На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


дипломная работа Диплом выщелачивание боксита

Информация:

Тип работы: дипломная работа. Добавлен: 16.10.2012. Сдан: 2010. Страниц: 29. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


А Н  Н О Т А Ц И Я

 
      В настоящем дипломном проекте  разработан вопрос выщела-чивания бокситов применительно к условиям ПАЗа. На основании данных практики и литературных источников выбраны режимные параметры. Определены условия получения бедных красных шламов по Al2O3 и чистых алюминатных растворов.
      В Казахстане большие запасы боксита, но низкого качества с большим  содержанием железа и кремния. Поэтому  были разрабо-таны более совершенные  методы получения глинозема (схема  Байер-спекание).
      Комплексность использования сырья, извлечение редких ме-таллов понижает себестоимость основного продукта.
      Экономические расчеты показали, что от указанных  меропри-ятий может быть получен  ориентировочный экономический  эффект и рентабельность производства.
 

С О Д Е Р  Ж А Н И Е 
 

 

В В  Е Д Е Н И Е

 
      На  Павлодарском алюминиевом заводе ПАЗ  впервые в миро-вой практике решена важная технологическая проблема вовлечения в сферу крупномасштабного промышленного  производства высоко-кремнистых и высокожелезистых бокситов Казахстана.
      Разработка  и промышленное освоение с высокими технико-экономическими показателями на ПАЗе последовательной техноло-гической схемы Байер-спекание для руды, которая  за рубежом классифицируется не как  бокситы, а как боситоподобные глины, оказались возможными благодаря радикальному изменению химико-технологических основ производства, применению и со-вершенствованию новых технологических процессов и высоко-производительных аппаратов, ранее не применявшихся в глино-земной промышленности.
 

I. ОБЩАЯ ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

1.1. Краткая характеристика  предприятия

 
      Павлодарский  алюминиевый завод расположен в  г. Павлодаре Республики Казахстан  восточнее жилых районов города. Завод граничит южной стороной с  территорией ТЭЦ-1 и городскими зем-лями, северной с железнодорожной станцией.
      С южной и восточной стороны  территория завода ограничена полосой  отвода подъездного железнодорожного пути ТЭЦ, с западной стороны –  городскими землями.
      Железнодорожная связь завода с общей сетью  железнодорож-ных дорог осуществляется примыканием подъездного железнодо-рожного пути завода к станции МПС «Южная», расположенной на расстоянии 1,1 км от северной границы завода.
      С городом завод связан автомобильной  дорогой и трамвайной линией.
      Завод запроектирован на принципах широкого коопериро-вания в строительстве и эксплуатации объектов общегородского хозяйства района города Павлодара, в части строительных баз, водоснабжения, канализации, железнодорожного и автомобильного транспорта, тепловых и электрических сетей, общегородских объ-ектов культурно-бытового и коммунального назначения.
      Производительность  предприятия 1000000 т глинозема в  год. Также есть возможность увеличить  производство. 

1.2. Сырьевая база, номенклатура, качество  
и технологический уровень продукции

 
      Глинозем встречается в природе в небольших количествах в виде минерала корунд. Существует несколько разновидностей глинозема, которые имеют одну и ту же формулу, но разное струк-турное строение и свойства. Наиболее распространенные и часто встречающиеся:
      Технические требования на глинозем представлены в табл. 1.
      Сырьем  для завода являются Тургайские бокситы. Бокситы представляют собой горную породу, состоящую в основном из гидроксида алюминия, оксида железа, оксида минеральных компо-нентов. Боксит получил своей название от французского города, где впервые он был обнаружен [1].
      Основные  составляющие бокситов – гиббсит (гидраргилит), бемит и диаспор. Кроме того в  бокситах содержатся минералы железа (гематит, гидрогематит, сидерит); кремнезем в виде кварца, гидролсида (опал и др.). В меньших количествах в бокситах содер-жится карбонаты кальция и магния, а также примеси органических веществ.
      В зависимости от содержания и Al2O3 и кремневого модуля бокситы Аятского и др. месторождений, расположенных в северной и северо-западной частях республики, являются сырьевой базой Павлодарского алюминиевого завода. Бокситы Казахстана являются низкосортными, отличаются повышенным содержанием вредных примесей: кремнезема, карбонатов, органических соединений, содержащих вредные вещества, хлор, которые осложняют работу основных технологических переделов и вызывают повышенный расход энергии, трудозатрат и капитальных вложений. Рациональ-ное их использование требует изыскания и реализацию нетрадици-онных решений [2].
      Поэтому разработке теоретических основ  и технологии пере-работки низкокачественного глиноземсодержащего сырья Казахс-тана и была посвящена моя дипломная  работа.
      В зависимости от содержания Al2O3 и кремневого модуля бокситы подразделяют на марки и сорта, приведенные в таблицу 2. 

      Таблица 1 – Технические требования на глинозем
                             ГОСТ 3058-98 

Марка Содержание  примесей, не более: % ППП
SiO2 Fe2O3 TiO2+V2O5 Cr2O5+MnO
ZnO P2O5 Na2O + + K2O
               
Г-000 0,02 0,01 0,01 0,01 0,001 0,3 0,6
Г-00 0,02 0,03 0,01 0,01 0,002 0,4 1,2
Г-О 0,03 0,05 0,02 0,02 0,002 0,5 1,2
Г-1 0,05 0,04* 0,02 0,03 0,002 0,4 1,2
Г-2 0,08 0,05 0,02 0,03 0,002 0,5 1,2
 
      * - допускается до 0,05 

      Таблица 2 – Стандарт на боксит ГОСТ 972-74 

Марка Сорт Содерж. Al2O3, % Кремневый модуль Область использования
         
Б-00 - 50 12,0 Глинозем, электрокорунд
Б-0 - 50 10 Глинозем, электрокорунд
Б-1 - 48 8 Глинозем, электрокорунд
 
продолжение таблицы 

Марка Сорт Содерж. Al2O3, % Кремневый модуль Область использования
         
Б-2 - 43 6 Глинозем, электрокорунд
Б-3 1 45 5 Глинозем
- 2 35 5 Глинозем
Б-4 1 43 3,9 Глинозем
- 2 42 3,0 Глинозем
- 3 40 3,0 Глинозем
Б-5 - 48 2,6 Глинозем, огнеупоры
Б-6 1 45 2,0 Глинозем, огнеупоры
- 2 37 2,0 Мартеновское  производ.

