данный период при эффективном использовании ресурсов.
     Задачей организации производства как науки является изучение закономерности форм и принципов создания и функционирования производственных систем, исследование оптимального сочетания элементов производственного процесса с учетом особенностей химической технологии и аппаратурного оформления химических производств.
     Любое предприятие представляет собой  органически целостную совокупность обусловленных элементов, взаимодействие которых создает возможность  эффективного воспроизводства в  зависимости от характера внутренних и внешних условий, реализации целей данной системы. Процесс изучения структуры и функций предприятия и представляет собой организацию производства.
     Цель  курсового проекта: проверка и закрепление  полученных в ходе изучения дисциплины знаний и приобретение практических навыков в вопросах организации и проектировании производственной системы промышленного предприятия, специализирующегося на производстве химической продукции.

2. Технико-экономическая  характеристика рассматриваемой  продукции, ее  назначение и области  применения

     Серная  кислота – одна из самых активных неорганических кислот. Она реагирует почти со всеми металлами и их оксидами, вступает в реакции обменного разложения, энергично соединяется с водой, обладает окислительными и другими важными химическими свойствами. Высокая химическая активность серной кислоты обусловила ее широкое применение в различных отраслях промышленности. Серная кислота не дымит, не имеет цвета и запаха, при обычной температуре находится в жидком состоянии, в концентрированном виде не корродирует черные металлы. В то же время, серная кислота относится к числу сильных минеральных кислот, образует многочисленные устойчивые соли и дешева.
     Серная  кислота является одним из основных продуктов химической промышленности и применяется в различных  отраслях народного хозяйства. Основная особенность серной кислоты состоит в том, что она принадлежит к числу сильных кислот и является самой дешевой кислотой (она примерно в 2 раза дешевле азотной и соляной). Свыше 1500 промышленных установок во всем мире вырабатывают этот ценнейший продукт химической промышленности. Мировое производство серной кислоты достигает примерно 160 млн. т. в год.
     Первое  упоминание о серной кислоте относится  к 940 году нашей эры (алхимик Абу-Бекр-Альрарес). До середины X V века ее получали сухой перегонкой сульфата железа —купороса (отсюда термин « купоросное масло ») или нагреванием смеси серы и нитрата калия с последующим поглощением оксида серы (VI) водой.
     В 1746 году был разработан камерный метод  производства, котором сера в смеси с нитратом калия сжигалась в свинцовых камерах, причем оксид серы (VI) и оксиды азота растворялись в воде на дне камеры. В последующем в камеры стали вводить пар, и процесс производства превратился в непрерывный в на чале XIX века серу сжигали в печах, а оксиды азота получали отдельно разложением нитрата калия серной кислотой. В начале XX века в установку была включена специальная башня для улавливания оксидов азота, что повысило интенсивность камерного процесса. В последующем свинцовые камеры были заменены башнями с кислотоупорной насадкой. Тем самым камерный метод производства серной кислоты, сохранив принцип окисления оксида серы (IV) в оксид серы (IV), трансформировался в башенный метод, существующий в настоящее время. С 1837 г. В качестве сырья вместо серы стал использоваться  железный колчедан.
     В 1831 году английский ученый П.Филипс разработал контактный способ производства серной кислоты на платиновом катализаторе. Позже платина была заменена контактной массой на основе оксида ванадия (V), что позволило снизить температуру зажигания. В начале XX века Р. Книтч установил причины отправления катализатора при использовании в качестве сырья колчедана и разработал методы очистки оксида серы (IV) от каталитических ядов. Это было использовано при разработке различных технологических схем производства серной кислоты контактным методом, среди которых получила широкое распространение в России и за рубежом так называемая «тентелевская схема», впервые освоенная в России на заводе Тентелева.
     В 1930 году в практику сернокислотного  производства были введены печи кипящего слоя (КС) на стадии обжига колчедана существенно повысившие производительность и снизившие потери серы.
