На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Стандартизация и взаимозаменяемость продукции

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 16.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Введение. 
 

    В современной рыночной экономике  конкурентно способность выпускаемой  предприятиями продукции определяет жизнеспособность данного предприятия. Одним из главных факторов, влияющих на конкурентоспособность продукции, работ и услуг, является их качество.
    Стандартизация, взаимозаменяемость, метрология, технические  измерения, сертификация продукции, работ  и услуг являются инструментами  обеспечения качества. Поэтому их нужно рассматривать во взаимосвязи  с качеством и конкурентоспособностью продукции.
    В 1993 году принята новая редакция комплекса государственных основополагающих стандартов «Государственная система стандартизации Российской Федерации».  Полностью обновлены положения ГСС, касающееся государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных норм и требований стандартов и правил сертификации. Определенные изменения в соответствии с рекомендациями ИСО/МЭК внесены в терминологию. Приближение правил отечественной стандартизации к международным   отраженно также в трактовке требований государственного стандарта(они разделены на обязательные для выполнения и рекомендательные). Исключены правила по установлению в стандартах требований к изготовителям о предоставлении гарантии. Следуя международному опыту, их относят к коммерческим, не подлежащих стандартизации, а оговариваемым в договорных отношениях.
    Новая система стандартизации дает возможность  участвовать в процессе создания стандарта всем заинтересованным сторонам: производителям, потребителям, разработчикам  и т.д.
    На  основе стандартизации сформированы принципы и нормативные акты взаимозаменяемости, метрологии и сертификации.
    Взаимозаменяемость  выражается в том что при сборке нет необходимости подгонки соединяемых  деталей и комплектующих изделий, а конечная продукция имеет заданные технические характеристики. Взаимозаменяемость базируется на стандартизации и способствует её развитию, а также развитию специализаций и кооперированию промышленности.
    Одним из условий взаимозаменяемости является точность деталей, узлов и комплектующих  изделий по геометрическим параметрам, к которым относятся: точность размеров или  допуски; характер соединения деталей  при сборке, посадка; точность формы  и расположение поверхностей; шероховатость  и волнистость поверхностей.
    В данной курсовой работе рассмотрены основные методы стандартизации и основы взаимозаменяемости по геометрическим параметрам.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Методы  стандартизации. 
 