1.3. Численность и  профессионально-квалификационный   
состав работающих

 
      Общее количество рабочих 183 человека. Из них 119 основ-ных рабочих, которые заняты на основном производстве, 19 вспо-могательных. Инженерно-технических работников 45, один началь-ник цеха, 5 начальников участков, 7 старших мастеров, 5 мастеров механиков, 5 мастеров электриков и 20 мастеров смен.
      Здесь еще не учитывается врачебный  персонал, пожарная охрана, повара, душевички  и охрана завода.
 

1.4. Потребность  в энергоресурсах

 
      Система электроснабжения завода выполнена в соответствии с проектом. Электроснабжение производится от Павлодарской ТЭЦ-1 и от системы «Павлодарэнерго» Минэнерго.
      Общая установленная мощность трансформаторов 370 тыс. кВт. Электроснабжение осуществляется:
      Электроснабжение осуществляется:
      двумя линиями 110 кВт. ЛЭП-145 и ЛЭП-146 и одной резервной ЛЭП-106. ЛЭП-145, 146 заходят с подстанции «Павлодарская», а ЛЭП-106 является отпайкой от линии ТЭЦ-2;
      двумя открытыми шинопроводами по 10 кВт от ТЭЦ-1. На главной понизительной станции ГПС-2 установлены два рабочих трансформатора по 80 МВт и один резервный по 70 МВт.
      Потребность в энергоресурсах электроэнергии 295,56 . 106 кВт.ч. Пар 3,45 . 106 Гкал. Вода свежая 3,19 . 106 м3. Воздух 960 . 106 м3.

1.5. Комплексность использования сырья

 
      В настоящее время на отечественных  и зарубежных глино-земных заводах, перерабатывающих бокситы, помимо основного  продукта – глинозема, извлекают  из сырья также редкие металлы  – галлий и ванадий. Кроме того бокситы содержат значительные количества железа, кремния, титана и малые количества таких ред-ких металлов, как скандий, германий и др. Следовательно, бокситы являются ценным сырьем.
      За  последние годы в разных странах  проведено много научно-исследовательских  работ, направленных на комплексное извлече-ние, исключающих отходы производства. Эти исследования каса-ются извлечения из алюминатных растворов галлия и ванадия и переработки красных шламов (отходов существующего производст-ва) на глинозем, щелочь, чугун, цемент и другие строительные материалы [1].
 

II. ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН И ТРАНСПОРТ

2.1. Краткая характеристика  площадки  
строительства

 
      Основными факторами, определяющими месторасположение  глиноземных производств, является близость к сырьевой и топлив-ной  базам, к источникам снабжения, возможность обеспечения значительным количеством воды, а также близость к алюминиевым заводам.
      Город Павлодар является административным центром  одной области, расположен на правом берегу Иртыша. И находится на железнодорожной  магистрали.
      Основными факторами, благоприятствующих для размещения здесь глиноземного завода, являются:
      близость месторождения;
      близость топливной базы;
      возможность обеспечения водой практически в неограни-ченном количестве из реки Иртыш.

2.2. Характеристика рельефа  местности

 
      Под строительство здания по производству глинозема отво-дится площадка, расположенная на территории Павлодарского алюминиевого завода.
      Грунты, слагающие площадку, относятся к  первой категории просадочной толщи. Здание цеха одноэтажное, железобетонное.
      Площадь застройки – 5024 м2
      сейсмичность  района – 4 балла
      ветровой  напор – 50 кг/м2.
      Основанием  фундамента приняты суглинистые  отложения, расположенные на глубине 2,8; 3,0 метров от поверхности земли. Уровень  грунтовых вод 12,0 и не является агрессивной  средой для фундамента зданий.
      Район расположения завода относится у  суровым, зимой до  
-40о С, а летом +40о С, климатическими условиями.

      Глубина промерзания зданий 2,0-2,5 м. Капитальные  затраты на строительство зданий составляют значительную часть расходов.

2.3. Состав генерального плана, перечень  
всех зданий и сооружений, их площадей

 
      Цех выщелачивания находится в самом  центре завода. Это связано с тем, что он является основным звеном в  процессе Байера. Пульпа поступает  с мокрого размола. Продукты выщелачивания, алюминатный раствор направляется на декомпозицию, красный шлам на спекание (доизвлечение алюминия). Оборотный раствор, который участвует в процессе выщелачивания, поступает с выпарки. Как мы видим, основные потоки проходят через этот цех.
      Все участки соединены галереями, по ним проходят все трубопроводы. Все оборудование находится под одним зданием. Вокруг него проходит асфальтированная дорога. И рядом проходит главная дорога завода. Также предусмотрено место для строитель-ства нового оборудования, в случае увеличения производства.
      Также у цеха есть складские помещения, там хранится ржаная мука (коагулянт) и макулатура (целлюлоза), как фильтрирующий  слой в контрольной фильтрации.

2.4. Основные планировочные  решения

 
      Завод находится в восточной зоне города. И находится за границей города на расстоянии 5 км. В стороне основных ветров. Поэтому большинство вредных примесей не попадает в город, а уносится за его пределы.
      Вокруг  завода на расстоянии 1 км посажены зеленые  насаж-дения. И эта зона не подлежит застройке жилым массивом. Вокруг цехов есть газоны с зелеными насаждениями. Проходит постоянное орошение дорог водой. И вся грязь смывается в канализацию. Идет постоянный контроль за экологическим состоянием промышленной зоны. Постоянное обновление старых и засохших насаждений.
      Гидрометаллургическое производство алюминия – одно из самых  экономически чистых производств. И  это является основным достоинством предприятия.

2.5. Транспорт внутризаводской  и внешний

 
      Внутри  завода проходит асфальтированная дорога. По ней проходят основные сообщения между цехами и по ним доставля-ется нужное оборудование и продукты, сырье, участвующее в про-цессе производства.
      Также к заводу подходит железная дорога, по ней доставля-ется часть сырья, оборудования, материалы для ремонта. Еще завод сообщен с автомагистралью, судовым сообщением, по ним тоже могут перевозиться грузы и сырье.
 

III. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ,  
ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЭНЕРГОРЕСУРСАМИ

3.1. Сырьевая база, характеристика  сырья

 
      Бокситы – это горная порода, содержащаяся оксид алюминия, кремний, оксиды железа и другие металлы.
      Среди стран мира Казахстан по запасам  занимает 15 место. Месторождения бокситов, учитываемые Госбалансом запасов  в Северном Казахстане, сосредоточены  в трех основных бокситовых районах: Западно-Тургайском, Центрально-Тургайском и Восточно-Тургайском, запасы составляют соответственно 88,3; 45 и 7,2 % от разведанных запасов по региону.
      Восточно-Тургайский бокситовый район расположен в Тур-гайской  области. В районе учитывается балансом 6 месторождений бокситов: Аркалыкское, Северное, Нижне-Ашутское, Верхне-Ашутское, Уштобинское и Актасское. В рудах месторождений за исключением Актасского, учитываются также запасы галлия и огнеупорных глин.
      Западно-Тургайский район включает в себя месторождения: Аятское, Краснооктябрьское, Белинское, Зимнее, Восточно-Аятское, Таунсорское, Карабайтальское, Клубное, Восточно-Козыревское, Варваринское, Покровское, Северо-Ливанское; Центрально-Тургайский район: Приозерное, Кушмурунское, Западно-Убаганское и разведываемое Коктальское.
      Все отрабатываемые месторождения Западно-Тургайского бокситоносного района имеют сходное геологическое строение: продуктивная толщина – бокситы каменистые, глинистые, рыхлые. Пестроцветные глины заполняют эрозионно-карстовые впадины в палеозойском фундаменте пород, перекрытых чехлом песчано-глинистых отложений. Мощность покровных месторождений 5-60 метров, мощность рудных тел 2,5-100 м. Все комплексы пород об-воднены. Покров и продуктивная толща содержат безнапорные и слабонапорные воды, известняки содержат напорные воды. Все месторождения отрабатываются открытым способом.
      Бокситы даже в пределах одного месторождения  характери-зуются значительным разнообразием  химического и минералоги-ческого  состава.
      Оксид алюминия входит в состав минералов  диаспора, бемита, гидраргилита, корунда. Часто эти минералы свободного глинозема генетически тесно связаны с каолинитом и галлуазитом и через них – с группой гидрослюд и другими алюмосиликатами. Основными железосодержащими минералами бокситов являются гематит, гетит, гидрогематит и гидрогетит. Кроме них могут присутствовать в незначительных количествах магнетит, сидерит и др. Минерологи-ческий двуоксид титана в бокситах представлен в виде рутила и, отчасти, анатаза, брукита и др. В состав бокситов входят также минералосодержащие кальций, магний, фосфор и сера.
      Наибольший  интерес представлен Краснооктябрьским  место-рождением бокситов, расположенным  в центральной части Западно-Тургайского  района. По литологическим особенностям и возрасту бокситоносные осадки месторождения разделяют на два  горизонта: нижний подрудный и верхний рудный.
      Подрудный горизонт представлен пестроцветными (красно-вато-коричневыми, бурыми, желтым, иногда серыми) глинами часто с  оболочной структурой. Краснооктябрьское  месторождение пред-ставлено двумя  рудными полями: Северным (15 залежей бокситов) и Южным (9 залежей бокситов). Рудные тела и залежи бокситов обладают изменчивым химическим и литологическим составом бокситовых руд. Среди литологических разновидностей месторож-дений выделяются каменистые (35 %, рыхлые (57 %) и глинистые (8 %). Основными породообразующими минералами бокситов являются гиббсит, гидрогематит и каолинит.
      Аятское месторождение бокситов расположение в северной части Западно-Тургайского  района, в котором находится около 10 рудных участков. Бокситовые залежи сложены тремя литологическими разновидностями, среди которых выделятся: каменистые (49,1 %), рыхлые (15,5 %), глинистые (33,3 %), а также аллиты (2,2 %). По минералогическому составу бокситы Аятского месторождения относятся к гиббситовому типу. Породообразующими минералами бокситов являются гиббсит, каолинит, гетит, гематит, минералы, титана, сидерит.
      Белинское месторождение расположено в  северной части Западно-Тургайского  бокситового района.
      Рудный  горизонт образован глинистыми, рыхлыми, каменис-тыми бокситами, аллитами и бокситовыми глинами. Бокситовые запасы месторождения сгруппированы в четыре обособленны участка: Южный, Северный, Западный и Карасорский. Бокситы представлены каменистыми (30,2 %), рыхлыми (30,42 %) и глинис-тыми (36,5 %) литологическими разновидностями. По минерало-гическому составу бокситы относятся к трехгидратному (гиббси-товому) типу. Основными породообразующими являются гиббсит, каолинит, гематит и гидрогематит. В небольших количествах присутствует корунд, кварц, кальцит, сидерит и рутил.
      Бокситы Краснооктябрьского, Аятского и Белинского место-рождений относятся к Краснооктябрьскому рудоуправлению и отличаются от широко известных тургайских (запасы которых  практически исчерпаны) по химическому  и вещественному составу, поэтому  особенно важно всесторонне их изучение в связи с про-мышленным использованием.
      В таблице 3 приведен химический состав литологических разновидностей бокситов с указанием месторождения. 

Таблица 3 – Состав литологических разновидностей
                    бокситов 

Разновидности бокситов
Химический  состав боксита, %
Al2O3 SiO2 Fe2O3 Ms1
         
Аятский
       
глинистый 39,5 13,6 24,6 2,13
рыхлый 36,7 15,2 25,2 2,41
каменистый 55,3 5,2 5,6 10,63
Белинский
       
глинистый 40,1 8,7 22,8 4,61
рыхлый 43,1 4,7 23,5 9,17
каменистый 43,1 3,4 22,8 12,67
Краснооктябрьский
       
глинистый 41,1 4,4 21,5 9,34
рыхлый 41,9 10,2 14,4 4,11
каменистый 48,9 3,2 14,4 15,28
 
 
 
      Из  таблицы следует, что бокситы  имеют различный хими-ческий состав. Содержание глинозема колеблется в  пределах 39,5-55,3 %, а SiO2 – 3,2-13,6 %. В широком диапазоне изменяется содержание железа от 5,6 до 24,6 %, присутствуют органические вещества.
      По  данным кристаллооптического анализа проба представлена тонкодисперсным агрегатированным материалом, пропитанным тонко распыленными минералами железа. Гиббсит присутствует в тонкозернистом состоянии в виде зерен неправильной формы раз-мерами до 20 мкм с показателями преломления Nq – 1,591; Np – 1,570. Гиббсит тесно связан с каолинитом, который присутствует в скрыто кристаллической и аморфной форме с показателями прелом-ления Nq – 1,560; Np – 1,553. Кроме того, отмечается гематит в составе небольших агрегатированных скоплений и отдельных бес-цветных кристаллов неправильной формы размерами 8-10 мкм. Бесцветные кристаллы кварца имеют неправильную форму разме-рами 15-20 мкм, отмечаются единичные зерна анатаза.
      Таким образом, вещественный состав представлен  в основном минералами гиббсит, каолинит, сидерит, гематит, гетит [2].

