На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Система сдува эмульсии

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 15.10.2012. Сдан: 2010. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание
ВВЕДЕНИЕ 3
1 ФУНКЦИОНАЛЬНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ  СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИХ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ  ЖИДКОСТЕЙ 4
1.1 Холодная прокатка 4
2  КЛАССИФИКАЦИЯ СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИХ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ  ЖИДКОСТЕЙ  ПРИ  ПРОКАТКЕ 7
2.1 Требования, предъявляемые  к технологическим  смазкам и жидкостям 7
3 ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ  СМАЗОК И ОХЛОЖДАЮЩИХ  ЖИДКОСТЕЙ ПРИ  ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ 9
3.1 Загрезнения поверхности  листового проката 10
    3.1.1 Пятна эмульсии 10
    3.1.2 Сажистый налет 13
3.2 Снижение загрязненности  холоднокатаных полос 16
4 ПРИМЕНЕНИЕ СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩЕЙ  ЭМУЛЬСИИ НА ПЯТИКЛЕТЕВОМ  СТАНЕ 630 ХОЛОДНОЙ  ПРОКАТКИ УГЛЕРОДИСТОЙ  ЛЕНТЫ 17
5 ПУТИ СНИЖЕНИЯ  ЗАГРЯЗНЕНИЙ ПОВЕРХНОСТИ  ХОЛОДНОКАТАННОГО  ПРОКАТА УГЛЕРОДОСОДЕРЖАЩИМИ  СОЕДИНЕНИЯМИ 20 
 

 


              ВВЕДЕНИЕ
      Рост  мощности агрегатов приводит к необходимости  отвода большого количества тепла и обеспечения минимальных потерь на трение. Процесс трения непосредственно определяет состояние и качество обрабатываемых поверхностей. Все эти требования обеспечиваются применением различных смазок и охлаждающих средств или жидкостей, совмещающих эти функции.
      Особенно  большой интерес к технологическим  смазочно-охлаждающим средствам  проявляется в области процессов  обработки металлов давлением и, в первую очередь, при прокатке.
      В последние десять — двадцать лет  в металлургической промышленности наметились определенные тенденции  развития производства, обеспечение  которых выдвигает ряд новых  требований. В первую очередь необходимо отметить преимущественный рост производства листового проката. Этот рост непосредственно  связан с изменением структуры потребления  металлопроката, прежде всего в машиностроении. Значительно увеличивается потребление  специальных сталей в виде холоднокатаного  листа и ленты — динамной, трансформаторной, нержавеющей и высокопрочной.
      Одновременно  с увеличением объема производства существенно повысились требования к качеству готовой продукции. Современные высокопроизводительные агрегаты в машиностроении рассчитаны на использование металла, обладающего строго постоянными свойствами и бездефектной поверхностью.
      Рост  объема производства и повышение  требований к качеству листа вызвали  необходимость пуска новых непрерывных скоростных прокатных станов. Системы технологической смазки и охлаждения этих станов характеризуются не только большой мощностью и значительным объемом используемых жидкостей, но и гибкостью в управлении, универсальностью, совершенством средств очистки.
      Важнейшей задачей развития прокатного производства на ближайшие годы является его реконструкция  на основе новейших достижений науки  и техники. Металлургия и машиностроение являются основой развития народного хозяйства, поэтому качественным изменениям в области создания и эксплуатации металлургических агрегатов уделяется первостепенное значение, при этом, главная роль отводится расширению производства и повышению качества прогрессивных видов металлопродукции. К ним в первую очередь относится листовой прокат и изделия из него. Решение задачи дальнейшего развития производства листового проката при постоянном повышении его качества невозможно без использования последних достижений науки и техники, квалифицированных кадров.
      В области производства холоднокатаного  листа и ленты до сих пор  имеет место значительное технологическое отставание, не до конца используются возможности существующих агрегатов по скорости прокатки и ширине прокатываемой полосы. Качество холоднокатаного листа по отделке поверхности и разнотолщинности еще не всегда находится на уровне лучших зарубежных образцов. В этой области использование имеющихся разработок по подбору технологических смазок, обеспечению необходимого охлаждения должно существенно повлиять на технико-экономические показатели производства и качество продукции.
      Рассматриваемые технологические закономерности смазочного действия могут быть с успехом  использованы при проектировании новых  и реконструкции действующих  прокатных станов, при выборе технологических смазок и расчете технологических режимов в производственных условиях. 
 