    Метод стандартизации — это прием или совокупность приемов, с помощью которых достигаются цели стандартизации.
    В работе по стандартизации широко используются рассмотренные ниже методы.
    Упорядочение  объектов стандартизации — универсальный метод в области стандартизации продукции, процессов и услуг. Упорядочение как управление многообразием связано прежде всего с сокращением многообразия. Результатом работ по упорядочению являются, например, ограничительные перечни комплектующих изделий для конечной готовой продукции; альбомы типовых конструкций изделий; типовые формы технических, управленческих и прочих документов. Упорядочение как универсальный метод состоит из отдельных методов: систематизации, селекции, симплификации, типизации и оптимизации.
    Систематизация  объектов стандартизации заключается в научно обоснованном, последовательном классифицировании и ранжировании совокупности конкретных объектов стандартизации. Примером результата работы по систематизации продукции может служить Общероссийский классификатор промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП).
    Селекция  объектов стандартизации — деятельность, заключающаяся в отборе таких конкретных объектов, которые признаются целесообразными для дальнейшего производства и применения в общественном производстве.
    Симплификация — деятельность, заключающаяся в определении таких конкретных объектов, которые признаются нецелесообразными для дальнейшего производства и применения в общественном производстве.
    Процессы  селекции и симплификации осуществляются параллельно. Им предшествуют классификация и ранжирование объектов и специальный анализ перспективности и сопоставления объектов с будущими потребностями.
    Типизация объектов стандартизации —деятельность по созданию типовых (образцовых) объектов — конструкций, технологических правил, форм документации. В отличие от селекции отобранные конкретные объекты подвергают каким-либо техническим преобразованиям, направленным на повышение их качества и универсальности.
    Оптимизация объектов стандартизации заключается в нахождении оптимальных главных параметров (параметров назначения), а также значений всех других показателей качества и экономичности. В отличие от работ по селекции и симплификации, базирующихся на несложных методах оценки и обоснования принимаемых решений, например, экспертных методах, оптимизацию объектов стандартизации осуществляют путем применения специальных экономико-математических методов и моделей оптимизации. Целью оптимизации является достижение оптимальной степени упорядочения и максимально возможной эффективности по выбранному критерию.
    Параметрическая стандартизация. Параметр продукции — это количественная характеристика ее свойств.
    Наиболее  важными параметрами являются характеристики, определяющие назначение продукции  и условия ее использования:
    размерные параметры (например, размер одежды и обуви, вместимость посуды);
    весовые параметры (масса отдельных видов спортинвентаря);
    параметры, характеризующие производительность машин и приборов (производительность вентиляторов и полотеров, скорость движения транспортных средств);
    энергетические параметры (мощность двигателя и пр.).
    Продукция определенного назначения, принципа действия и конструкции, т.е. продукция  определенного типа, характеризуется  рядом параметров. Набор установленных  значений параметров называется параметрическим рядом. Разновидностью параметрического ряда является размерный ряд. Например, для тканей размерный ряд состоит из отдельных значений ширины тканей, для посуды — отдельных значений вместимости. Каждый размер изделия (или материала) одного типа называется типоразмером. Например, сейчас установлено 105 типоразмеров мужской одежды и 120 типоразмеров женской одежды.
    Процесс стандартизации параметрических рядов  — параметрическая стандартизация — заключается в выборе и обосновании  целесообразной номенклатуры и численного значения параметров. Решается эта  задача с помощью математических методов.
    Унификация  продукции. Деятельность по рациональному сокращению числа типов деталей, агрегатов одинакового функционального назначения называется унификацией продукции. Она базируется на классификации и ранжировании, селекции и симплификации, типизации и оптимизации элементов готовой продукции.
    Основными направлениями унификации являются:
    разработка параметрических и типоразмерных рядов изделий, машин, оборудования, приборов, узлов и деталей;
    разработка типовых изделий в целях создания унифицированных групп однородной продукции;
    разработка унифицированных технологических процессов, включая технологические процессы для специализированных производств продукции межотраслевого применения;
    ограничение целесообразным минимумом номенклатуры разрешаемых к применению изделий и материалов.
    Результаты  работ по унификации оформляются  по-разному: это могут быть альбомы  типовых (унифицированных) конструкций  деталей, узлов, сборочных единиц; стандарты  типов, параметров и размеров, конструкций, марок и др.
    В зависимости  от области проведения унификация изделий  может быть межотраслевой (унификация изделий и их элементов одинакового  или близкого назначения, изготовляемых  двумя или более отраслями  промышленности), отраслевой и заводской (унификация изделий, изготовляемых  одной отраслью промышленности или  одним предприятием). В зависимости  от методических принципов осуществления  унификация может быть внутривидовой (семейств однотипных изделий) и межвидовой или межпроектной (узлов, агрегатов, деталей разнотипных изделий).
    Агрегатирование. Агрегатирование — это метод создания машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости.
    Агрегатирование очень широко применяется в машиностроении, радиоэлектронике. Развитие машиностроения характеризуется усложнением и частой сменяемостью конструкции машин. Для проектирования и изготовления большого количества разнообразных машин потребовалось в первую очередь расчленить конструкцию машины на независимые сборочные единицы (агрегаты) так, чтобы каждая из них выполняла в машине определенную функцию. Это позволило специализировать изготовление агрегатов как самостоятельных изделий, работу которых можно проверить независимо от всей машины.
    Комплексная стандартизация. При комплексной стандартизации осуществляются целенаправленное и планомерное установление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту комплексной стандартизации в целом, так и к его основным элементам в целях оптимального решения конкретной проблемы. Применительно к продукции — это установление и применение взаимосвязанных по своему уровню требований к качеству готовых изделий, необходимых для их изготовления сырья, материалов и комплектующих узлов, а также условий сохранения и потребления (эксплуатации). Практической реализацией этого метода выступают программы комплексной стандартизации (ПКС), которые являются основой создания новой техники, технологии и материалов.
    В связи  с резким сокращением финансирования работ по стандартизации в последнее  десятилетие работы по комплексной  стандартизации выполняются в очень  ограниченном объеме, в основном в  рамках федеральных целевых программ, которые содержат раздел по нормативному обеспечению качества и безопасности работ и услуг.
    Опережающая стандартизация. Метод опережающей стандартизации заключается в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм и требований к объектам стандартизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее время.
    Стандарты не могут только фиксировать достигнутый  уровень развития науки и техники, так как из-за высоких темпов морального старения многих видов продукции  они могут стать тормозом технического прогресса. Для того чтобы стандарты  не тормозили технический прогресс, они должны устанавливать перспективные  показатели качества с указанием  сроков их обеспечения промышленным производством. Опережающие стандарты  должны стандартизировать перспективные  виды продукции, серийное производство которых еще не начато или находится  в начальной стадии. 
 