     В 1931 году И.А. Ададуровым и др. был  разработан метод окисления оксида серы (IV) на твердом катализаторе при высоким содержании паров воды в газе, получивший впоследствии название метода «мокрого катализа» производства серной кислоты из сероводорода. В последующем в сернокислотное производство был внедрен метод двойного контактирования (ДК-ДА), разработанный Г.К.Боресковым, B.C. Бесковым и др., что существенно повысило степень контактирования оксида серы (IV), на несколько порядков снизило выброс токсичных газов и дало значительную экономию на строительстве очистных сооружений.
       В настоящее время практически вся серная кислота производится контактным методом при всё возрастающей мощности сернокислотных установок, достигающей 2000 т в сутки по моногидрату.
     Технологические свойства серной кислоты
     В технике под серной кислотой понимают системы, состояниe из оксида серы (VI) и воды различного состава: nSO3*mH2O.
     При п = т — 1 это моногидрат серной кислоты (100% —ная кислота), при т> п —водные растворы моногидрата, при m < n растворы оксида серы (VI) в моногидрате (олеум).                
     Моногидрат  серной кислоты —бесцветная маслянистая жидкость с температурой кристаллизации 10,37°С, температурой кипения 296,2°С и плотностью 1,85т/м3. С водой и оксидом серы (VI) он смешивается во всех отношениях, образуя гидраты си става H2SO4-H2O; H2SO4-2H2O; H2SO4-4H2O и соединения с оксидом серы (VI) состава H2SO4-SO3 и H2SO4-2SO3.
         Применение  серной кислоты и  олеума
     Среди минеральных кислот серная кислота  по объему производства и потребления  занимает первое место. Мировое производство ее за последние 25 лет выросло более чем в три раза, составляя в настоящее время более 160 млн. т в год. Производство серной кислоты и олеума (в пересчете на моногидрат) в РФ составило: в 1998 г. 5,7 млн.т.
     Области применения серной кислоты и олеума весьма разнообразны. Значительная часть ее используется в производстве минеральных удобрений (от 30 до 60%), а также в производстве красителей (от 2 до 16%), химических волокон (от 5 до 15%) и металлургии (от 2 до 3%). Она применяется для различных технологических целей в текстильной, пищевой и других отраслях промышленности.

3. Описание технологического  метода производства  серной кислоты.

     Производство серной кислоты из серосодержащего сырья включает несколько химических процессов, в которых происходит изменение степени окисления сырья и промежуточных продуктов.
     В реальном производстве к этим химическим процессам добавляются процессы подготовки сырья, очистки печного газа и другие механические и физико-химические операции. В общем случае схема производства серной кислоты может быть выражена  в следующем виде:
Сырье  > подготовка сырья > сжигание (обжиг) > сырья  очистка печного газа > контактирование > абсорбция  контактированного газа > СЕРНАЯ КИСЛОТА.
     В данном проекте серная кислота будет  производиться из элементарной серы.
Химическая  схема процесса
     1.Сжигание  серы. При получении обжигового газа путем сжигания серы отпадает необходимость очистки от примесей. Стадия подготовки будет включать лишь осушку газа и утилизацию кислоты. При сжигании серы протекает необратимая экзотермическая реакция:
     S + O2 = SO                         (1)
       с выделением очень большого  количества  теплоты: изменение  Н= -362,4 кДж/моль, или в пересчете  на единицу массы 362,4/32=11,325 кДж/т  = 11325 кДж/кг S.
     Расплавленная жидкая сера, подаваемая на сжигание, испаряется (кипит) при температуре 444,6 ?С; теплота испарения составляет 288 кДж/кг. Как видно из приведенных данных, теплоты реакции горения серы вполне достаточно для испарения исходного сырья, поэтому взаимодействие серы и кислорода происходит в газовой фазе (гомогенная реакция).