 

    1 ФУНКЦИОНАЛЬНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЖИДКОСТЕЙ
            1.1 Холодная прокатка
    Применение  технологических смазок и смазочно-охлаждающих  жидкостей (СОЖ) при прокатке обеспечивает снижение трения между валками и  полосой и их охлаждение. Прокатка является основным, но далеко не единственным местом их применения. Со смазкой в прокатном производстве связаны предварительное промасливание, отжиг, защитная смазка готовой продукции и т. д. По существу весь комплекс процессов, определяющих физико-химические явления на поверхности металла, обусловлен трением, смазкой и другими внешними средами, воздействующими на поверхность металла. Поэтому вопросы, связанные с эксплуатацией технологических смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей, следует рассматривать только в комплексе со всеми элементами производственного цикла холодной прокатки. Определяющим звеном в этой цепи является процесс в очаге деформации.
    Рассматривая  трение при холодной прокатке, в  первую очередь следует определить его место в теории процесса и  технологии. Затем необходимо выявить  основные закономерности и характер трения для рассматриваемого случая. После этого можно выбрать составы и способы применения технологических смазок и эмульсий.
    Рис. 1 иллюстрирует взаимосвязь процесса трения с технологическими факторами  прокатки, а также качеством и  сортаментом готовой продукции. Трение определяет силовые условия  процесса, формирование микрогеометрии поверхности, износ и охлаждение валков. Силовые условия прокатки определяются фрикционными параметрами  трения, от которых зависит толщина  прокатываемой полосы, точность прокатки и требуемая мощность оборудования.
    Пока  стан выпускает определенную продукцию, в большинстве случаев нет  необходимости снижать трение, которое обеспечивается применяемой смазкой. Однако, если улучшить характеристики трения, то на четырехклетевом стане можно прокатывать лист, для обжатия которого требуется пятиклетевой стан, или даже осуществить то же обжатие за три прохода на реверсивном стане [1]. Максимально возможное обжатие и минимально возможная толщина определяются для каждого стана применением той или иной смазки. Поэтому многоклетевые современные станы холодной прокатки, имеющие обычно диаметр рабочих валков около 600 мм, в зависимости от вида продукции (лист, жесть, высокопрочные стали) используют разные типы смазочно-охлаждающих жидкостей [2].
    Точность  прокатки по длине и ширине ленты  зависит от постоянства условий  трения наряду с такими факторами, как  равномерность охлаждения, стабильность механических свойств полосы и т. д. [1]. Вид смазки должен быть учтен  при расчете возможной разнотолщинности полосы; соответствующим подбором смазки можно добиться получения минимальной разнотолщинности полосы.
    Формирование  поверхности полосы в самом широком  смысле определяется смазкой и инструментом (валки) [3]. Микрогеометрия поверхности  проката формируется совместным воздействием на полосу инструмента  и смазки. В значительной мере смазка определяет те изменения, которые происходят на поверхности металла в процессе его отжига. Образование сажистых налетов, пятен, цветов побежалости  определяется остатками смазки и  продуктов износа на поверхности  металла после прокатки. Образование  многих дефектов поверхности связано  с применением смазки, которая  может как предотвращать, так  и способствовать их появлению. Дефекты  могут возникать собственно при  прокатке (риски, царапины), после отжига (сажа, пятна) и до прокатки — в  результате травмирования поверхности  полосы при травлении, смотке и размотке рулонов, транспортировке. Эти дефекты  тоже связаны со смазкой и трением, но не столько на самом прокатном стане, сколько при других производственных операциях, где тоже используются различные смазки (например, промасливание подката) и другие жидкости (моющие средства, вода с добавками ПАВ в петлевых ямах).