3.2. Режим работы цеха

 
      Организация предприятия зависит от характера  производст-венных процессов, составляющих совокупность взаимосвязанных трудовых и естественных процессов, преобразующих  сырье, мате-риалы, полуфабрикаты в готовую продукцию.
      Для металлургических предприятий цветной  металлургии характерны непрерывно протекающие механические и химические изменения предметов, многоступенчатые процессы производства. В цветной  металлургии самый большой из всех других отраслей расход сырья и материалов на единицу продукции.
      Для производственных процессов в цветной  металлургии характерны крупные  агрегаты, требующие коллективного  обслужи-вания, строгой согласованности  в ходе протекания технологичес-ких  процессов и неукоснительного соблюдения регламентирован-ных режимов .
      Рациональные  формы организации производственных про-цессов должны исходить из характера  принятой технологии. По характеру  протекания производственных процессов  во времени различают периодические и непрерывные.
      Непрерывные процессы протекают без остановки  оборудо-вания для загрузки сырья  и материалов и выгрузки продукции, которые осуществляются одновременно с основными изменениями предмета труда. Загрузка и выгрузка материалов осуществляется непрерывно или через определенные интервалы времени [3].
      Режим работы в цехе непрерывный. Установлен 8-часовой рабочий график. График выходов трехсменный. Число рабочих  бригад, обслуживающих в течение  суток данное производство, три смены. Одна бригада находится на отдыхе. Цикл графика через 12 дней.

3.3. Анализ научно-исследовательских   
работ

 
      До  недавнего времени при переработке  низкокачественных бокситов Казахстана на глинозем основные проблемы были обус-ловлены  высоким содержанием в них  оксидов кремния и железа. Для снижения содержания этих компонентов предложены различ-ные варианты обогащения бокситов, сведения о которых обобщены в работах [4].
      В этих работах исследователями решались две основные задачи: удаление кремнийсодержащих  и тяжелых магнитных мине-ралов.
      Эффективность тех или иных способов обогащения во многом зависит от структурных  и минералогических особенностей бокси-тов. В отдельных случаях наиболее эффективными оказались хими-ческие, радиометрические, электростатические методы обогащения некондиционных бокситов. Однако, как правило, использование гравитационных, флотационных, магнитных и других методов обо-гащения позволяет решить вполне определенную задачу примени-тельно к одному, редко к нескольким видам сырья.
      В связи с тем, что не представляется возможным анализ всех известных методов обогащения, остановимся на некоторых интересующих нас исследованиях.
      Проведены исследования по обогащению бокситов Красно-октябрьского месторождения  трех литологических разновидностей: каменистой, рыхлой и глинистой. Изучение обогатимости прово-дилось в двух направлениях:
      получение бокситовых концентратов, пригодных для пере-работки по способу Байера;
      промывка исходного боксита с получением шламов с влаж-ностью не более 60 : (после фильтрации), пригодных к последующей переработке по способу спекания.
      Технологическая схема обогащения предусматривала  дробле-ние до 25-50 мм и отделения  рыхлой фракции - 5,0 мм. Плотную часть  боксита подвергали стадийному дроблению  и грохочению с получением материала  крупностью 5,0 мм. Оба продукта классифи-цировали: плотный по зерну 0,4 мм и рыхлый 0,2 мм.
      После этого крупные фракции совместно измельчали до 0,2 мм и подвергали магнитной сепарации, а шламовые продукты флотиро-вали. Таким образом, объединенный бокситовый концентрат содер-жал, %: Al2O3 49,42; Fe2O3 16,21; SiO2 5,42; СО2 0,45; Msi 9,1 [5].
      Авторами  работы [6] предложены методы обогащения Аятс-кого месторождения с применением фотометрической и радиомет-рической сепарацией. Использование этих методов позволяет выде-лить из фракции +10 мм 50-60 % обогащенного боксита с кремне-вым модулем больше 10 единиц.
      Термические способы кондиционирования бокситов, по срав-нению с рассмотренными, отличаются большей универсальностью. Обжиг, благодаря удалению технически вредных примесей и влаги, позволяет снизить транспортные расходы, а также уменьшить эксплуатационные расходы и улучшить технико-экономические показатели последующих переделов.
      В работе [7] с целью удаления карбонатов обжиг предлага-ется осуществлять в печах кипящего слоя. Температура разложения пририоных карбонатов зависит от минерального состава (сидерит, кальцит, доломит) и от дисперсности. В результате обжига степень разложения карбонатов составила 55 %, а извлечение глинозема из обожженного боксита находилось на уровне 70-72 %.
      В условиях Павлодарского алюминиевого завода при перера-ботке высокожелезистых бокситов возникла проблема в процессе спекания красных шламов, обогащенных  оксидами железа.
      Как известно, в процессе Байера минералы железа являются балластным компонентом, увеличивающим выход красного шлама. Высокое содержание соединений железа в красном шламе приводит к осложнениям процесса спекания шламовой шихты. Поэтому проблеме вывода соединений железа из бокситов посвящены работы многих исследователей, предлагающих сочетание терми-ческих, химических и магнитных процессов.
      В работе [8] с целью очистки алюминиевых руд от соединений железа предлагается восстановительно-сульфидизирующий обжиг с последующим хлорированием и возгонкой хлорного железа.
      Предлагается  удалять оксиды железа из предварительного обогащенного боксита обработкой соляной кислотой. При этом удаляется до 91 % железа.
      Таким образом, традиционные и специальные  способы обо-гащения позволяют  получить из низкокачественного сырья  кон-центрат с высоким содержанием полезного компонента. Но в боль-шинстве случаев исследования не вышли за рамки опытных работ, а предлагаемые схемы сложны в аппаратурном и технологическом оформлении.
      Отсутствие  достаточно эффективного способа переработки  высококарбонатных бокситов показывает необходимость дальней-ших исследований по разработке способа получения глинозема из такого вида сырья. Решение данного вопроса позволит расширить сырьевую базу глиноземного производства [2].
 