     Сжигание  серы в промышленности проводят следующим  образом. Серу предварительно расплавляют (для этого можно использовать водяной пар, полученный при утилизации теплоты основной реакции горения  серы). Так как температура плавления  серы сравнительно низка, то путем отстаивания и последующей фильтрации от серы легко отделить механические примеси, не перешедшие в жидкую фазу, и получить исходное сырье достаточной степени чистоты. Для сжигания расплавленной серы используют два типа печей – форсуночные и циклонные. В них необходимо предусмотреть распыление жидкой серы для ее быстрого испарения и обеспечения надежного контакта с воздухом во всех частях аппарата.
     Из  печи обжиговый газ поступает  в котел-утилизатор и далее в  последующие аппараты.
     Концентрация  диоксида серы в обжиговом газе зависит от соотношения серы и воздуха, подаваемых на сжигание. Если воздух берут в стехиометрическом количестве, т.е. на каждый моль серы 1 моль кислорода, то при полном сгорании серы концентрация будет равна объемной доле кислорода в воздухе Сso2.max=21%. Однако обычно воздух берут в избытке, так как в противном случае в печи будет слишком высокая температура.
     При адиабатическом сжигании серы температура  обжига для реакционной смеси  стехиометрического состава составит ~ 1500*С. В практических условиях возможности повышения температуры в печи ограничены тем, что выше 1300*С быстро разрушается футеровка печи и газоходов. Обычно при сжигании серы получают обжиговый газ, содержащий 13 – 14% SO2.
     2. Контактное окисление  SO2 в SO3. Контактное окисление диоксида серы является типичным примером гетерогенного окислительного экзотермического катализа.
     Это один из наиболее изученных каталитических синтезов. В СССР наиболее основательные  работы по изучению окисления SO2 в SO3 и разработке катализаторов были проведены Г.К. Боресковым. Реакция окисления диоксида серы
     SO2 + 0,5 O2 = SO3               (2)
     характеризуется очень высоким значением энергии  активации и поэтому практическое ее осуществление возможно лишь в присутствии катализатора.
     В промышленности основным катализатором  окисления SO2 является катализатор на основе оксида ванадия V2O5 (ванадиевая контактная масса). Каталитическая активность в этой реакции проявляют и другие соединения, прежде всего платина. Однако, платиновые катализаторы чрезвычайно чувствительны даже к следам мышьяка, селена, хлора и других примесей и поэтому постепенно были вытеснены ванадиевым катализатором.
     Скорость  реакции повышается с ростом концентрации кислорода, поэтому процесс в промышленности проводят при его избытке.
     Так как реакция окисления SO2 относится к типу экзотермических, температурный режим ее проведения должен приближаться к линии оптимальных температур. На выбор температурного режима дополнительно накладываются два ограничения, связанные со свойствами катализатора. Нижним температурным пределом является температура зажигания ванадиевых катализаторов, составляющая в зависимости от конкретного вида катализатора и состава газа 400 – 440?С. Верхний температурный предел составляет 600 – 650 ?С и определяется тем, что выше этих температур происходит перестройка структуры катализатора, и он теряет свою активность.
     В диапазоне 400 – 600?С процесс стремятся провести так, чтобы по мере увеличения степени превращения температура уменьшалась.
     Чаще  всего в промышленности используют полочные контактные аппараты с наружным теплообменом. Схема теплообмена  предполагает максимальное использование  теплоты реакции для подогрева  исходного газа и одновременное  охлаждение газа между полками.
     Одна  из важнейших задач, стоящих перед  сернокислотной промышленностью, - увеличение степени превращения диоксида серы и снижение его выбросов в атмосферу. Эта задача может быть решена несколькими  методами.
     Один  из наиболее рациональных методов решения этой задачи, повсеместно применяемой в сернокислотной промышленности, - метод двойного контактирования и двойной абсорбции (ДКДА). Для смещения равновесия вправо и увеличения выхода процесса, а также для увеличения скорости процесса  процесс проводят по этому методу. Его сущность состоит в том, что реакционную смесь,  в которой степень превращения SO2 составляет 90 – 95%, охлаждают и направляют в промежуточный абсорбер для выделения SO3. В оставшемся реакционном газе соотношение O2:SO2 существенно повышается, что приводит к смещению равновесия реакции вправо. Вновь нагретый реакционный газ снова подают в контактный аппарат, где на одном-двух слоях катализатора достигают 95% степени превращения оставшегося SO2.суммарная степень превращения SO2 составляет в таком процессе 99,5% - 99,8 %.