Рисунок 1 - Роль трения при прокатке
     Таким образом, качество поверхности металла  определяется трением, смазкой и  рядом поверхностных явлений на всех операциях производства холоднокатаного листа.
     К технологическим факторам производства, определяемым применяемой технологической смазкой или смазочно-охлаждающей жидкостью, относятся износ валков и их охлаждение [3,4]. Необходимость охлаждения инструмента (валков) предопределяет широкое применение жидкостей, основной составляющей частью которых является вода, т. е. различного рода эмульсий. Требования к очистке и рециркуляции эмульсий, а иногда и масел приводят к созданию сложных систем технологической смазки и охлаждения прокатных станов, которые наряду с системами смазки агрегатов являются важнейшей составной частью прокатного оборудования. Эти системы включают в себя конструктивные элементы, общие для всего смазочного оборудования, а также ряд специфических узлов и деталей, требующих специальной разработки. От применения той или иной смазки (эмульсии) зависит конструкция системы ее подачи. В зависимости от выпускаемой продукции выбирают способ смазки. Сортамент (по толщине) и качество продукции (по крайней мере, по поверхности проката) определяются процессами, в числе которых трение является одним из ведущих.
     Цепь  взаимосвязанных технологических  операций, в которых трение и смазка играют немаловажную роль, требует  полного учета всех факторов, влияющих на условия эксплуатации смазки. Требования, предъявляемые к технологической смазке, очень многосторонни, важнейшие из них:
    обеспечение требуемой смазочной способности, т. е. определенной величины сил
     трения  или коэффициента трения и предельной нагрузочной способности;
    высокая охлаждающая способность;
    чистота поверхности проката, минимальный износ, хорошее моющее действие, способность к очистке;
    отсутствие коррозии;
    стабильность в эксплуатации и при хранении, биологическая стабильность;
    удобство подачи, для масел — низкая температура застывания и малая вязкость;
    отсутствие вредных воздействий на работающих, т. е. резкого запаха, токсикологического действия;
    способность поддаваться разложению и регенерации.
 
    Требования  к технологическим смазкам и  смазочно-охлаждающим жидкостям  в каждом отдельном случае зависят от вида продукции и оборудования (например, уровень смазочной способности) и наряду с общими показателями включают в себя дополнительные характеристики, специфичные для каждого вида продукции и типа стана [1, 2,].
    Выбор и правильная эксплуатация технологических  смазок и смазочно-охлаждающих средств  и других вспомогательных жидкостей, применяемых в технологии прокатного производства, могут быть осуществлены только на строго научной основе, исходя из механизма их действия.
    Можно назвать несколько групп веществ, которые используются как вспомогательные  технологические средства при прокатке. Это прежде всего вода, масла минеральные, жировые масла и различные поверхностно активные вещества (ПАВ).
    Изучение  ПАВ началось в нашей стране еще  в 30-х годах. Широко известны труды  П. А. Ребиндера и его школы. Вопросы  трения и износа освещены в работах  А. С. Ахматова, Б. В. Дерягина, И. В. Крагельского и др. Разработаны теория действия ПАВ, общая теория граничного и жидкостного  трения.
    Технологические свойства смазочно-охлаждающих средств  могут быть подробно рассмотрены с позиций молекулярного и химического их взаимодействия с поверхностью металла. В то же время вязкость смазок определяет такие важнейшие свойства, как охлаждающая способность, влияние на отделку поверхности.
    Применение  технологических смазочно-охлаждающих  средств в подавляющем числе  случаев должно обеспечивать значительный теплоотвод. Практически все современные  прокатные станы имеют системы технологической смазки и охлаждения, использующие различные эмульсии.
    Взаимодействие  масел с водой в процессе трения, а затем при очистке смазочно- охлаждающей жидкости является важнейшим  фактором их применения и эксплуатации. Роль воды и поверхностно активных веществ также должна рассматриваться  с позиций физико- химического  взаимодействия жидкостей между  собой и с металлическими поверхностями.
    Требования  к технологическим смазочно-охлаждающим  жидкостям в каждом конкретном случае формулируются, исходя из требований всей технологии прокатного производства и качества готовой продукции, а не только условий собственно прокатки на стане. Обеспечение же этих требований наряду с конструктивными мероприятиями по системам технологической смазки и охлаждения производится путем выбора оптимального вида и конкретного состава смазки, причем в этом вопросе следует исходить из природы трения при прокатке и поверхностных физических явлений адсорбции, смачивания, химического взаимодействия и т. п. 
 