3.4. Анализ  работы действующего   
предприятия

 
      Выбор способа переработки бокситов определяется следую-щими основными факторами:
      кремневым модулем;
      содержанием глинозема;
      содержанием вредных примесей, карбидов, сульфидов, органических веществ;
      минералогическим составом сырья.
      Из-за повышенного содержания этих примесей в бокситах казахстанских месторождений, которые за рубежом классифици-руются не как бокситы, а как бокситоподобные глины, применение способа Байера для их переработки было бы невыгодным из-за больших потерь каустической щелочи, плохого отстаивания крас-ного шлама и загрязнения алюминатного раствора двух валентным железом. Способ прямого спекания также был нерентабелен вследствие больших капитальных вложений, высоких затрат труда и низких технико-экономических показателей.
      В связи с этим возникла необходимость разработки способа рационального использования бокситов казахстанских месторож-дений [9].
      Для переработки этого сырья предлагались комбинированный способ Байера –  гидрохимия – и последовательный способ Байера – спекание.
 

      
              

               Боксит                Известняк  Красный шлам    Свежая сода

           Дробление            Дозировка

          Измельчение                   Спекание

          Выщелачивание       Выщелачивание

   Отделение  и промывка   Красный    Отделение и промывка
      красного шлама            шлам          красного шлама 

    Алюминатный             Алюминатный          Красный 
         раствор                раствор                      шлам


              Обескремнивание
            
                         в отвал
     Смешение            Отделение и промывка  
                                                                    белого шлама

                          
                       затравка
Декомпозиция     
       Обескремненный 
        раствор
Отделение и промывка
           Al(OH)3   Гидроокись  
                                             алюминия


Маточный раствор    Промывка     белый шлам

   Выпарка    Кальцинация

Оборотный раствор     Глинозем

   Na2CO3H2O (рыжая сода) 
 

     
Рисунок 1. Схема последовательного варианта  
комбинированного способа Байер-спекание

      Принята для реализации последовательная технологическая  схема Байер-спекание в силу большей  степени отработанности. При этом были усовершенствованы как ветвь  Байера, которая не могла остаться в традиционном исполнении из-за специфики  сырья, так и передел спекания красного шлама, промышленная реализация кото-рого была осуществлена впервые [1].
      Создание  и промышленное освоение на Павлодарском алюми-ниевом заводе (ПАЗе) новой высокоэффективной  аппаратурно-технологической схемы  получения глинозема из низкокачествен-ных бокситов является крупным достижением нашей алюминиевой промышленности.
      Ввиду нестабильности химического и минералогического  со-става казахстанского бокситового  сырья требуется постоянное со-вершенствование  технологии его переработки как  на гидрохимичес-ком переделе, так и на переделе спекания красного шлама [2].

3.5. Выбор и обоснование  технологической  схемы

 
      Из  различных алюминиевых руд глинозем можно получать щелочными и кислотными способами вследствие наличия у  него амфотерных свойств. В промышленности применяются пока щелоч-ные способы; чисто кислотные и кислотно-щелочные способы находятся в стадии лабораторных и полузаводских исследований.
      Промышленные  щелочные способы производства глинозема  из бокситов подразделяются на:
      гидрохимический (способ Байера);
      способ спекания;
      комбинированный способ – сочетание способа Байера со способом спекания в параллельном или последовательном вариантах.
      Выбор же способа переработки бокситов определяется следу-ющими основными  факторами:
      кремневым модулем;
      содержанием Fe2O3;
      содержанием вредных примесей: карбонатов, сульфидов и органических веществ;
      минералогическим составом сырья.
      При прочих благоприятных условиях бокситы  с кремневым модулем >6-7 целесообразно перерабатывать по способу Байера, бокситы с кремневым модулем <6 и с умеренным содержанием окиси железа (не более 20 %) – по последовательному варианту комбинированного способа Байер-спекание и, наконец, боксит с модулем <6, но с повышенным содержанием Fe2O3 – по способу спекания. Под благоприятными условиями имеется в виду малое содержание в бокситах карбонатов и сульфидов (особенно FeСО3 и FeS2). Из-за повышенного содержания этих примесей может оказаться невыгодным способ Байера для бокситов с кремневым модулем >6-7 вследствие больших потерь каустической щелочи (переход ее в соду и сульфат натрия), плохого отстаивания красного шлама и загрязнения алюминатных растворов двухвалент-ным железом [9]. (См. рис. 1).
      Способ  Байера самый дешевый и самый  распространенный, однако для его  существования требуются высококачественные бокситы. Способ спекания – наиболее дорогой, но более универ-сальный и может применяться к любому высококремнистому алюминиевому сырью. В последние годы с большим успехом при-меняются комбинированные щелочные способы. Параллельный вариант используют для термической каустификации соды и ком-пенсации потерь дорогой каустической щелочи более дешевой содой; для спекательной ветви этого варианта может применяться как высококачественный байеровский боксит, так и спекательный. Последовательный вариант комбинированного способа по технико-экономическим показателям занимает промежуточное положение между способом Байера и способом спекания и применяется для высококремнистых бокситов для максимального извлечения из них глинозема.

3.6. Описание основных  технологических  
процессов

 
      Способ  Байера и способ спекания имеют определенные недо-статки, это – ограниченность применения, высокий расход дорого-стоящей  каустической щелочи и пара (способ Байера), большие ма-териальные потоки, высокий расход топлива (способ спекания) [1].
      По  схеме последовательного варианта (см. рис. 2) богатый Al2O3 и Na2O красный шлам после безавтоклавного выщелачивания бокситов спекают в смеси с содой и известняком. Обескремненный алюминатный раствор от выщелачивания спека смешивают с раз-бавленным раствором процесса Байера для совместного разло-жения. 
 