     3.Абсорбция триоксида серы. Последней стадией процесса производства серной кислоты контактным способом является абсорбция триоксида серы из газовой смеси и превращение его в серную кислоту.
     nSO3 + H2O = H2SO4 + (n-1)SO3+Q………(3)
     если  n>1, то получается олеум (раствор SO3 в H2SO4)
     если  n=1 , то получается моногидрат (98,3% H2SO4)
     если  n<1, то получается разбавленная серная кислота
     При выборе абсорбента и условий проведения стадии абсорбции необходимо обеспечить почти 100%-ное извлечение SO3 из газовой фазы. Для полного извлечения SO3 необходимо, чтобы равновесное парциальное давление SO2 над растворителем было ничтожно малым, так как при этом будет велика движущая сила процесса абсорбции. Однако, в качестве абсорбента нельзя использовать и такие растворы, над поверхностью которых велико равновесное парциальное давление паров воды. В этом случае еще не растворенные молекулы SO3 будут реагировать с молекулами воды в газовой фазе с образованием паров серной кислоты и быстро конденсироваться в объеме с образованием мельчайших капель серной кислоты, диспергированных в инертной газовой среде – азоте, т.е. с образованием сернокислотного тумана:
      SO3(г) + H2O(г)                H2SO4(г)             H2SO4(туман) ; Q>0
     Туман плохо улавливается в обычной абсорбционной аппаратуре и в основном уносится с отходящими газами в атмосферу, при этом загрязняется окружающая среда и возрастают потери серной кислоты.
     Высказанные соображения позволяют решить вопрос о выборе абсорбента. Оптимальным  абсорбентом является 98,3%-ная серная кислота (техническое название – моногидрат), соответствующая азеотропному составу. Действительно, над этой кислотой практически нет ни паров воды, ни паров SO3. Протекающий при этом процесс можно условно описать уравнением реакции:
     SO3 + nH2SO4 + H2O= (n+1) H2SO4
     Использование в качестве поглотителя менее  концентрированной серной кислоты  может привести  к образованию  сернокислотного тумана, а над 100%-ной  серной кислотой или олеумом в  паровой фазе довольно велико равновесное  парциальное давление SO3, поэтому он будет абсорбироваться не полностью. Однако если в качестве одного из продуктов процесса необходимо получить олеум, можно совместить абсорбцию олеумом (1-й абсорбер) и абсорбцию 98,3%-ной кислотой (2-й абсорбер).
     В принципе при высоких температурах над 98,3%-ной кислотой может быть значительным парциальное давление паров самой кислоты, что также будет снижать степень абсорбции SO3. Ниже 100?С равновесное давление паров H2SO4 очень мало и поэтому может быть достигнута практически 100%-ная степень абсорбции.
     Таким образом, для обеспечения высокой степени поглощения следует поддерживать в абсорбере концентрацию серной кислоты, близкую к 98,3%, а температуру ниже 100?С. Однако в процессе абсорбции SO3 происходит закрепление кислоты (повышение ее концентрации) и в силу экзотермичности реакции увеличивается температура. Для уменьшения тормозящего влияния этих явлений абсорбцию ведут так, чтобы концентрация H2SO4 при однократном прохождении абсорбера повышалась только  на 1-1,5%, закрепившуюся серную кислоту разбавляют в сборнике до концентрации 98,3%, охлаждают в наружном холодильнике и вновь подают на абсорбцию, обеспечивая высокую кратность циркуляции. 

     Список  оборудования применяемого в данном проекте:
    Печь для сжигания серы КС-200.
    Промывная башня (брызгоулавливатель) марки ПБ.