 
 

    2  КЛАССИФИКАЦИЯ СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЖИДКОСТЕЙ ПРИ ПРОКАТКЕ
    2.1 Требования, предъявляемые к технологическим смазкам и жидкостям 

     Технологические смазки должны удовлетворять целому ряду требований технического, экономического и санитарно-гигиенического характера. В зависимости от назначения и конструкции прокатного стана перечень требований к смазке может меняться. Однако имеются и общие, основные требования, которые указаны ниже:
    снижение сил внешнего трения (коэффициента трения);
    уменьшение износа и предотвращение налипания металла на валки;
    обеспечение чистоты и оптимальной шероховатости поверхности проката;
    высокая теплоемкость (для смазочно-охлаждающих жидкостей);
    стабильность состава и свойств;
    удобство подачи на валки и металл;
    отсутствие вредного воздействия на металл и оборудование (коррозия и проч.);
    нетоксичность, отсутствие неприятного запаха;
    минимальное загрязнение и простота очистки сточных вод;
    дешевизна и недефицитность (для смазок широкого применения).
 
    Некоторые из указанных требований нуждаются  в дополнительном пояснении.
    Снижение  сил трения на контактной поверхности  в очаге деформации, как уже  отмечалось, является одним из основных назначений технологической смазки.
    Уменьшая  коэффициент трения, смазка снижает  энергосиловые параметры прокатки - усилие, момент и мощность. Поскольку в большинстве случаев возможности прокатки металла заданных размеров ограничены прочностью деталей рабочей клети и привода валков или мощностью двигателя главного привода, применение смазки позволяет увеличить частные обжатия и сократить число проходов, а также повысить скорость прокатки.
    Однако  снижение сил трения сопровождается ухудшением захватывающей способности валков. Поэтому уменьшение коэффициента трения ограничено пределом, определяемым условиями захвата:
    при подводе полосы к валкам
                                                                            f3 ? ?3                                                                        (1)
    при установившемся процессе прокатки
                                                                           fу ? ?у ? 2 ,                                                                   (2)
где принято f3 ?  ?3 и fу ? ?у
    Условия трения при прокатке являются оптимальными тогда, когда величина сил трения минимальна, но достаточна для надежного  захвата полосы валками. При выборе технологической смазки необходимо учитывать это основное положение.
    Охлаждающие жидкости применяют прежде всего  для поддержания рационального температурного режима валков.
    В отдельных случаях используют вещества, обладающие одинаково эффективными как смазочными, так и охлаждающими свойствами. Такие вещества называют смазочноохлаждающими жидкостями (СОЖ).
    Требования  к чистоте поверхности металла  особенно высоки при производстве холоднокатаных листов конструкционного назначения. Такие листы (полосы) поступают на отжиг без предварительной очистки. Смазка, остающаяся на поверхности металла, не должна быть причиной образования (при отжиге) черных пятен, сажи, пригаров и других поверхностных дефектов подобного характера. Хорошие результаты дают смазки, обладающие моющими свойствами. Они способствуют удалению с поверхности металла различных загрязнений, как наносимых на предыдущих переделах, так и образующихся в процессе прокатки.
    Для обеспечения высокой чистоты и качества поверхности готовой продукции на холоднокатаной полосе должно оставаться минимальное количество смазки, а ее химический состав должен обеспечивать максимальное испарение смазки при отжиге без отложения на поверхности углеродистых коксующихся остатков. Особенно данное условие важно при использовании для отжига колпаковых печей, т.к. в таком случае дополнительная очистка полос перед отжигом как правило не производится. В связи с этим основным типом смазок, применяемых при холодной прокатке листовой углеродистой стали, являются эмульсии минеральных масел. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    3 ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СМАЗОК И ОХЛОЖДАЮЩИХ ЖИДКОСТЕЙ ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ 