 

     Сода      Боксит    Вода
       каустическая
           Грубое дробление
                    Мокрый размол
                                         Выдержка сырой пульпы
 в сборниках

                               

                Нагревание  пульпы в 
         подогревателях
                                
 Выщелачивание
                Крепкая  пульпа
            Разбавление 1-я промвода
                   Сгущение
            алюминатный     сгущенный
       раствор      красный шлам
         1-я промывка 

            контрольная  1-я промвода   
           фильтрация       2-я промывка
      3-я промвода
  Декомпозиция     3-я промывка
                   4-я промвода
               4-я промывка
            5-я промвода
               5-я промывка
                                    шлам на спекание 
 

Рисунок 2. Принципиальная схема выщелачивания 

      Рыжую соду от упарки маточного раствора смешивают со шламом перед спеканием. При переработке красного шлама  спека-нием состав шихты должен быть таким, чтобы получить в спеке  алюминат натрия, двухкальциевый силикат и феррит натрия (кальция). Связывание окиси железа только в феррит натрия или в ферриты кальция зависит от содержания Fe2O3 в боксите. В этом процессе окись железа является каустифицирующим реагентом.
      Если  Fe2O3 в боксите (шламе) много, то часть Fe2O3 связы-вается в моно- или двухкальциевые ферриты, на что дозируют соответствующее количество известняка. В этом заключается прин-ципиальная особенность спекания красных шламов по сравнению со спеканием бокситов [9].
      Последовательный  вариант пригоден для переработки высо-кокремнистых бокситов и имеет следующие достоинства:
      потери каустической щелочи возмещаются эквивалентным количеством соды;
      высокое суммарное извлечение глинозема из сырья;
      меньший поток шихты на спекание, чем при способе спекания боксита, так как большая часть глинозема из сырья извлекается в ветви Байера.
      Вместе  с тем этот вариант характеризуется  большими капи-тальными затратами на 1 т глинозема и может применяться  только для бокситов с умеренным  содержанием Fe2O3, так как высокое содержание окиси железа в красном шламе затрудняет и даже может сделать невозможным спекание шлама из-за легкоплавкости такой шихты [1].

3.6.1. Выщелачивание бокситов

 
      Боксит  перед выщелачиванием подвергают крупному дроб-лению на руднике и затем  усредняют, среднему и мелкому дроб-лению и мокрому помолу – на металлургическом заводе. Твердый боксит дробят на заводе в две-три стадии, а рыхлый – в одну-две стадии.
      Выщелачивание боксита должно осуществляться в  условиях максимального извлечения окиси алюминия в раствор при мини-мальных затратах. На скорость и степень выщелачивания бокситов оказывают влияние следующие основные факторы: температура, концентрация щелочи и каустический модуль оборотного раствора, крупность измельченного боксита, скорость перемешивания пульпы.
      Основным фактором, влияющим на этот процесс, является температура. Вскрытие гиббситовых бокситов с приемлемой для практики скоростью осуществляется в настоящее время при 95-100о С.
      Легковскрываемые  гиббситовые бокситы измельчают перед выщелачиванием до крупности менее 0,2-0,5 мм (иногда до – 1 мм); трудновскрываемые измельчают до зерен менее 0,07-0,08 мм.
      Процесс выщелачивания в зависимости  от условий протекает в кинетическом и диффузионных областях [1].
      Выщелачивание – это процесс извлечения Al из боксита раст-вором щелочи с получением алюминатного раствора. Основная реакция выщелачивания получение алюминатного раствора. 

Al(OH)3 + NaOH ––– NaAl(OH)4 
 

      Основная  примесь Fe. Соединение Fe, содержащееся в боксите, не взаимодействует с раствором щелочи и остается в твер-дом виде. Однако с повышением содержания железа в бокситах увеличивается количество воды, подаваемой на промывку красного шлама, что ведет к дополнительным потерям щелочи.
      Соединения  Si, содержащиеся в боксите, взаимодействуют с раствором щелочи с образованием силиката натрия. 

SiO2 +2NaOH ––– Na2SiO3 + H2O 

      В результате этой реакции кремний  переходит из боксита в раствор  загрязняя его. Образующийся силикат  натрия взаимо-действует с алюминатным  раствором с образованием мало раство-римого соединения гидроалюмосиликата натрия: 

2NaAl(OH)4 +2Na2SiO3 ––– Na2O + Al2O3 +
+ 2SiO2 + 4 NaOH 

      Эта реакция называется обескремниванием раствора. В результате этой реакции  происходит очистка раствора от кремния, но в то же время теряется глинозем и щелочь.
      Карбонаты Са и Mg взаимодействуют с раствором щелочи с образованием кальцинированной соды. 

СаСО3 +2NaOH ––– Na2CO3 + Ca(OH)2
MgCO3 +2NaOH ––– Mg(OH)2 + Na2CO3 

      Соединения  Ti, содержащиеся в боксите, взаимодействуют с раствором щелочи с образованием метатитаната натрия.
TiO2 + NaOH ––– NaHTiO3
      В бокситах содержится незначительное количество ценных металлов – галлия и ванадия. В бокситах галлий содержится в виде одноводного оксида. При взаимодействии с раствором щелочи образуется в  растворе галлат натрия.
      При разложении алюминатного раствора галлат натрия не разлагается, он накапливается в маточных и оборотных растворах. Эти растворы используются ХМЦ (химико-металлургическим цехом) для получения из них галлия. 

GaOOH + NaOH + H2O ––– NaGa(OH)4 

      При производстве глинозема по способу Байера алюминатно-щелочной раствор проходит следующие основные переделы: выщелачивание, разбавление, декомпозицию и выпарку. На каждом переделе у алюминатных растворов изменяется температура, концентрация и иногда каустическое отношение, что существенно влияет на насыщенность их глиноземом и на стойкость. Умелое управление насыщением алюминатных растворов – важнейшее условие успешного ведения процесса производства глинозема [1].
      Линия выщелачивания или изменение  состава раствора изобразится прямой АВ (см. рис. 3).
      Линия разбавления: пульпа после выщелачивания  проходит через точки ВД. И она  охлаждается до 95о С и разбавляется 1-й промывной водой – от промывки красного шлама. Стойкость алю-минатного раствора от этого уменьшается, так что возможно выде-ление из него Al(OH)3 вследствие гидролиза. Линия разбавления является и линией постоянных каустических отношений. 

Na2O, %
Рисунок 3 – Цикл способа Байера в системе
Na2O – Al2O3 – H2O 
 

      Линия разложения. На практике растворы обычно разлагаются до каустического отношения – 3,3, после чего маточный раствор направляют на выпарку. Следовательно, состав заводских маточных растворов находится на линии ДС. Раствор остается все время пере-насыщенным по отношению к равновесной концентрации Al2O3 при 30о С, причем степень пересыщения тем больше, чем выше конеч-ная температура разложения.
      Линия выпарки. Для построения этой линии  важно, что при выпаривании изменяется только концентрация растворов, а каусти-ческое отношение остается постоянным. После  добавления свежей щелочи для возмещения ее потерь состав раствора будет соответ-ствовать точке А [9].