    Сушильная башня марки СБ .
    Контактный аппарат марки К-39-4 (производительность 2,92 т /ч).
    Абсорбер для кислоты технической марки АТ.
    Абсорбер для кислоты реактивной АР.

4. Выбор  и расчет потребности в основном  технологическом оборудовании для выполнения программы

     Согласно  производственной программы планируется  выпускать два вида серной кислоты: техническую (с содержанием моногидрата 92,5%) и реактивную (с содержанием  моногидрата 94%).
     Технической кислоты планируется выпустить  32500 тонн в год, а реактивной 22500 тонн в год.
     Пересчитаем эти данные на 100% моногидрата:
     32500*0,925=30062,5 тонн
     22500*0,94= 21150 тонн
     Итого в год планируется выпустить 30062,5+21150= 51212,5 тонн ( в пересчете на 100% моногидрат H2SO4).
     1.Расчитаем  необходимое количество печей для сжигания серы:
     А) эффективный фонд времени в среднем  за год:
     Тэфср = Тном – Тппрср
     Тном=365*24=8760 ч (т.к. производство непрерывное то и количество дней берем равным календарному году).
     Вычислим  Тппрср:
     Тппрср=
       кап= =1
      ср= =2
      ср=2-1=1
      тек= =48
      тек=48-1-1=46
       m= =3.93
     Тппрср = =400 ч
     Тэфср = 8760 – 400=8360 ч
     Б) вычислим необходимое количество оборудования:
       =51212,5/(5,79*8360)=1,06
       =1,06 > =1.
     2.Расчитаем  необходимое количество промывных  башен:
     А) эффективный фонд времени в среднем  за год:
     Тэфср = Тном – Тппрср
     Вычислим  Тппрср:
     Тппрср=
       кап= =1
      ср= =4
      ср=4-1=3
      тек= =48
      тек=48-3-1=44
       m= =3.93
     Тппрср = =501 ч
     Тэфср = 8760 – 501=8259 ч
     Б) вычислим необходимое количество оборудования:
       =51212,5/(3,45*8259)=1,80
       =1,80 > =2.
     3.Расчитаем  необходимое количество контактных  аппаратов:
     А) эффективный фонд времени в среднем  за год:
     Тэфср = Тном – Тппрср
     Вычислим  Тппрср:
     Тппрср=
       кап= =1
      ср= =2
      ср=2-1=1
      тек= =48
      тек=48-1-1=46
       m= =3.93
     Тппрср = =271 ч
     Тэфср = 8760 – 271=8489 ч
     Б) вычислим необходимое количество оборудования:
       =51212,5/(9,34*8489)=0,65
       =0,65 > =1.
     4.Расчитаем  необходимое количество сушильных  башен:
     А) эффективный фонд времени в среднем  за год:
     Тэфср = Тном – Тппрср
     Вычислим  Тппрср:
     Тппрср=
       кап= =1
      ср= =4
      ср=4-1=3
      тек= =48
      тек=48-3-1=44
       m= =3,93
     Тппрср = =206 ч
     Тэфср = 8760 – 206=8554 ч
     Б) вычислим необходимое количество оборудования:
       =51212,5/(3,45*8554)=1,73
       =1,73 > =2.
     5.Расчитаем  необходимое количество абсорберов  для кислоты технической:
     А) эффективный фонд времени в среднем  за год:
     Тэфср = Тном – Тппрср
     Вычислим Тппрср:
     Тппрср=
       кап= =1
      ср= =5
      ср=5-1=4
      тек= =120
      тек=120-5-1=114
       m= =9,86
     Тппрср = =166 ч
     Тэфср = 8760 – 166=8594 ч
     Б) вычислим необходимое количество оборудования:
       =30062,5 /(3,45*8594)=1,014
       =1,014 > =1.
     6.Расчитаем  необходимое количество абсорберов  для кислоты реактивной:
     А) эффективный фонд времени в среднем  за год:
     Тэфср = Тном – Тппрср
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.