    Технологические смазки для холодной прокатки разделяют  на жиры, масла и эмульсии. В свою очередь, жиры подразделяются на животные и растительные, масла - на минеральные и растительные (органические), а эмульсии - на стабильные и метастабильные.
    Эмульсия  представляет собой систему из двух жидких фаз, одна из которых (дисперсная фаза) распределена в виде мельчайших капелек в другой (в дисперсионной  среде). Дисперсной фазой является масло, а в состав дисперсионной среды  входят вода и эмульгаторы (натриевые  и калиевые мыла, поверхностно активные вещества, оксиэтилированные жирные кислоты Стеарокс 6, Стеарокс 920 и др.). Под действием эмульгаторов на поверхности капелек масла образуется коллоидно-адсорбционная пленка с достаточно высокой вязкостью и прочностью. Таким образом, капельки масла оказываются изолированными одна от другой и при механическом перемешивании равномерно распределяются в воде, образуя стабильную эмульсию. Для улучшения моющих свойств в стабилизированную эмульгатором эмульсию вводят по- лифосфат натрия и тринатрийфосфат в количестве 0,1 и 0,1-0,2% соответственно. Эмульсии являются одновременно смазывающими и охлаждающими жидкостями (СОЖ).
    В настоящее время на отечественных  предприятиях наиболее распространенной СОЖ является стабильная эмульсия концентрацией 2-5%. Для ее приготовления используют эмульсолы- композиции, состоящие из масла и эмульгатора, которые поставляются маслохимзаводами. Собственно эмульсия готовится непосредственно в прокатных цехах. Для ее применения станы снабжены специальными циркуляционными системами (рис. 2), в которых СОЖ не разлагается и проходит очистку целиком.
     
     Рисунок 2- Схема простейшей эмульсионной системы стана холодной прокатки:
     1-магнитный  сепаратор;2-бак-отстойник;3-циркуляционные  насосы;4-фильтр;
     5-холодильник. 

     Ранее в отечественной практике в основном применялись эмульсолы Э-2 (Б), ЭТ-1, ЭТ-2, Т, ОМ, ЭП-29, Укринол-211М, Уфол-1. В  настоящее время довольно широко распространена эмульсия из эмульсола Квакерол, которая примерно соответствует отечественным по моющим и антикоррозионным свойствам, но обладает более высокой смазочной эффективностью.
    За  рубежом, на широкополосных быстроходных станах, прокатывающих полосы преимущественно малой толщины, получили распространение 3 - 6% мета- стабильные и нестабильные эмульсии (водомасляные смеси). Метастабильные эмульсии получают при введении в масляную основу небольшого количества эмульгатора. Они имеют сравнительно малую устойчивость и требуют хотя бы слабого, но постоянного перемешивания. В стабильных эмульсиях диаметр капелек масла находится в пределах 0,5-20 мкм, в мета- стабильных 20 - 50 мкм, а в нестабильных превышает 50 мкм. Поэтому по смазочной эффективности нестабильные эмульсии превышают метастабильные, а последние превосходят стабильные. Основой нестабильных и метастабильных эмульсий служит пальмовое масло или его заменители. 