3.6.2. Обескремнивание  алюминатного раствора

 
      Условия выщелачивания боксита должны обеспечивать не только максимальное извлечение окиси  алюминия из сырья в алюминатный раствор, но и необходимую степень его обескремни-вания, чтобы получить в дальнейшем хорошего качества гидро-окись алюминия.
      При выщелачивании боксита кремнезем  переходит в раствор в виде силиката натрия, а затем осаждается в форме гидроалюмо-силиката натрия.
      Кривые  изменения содержания Al2O3 и SiO2 в растворе (см. рис. 4) совсем не похожи одна на другую.
      Кривая  для Al2O3 сначала круто поднимается, поскольку глинозема больше всего растворяется за первый час варки, а через 2-3 ч его содержание в растворе становится почти постоянным. Содержание SiO2 за первый час варки нарастает еще резче, чем Al2O3, но до некоторого максимума, а затем почти также быстро убывает, после чего кривая медленно приближается к горизонтали. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 4 – Изменение содержания Al2O3 (1) и SiO2  
в растворе при выщелачивании боксита
 

      По  достижении некоторой предельной метастабильной кон-центрации SiO2 обескремнивание раствора идет значительно быст-рее растворения кремнезема, а к концу выщелачивания в растворе кремневый модуль ( Si)увеличивается до 100-150, оставаясь в 1,5-2 раза меньше, чем допустимо для декомпозиции. При разбавлении пульпы растворимость алюмосиликата уменьшается и Si повы-шается до 200-250 [1].

3.6.3. Отделение и промывка  красного шлама

 
      Пульпа  после выщелачивания бокситов разбавляется первой промводой от промывки красного шлама до концентрации Al2O3 120-150 г/л. Разбавление необходимо для завершения обескремни-вания алюминатного раствора и снижения вязкости раствора до величин, обеспечивающих отделение красного шлама с приемли-мыми для практики скоростями.
      При переработке бокситов по последовательному  способу Байер-спекания красный  шлам сначала фильтруют, а затем  направ-ляют на спекание.
      Скорость  осаждения и фильтрации зависит  в основном от вязкости жидкой фазы (т.е. от температуры и концентрации) и от кристаллической структуры  шлама. Как правило, скорость возрас-тает с повышением содержания окислов  железа и снижается при увеличении содержания ГСН в шламе. Поэтому в большинстве случаев бокситы с большим кремневым модулем образуют после выщелачивания красные шламы с лучшими седиментационными свойствами.
      При прочих равных условиях гиббситовые  и гиббсит-беми-товые бокситы  дают более тонкое и лучше откристаллизованные шламы (особенно частицы ГСН). При медленном их отстаивании значительно снижается производительность передела, увеличива-ется число промывок и объем промывочной воды, а также теряется больше глинозема и щелочи с отвальным шламом.
      Тонкие  частицы красного шлама практически  не оседают без предварительной  их агрегации (флокуляции с образованием хлопьев). Для этого применяют  флокулянты: в основном ржаную муку.
      Очень сильно снижается скорость отстаивания (фильтрации) в присутствии в бокситах перита, сидерита и некоторых органичес-ких веществ. При повышенном их содержании шламы зависают и практически не отстаиваются. В таких случаях целесообразно применять предварительный обжиг боксита.
      Для снижения вязкости раствора и исключения гидролиза алюмината натрия процесс отделения и промывки красных шламов ведут при температуре не ниже 95о С. Если каустический модуль алюминатного раствора недостаточен, то во избежание гидролиза закрепляют оборотным раствором с повышенным ак.
      Алюминатный раствор после отделения от красного шлама содержит 0,1-1,0 г/л твердой взвеси самых тонких фракций шлама. Такой раствор перед разложением подвергают контрольной фильт-рации на фильтрах ЛВАЖ [9].

3.7. Расчеты технологического  процесса

3.7.1. Подготовка исходных материалов для  
переработки их в продукции с характеристикой  
их качества

 
      Исходные  данные
      Минералогический состав боксита:
      гиббсит  - 55 %  (Al2O3 x 3H2O)
      каолит  - 22,1 %  (Al4 [Si4O10] (OH)2)
      гематит  - 8,2 %  (Fe2O3)
      гетит  - 3,1 %  (FeO(OH)
      кварц  - 3,1 %  (SiO2)
      сидерит  - 3,0 %  (Fe[CO3])
      прочие  - 5,5 %
      2) Химический состав сухого боксита, %: Al2O3 44,7; Fe2O3 14,0; SiO2 12,1; СаО 1; СО2 1,72; SO3 0,9; прочие 2,58; П.П.П. 23. Влажность боксита 20,6. Кремневый модуль 3,69.
      3) Состав алюминатного раствора г/л: Al2O3 110; Na2Oк 103,65; СО2 10,54; Н2O 1041. Плотность 1280 кг/м3, а = 1,55.
      4) Состав оборотного раствора, г/л:  Al2O3 113,7; Na2Oобщ 223,5; N2Оок 202; СО2 15,26; Н2O 1048 кг/м3. Плотность 1440 кг/м3, ак = 2,92.
      5) Разбавление пульпы при выщелачивании  4 %.
      6) Ж:Т
            в нижнем продукте сгустителя       3,0
            в нижнем продукте последнего промывателя 2,5
      7) Товарный выход Al2O3 в ветви Байера 65,4 %
      8) Потери, % от содержания в исходном  боксите (см. из рас-четов).

3.7.2. Расчет материального  баланса

 
      Общий товарный выход Al2O3 составляет 88,81 %. Тогда для получения 1 т глинозема необходимо подать в процесс  

985 : 0,88 : 0,447 = 2495,06 

      В нем Al2O3 – 1115,29 кг.
      Так как потери Al2O3 при дроблении составляют 0,3 %, тогда на размол поступает: 

1115,29 – (1115,29 . 0,003) = 1111,94 кг 

      Количество  необходимого оборотного раствора (V, м3) рас-считывается по формуле:

      где аа и ао – каустическое отношение алюминатного
                          и оборотного растворов соответственно;
              а и s – содержание Al2O3 и SiO2 в боксите, поступающем
                         на мокрый размол, кг;
              n – содержание Na2Ok в оборотном растворе, кг/м3. 

 

      В этом количестве оборотного раствора содержится, кг:
            Al2O3 = 113,7 . 10,15 = 1154,06 кг
            Na2Ok = 202 . 10,15 = 2050,3 кг
            Na2Oу = 21,5 . 10,15 = 218,23 кг
            СО2 = 15,26 . 10,15 = 154,89 кг
            Н2О = 1048 . 10,15 = 10637,2 кг
                Итого:  14214,68 кг
      Полученные  данные сводим в таблицу 4. 

      Таблица 4 – Баланс размола 

Компоненты Введено, кг Получено, кг
боксит  влажн. оборотн р-р Всего сырая пульпа потери Всего
1 2 3 4 5 6 7
             
   Al2O3 1111,94 1154,06 2266 2259,3 6,7 2266
   Na2Oу - 218,23 218,23 218,23 - 218,23
   Na2Oк - 2050,3 2050,3 2043,1 7,2 2050,3
   Fe2O3 300,99 - 300,99 299,18 1,81 300,99
   SiO2 348,26 - 348,26 346,16 2,1 348,26
   CaO 24,88 - 24,88 24,73 0,15 24,88
 
продолжение таблицы 

1 2 3 4 5 6 7
             
   CO2 42,79 154,89 197,68 197,42 0,26 197,68
   ППП 572,14 - 572,14 568,69 3,45 572,14
   прочие 64,18 - 64,18 63,79 0,39 64,18
   Н2О 512,44 10637,2 11149,64 11149,64 3,09 11149,64
   Итого 2977,62 14214,68 17192,3 17167,15 25,15 17192,3
 
      После выщелачивания боксита весь глинозем боксита за вычетом связанного с  SiO2 в виде гидроалюмосиликата натрия и частично недовыщелоченного переходит в раствор, а все примеси остаются в шламе.
      В красном шламе содержится:
            Al2O3 = 348 кг
            Na2O = 211,5 кг
            Fe2O3 = 346,16 кг
            SiO2 = 299,18 кг
            CaO = 24,73 кг
            прочие – 63,79 кг
            П.п.п. – 101,43 кг
            Итого: 1394,79 кг 

      П.п.п. рассчитываем так: общее количество п.п.п. склады-вается в основном из двух статей: образования гидроалюмо-силиката натрия (ГАСН)  

Na2O . Al2O3 . 2 SiO2 . 2H2O
      и частично за счет нахождения Fe2O3 в составе Fe(OH)3. Принимаем, что весь кремнезем находится в составе ГАСН, тогда п.п.п. в нем составит: 

 

      Принимаем, что 10 % от всей окиси железа в шламе  находится в форме Fe(OH)3. Тогда количество п.п.п. за счет этой статьи соста-вит:
346,16 . 0,1 . 54 : 160 = 11,68 кг
      Общее количество п.п.п. составит: 

89,75 + 11,68 = 101,43 кг 

      При ж:т в сгустителе 3,5 с 1394,7 кг красного шлама будет увлекаться 4881,76 кг алюминатного раствора или V = 3,81 м3, в котором содержится:
            Al2O3 = 3 ,81 . 110 = 419,1
            Na2Oк = 3,81 . 103,65 = 394,9
            Na2Oу = 3,81 . 14,85 = 56,58
            CO2 = 3,81 . 10,54 = 40,16
            H2O = 3,81 . 10,41 = 39,66,21
            Итого: 48,76,95 

      Это количество Al2O3 и Na2O за вычетом потерь вследствие разложения и недоотмывки шлама будет возвращено на разбав-ление пульпы с 1-й промводой от противоточной промывки крас-ного шлама. 

      В 1-й промводе содержится, кг:
            Al2O3 = 419,1 – 4,46 = 414,64 кг
            Na2Oк =  394,9 – 4,8 = 390,1 кг
            Na2Oу = 56,58 кг
            CO2 = 40,16 кг 

      Количество  Н2О в 1-й промводе рассчитывается так. В алюми-натном растворе содержится 1906,84 кг Al2O3.
      На  это количество Al2O3 приходится Н2О, кг: 

1906,84 . 1041 : 110 = 18045,64 кг 

      Тогда с 1-й промводой вносится воды, кг: 

18045,64 – 11833,24 + 3966,21 = 10178,61 кг 

      Определяется  как разность между содержанием  воды в алю-минатном растворе и содержанием  воды в алюминатном растворе, увлеченном красным шламом, и в жидкой фазе пульпы. 

      Таблица 5 – Баланс выщелачивания 

Компоненты

Введено, кг

Получено, кг
сырая пульпа конден-сат Всего красный шлам жидкая фаза пульпы потери
1 2 3 4 5 6 7
             
   Al2O3 2259,3 - 2259,3 348 1906,84 4,46
   Na2Oу 218,23 - 218,23 - 218,23 -
   Na2Oк 2043,1 - 2043,1 211,5 1826,8 4,8
   Fe2O3 346,16 - 346,16 346,16 - -
   SiO2 299,18 - 299,18 299,18 - -
продолжение таблицы 

1 2 3 4 5 6 7
                
   CaO 24,73 - 24,73 24,73 - -
   СО2 197,42 - 197,42 - 197,42 -
   Прочие 63,79 - 63,79 63,79 - -
   П.п.п. 569,69 - 568,69 101,43 467,26 -
   Н2О 11146,55 686,69 11833,24 - 111833,24 -
   Итого: 17167,15 686,69 17853,84 1394,79 16449,79 9,26
 
 
 

      
      Таблица 6 – Баланс сгущения 

Компоненты Введено, кг Получено, кг
красный шлам жидкая фаза пульпы 1-я промвода Всего красный шлам алюминат-ный  р-р с кр. шламом алюминат-ный  р-р на декомпоз. Всего
1 2 3 4 5 6 7 8 9
                 
   Al2O3 348 1906,84 414,64 2669,48 348 414,64 1906,84 2669,48
   Na2Oк 211,5 1826,8 390,1 2428,4 211,5 390,1 1826,8 2428,4
   Na2Oу - 218,23 56,58 274,81 - 56,58 218,23 274,81
   Fe2O3 346,16 - - 346,16 346,16 - - 346,16
   SiO2 299,16 - - 346,16 346,16 - -
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.