    3.1 Загрезнения поверхности листового проката 

    После холодной прокатки на поверхности полосы остаются механические и жировые  загрязнения, количество которых определяется различными факторами и может достигать более 600 мг/м2 (рис. 3). Для предотвращения образования при последующей обработке дефектов поверхности в виде «пятен загрязнения» загрязненность поверхности полос после холодной прокатки жировыми остатками должна быть не более 100-120 мг/м , а металлическими частицами - не более 100-150 мг/м2
      
 

    Рисунок 3- Зависимость загрезненности поверхности холоднокатаных полос от различных факторов:
     1,4,5,7- жировые загрязнения;2,3,6,8- механические  загрязнения.
    Если  на поверхности полосы остаются жировые  загрязнения то они могут быть в последующем причиной таких  видов дефектов как: «пятна эмульсии»,  «сажистый налет».

    3.1.1 Пятна эмульсии

    Пятна эмульсии-потрескавшиеся остатки эмульсии на поверхности полосы.Они хаотично распределены по поверхности и представляют собой замкнутые участки неправильной формы с темными границами (рис.4).
    Пятна эмульсии возникают в результате растрескивания остатков эмульсии.Остатки эмульсии могут не испариться полностью в процессе отжига,причиной чему является неполная обтирка и обдувка полосы. 
 


Рисунок 4 – Пятна эмульсии
    Примечания  к дефекту «пятна эмульсии»
    Термин пятна эмульсии по ГОСТ 21014-88 является одним из синонимов определения стандартизованного термина "пятна загрязнения".
    По ГОСТ 21014-88 пятна загрязнения - это дефект поверхности в виде пятен, полос, натеков, разводов, образующихся вследствие прилипания жидкости к изделию и дальнейшего неравномерного окисления при нагреве и травлении металла.
    Источниками образования пятен загрязнения являются технологические смазки, смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), налет шлама с промывочной водой, утечки масла с механического и гидравлического оборудования. Пятна загрязнения в процессе прокатки, очистки, отжига, дрессировки, хранения металла на складах под воздействием технологических сред изменяют не только свою форму, но и химический, фазовый состав.
    Пятна загрязнений на поверхности полос после холодной прокатки имеют вид темных пятен произвольной формы, расположенных в строчку или группами вдоль прокатки. В случае очистки полос на агрегате электролитического обезжиривания (АЭО) пятна загрязнений имеют светло-серый цвет.
     Пятна загрязнения на поверхности отожженных холоднокатаных полос чаще всего  проявляются в виде пятен пригара  эмульсии или сажи, загрязненных окислами железа, углесодержащими продуктами сложного состава. Решающее значение в  образовании вида пятен загрязнения  имеет состав жировых, минеральных  смазок и их эмульсий.
    Характеристика пятен загрязнения на поверхности холоднокатаных полос, жести определяется факторами:
     качеством поверхности горяче- и холоднокатаных полос, главным образом, отсутствием  поверхностных дефектов, равномерностью микрорельефа поверхности;
     количеством и составом налета шлама на поверхности  горячекатаных травленых полос  перед их свертыванием в рулон;
     показателем рН промывной воды после травления  горячекатаных полос;
     составом  технологических смазок, конструкцией машин смотки или свертывания  горячекатаных травленых полос;
     процессами  холодной прокатки и составом технологической  смазки;
     способами очистки поверхности холоднокатаных полос во время прокатки и после  прокатки;
     конструкциями термических печей и процессом  отжига металла;
     составом  защитной атмосферы при отжиге металла;
     сроками хранения рулонов металла на всех технологических складах цеха. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    3.1.2 Сажистый налет

         (рис. 5 – 6)
Характеристика  дефекта
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.