 

2.Основы взаимозаменяемости. 

     Взаимозаменяемостью называют свойство одних и тех  же деталей, узлов или агрегатов  машин позволяющие устанавливать детали (агрегаты, узлы) в процессе сборки без предварительной подгонки при сохранение всех требований, предъявляемых к работе узла, агрегата и конструкции в целом. Указанные свойства изделий возникают в результате осуществления научно- технических мероприятий, объединяемых понятием «принцип  взаимозаменяемости».
     Наиболее  широко применяют полную взаимозаменяемость, которая обеспечивает возможность  беспригоночной сборки (или замены при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в сборочные единицы , а последних – в изделиях  при соблюдении предъявляемых к ним ( к сборочным единицам или изделиям)  требований по всем параметрам качества. Выполнение требований к точности деталей и сборочных единиц изделий является важнейшим исходным условием обеспечения к материалу деталей,  технологии их изготовления и контроля и т. д.  Взаимозаменяемыми могут быть детали,  сборочные единицы и изделия в целом. В первую очередь такими должны быть детали и сборочные единицы, от которых зависит надежность и другие эксплуатационные характеристики изделий. Эти требования естественно распространяются и на запасные части.
     При полной взаимозаменяемости:
      Упрощает процесс сборки: он как правило сводится к простому соединению деталей, которое выполняет рабочей не высокой квалификации
      Появляется возможность точно нормировать процесс сборки во времени, устанавливать необходимый темп работы и применять поточный метод
      Создаются условия для автоматизации процессов изготовления и сборки изделий, а также широкой специализации и кооперированию заводов
      Упрощает ремонт изделий, так как любая изношенная или сломанная деталь может быть заменена на новую, запасную.
     Иногда  для удовлетворения эксплуатационных требований необходимо изготавливать  детали  и сборочные единицы  с малыми  экономически  неприемлемыми  или  технологически трудно  выполнимыми  допусками.  В этих случаях  для  получения  требуемой  точности  сборки применяют  групповой подбор деталей  (селективную сборку), компенсаторы регулирование положения некоторых частей машин и приборов, пригонку и другие дополнительные  технологические мероприятия при обязательном выполнении требований к качеству сборочных единиц  и изделий . Такую взаимозаменяемость называют неполной (ограниченной). Ее можно осуществлять не по всем, а только по отдельным геометрическим или другим параметрам.
     Внешняя взаимозаменяемость – это взаимозаменяемость покупных и кооперируемых изделий (монтируемые в другие более сложные изделия) и сборочных  по эксплуатационным показателям , а также по размерам и форме присоединительных поверхностей. Например в электродвигателях внешнею взаимозаменяемость обеспечивают по частоте вращения вала и мощности, а также по размерам присоединительных поверхностей.
     Внутренняя  взаимозаменяемость распространяется на детали, сборочные единицы и  механизмы входящие в изделие. Например, в подшипнике качения внутреннюю групповую взаимозаменяемость имеют тела качения и кольца.
     Уровень взаимозаменяемости производства можно  характеризовать коэффициентом  Кв равным отношению трудоемкости изготовления взаимозаменяемых деталей и сборочных единиц к общей трудоемкости изготовления изделия. Значение этого коэффициента может быть различным, однако степень приближения его к единице является объективным показателем технического уровня производства.
     Совместимость- это свойство объектов занимать свое место в сложном готовом изделии  и выполнять требуемые функции  при совместной или последовательной работе этих объектов и сложного изделия  в заданных эксплуатационных условиях.
     Функциональная  взаимозаменяемость стандартных изделий- это свойство независимо изготовленных деталей занимать свое место в изделии без дополнительной обработки. Функциональная взаимозаменяемость предлагает не только возможность нормальной сборки, но и нормальную работу изделия после установки в нем новой детали или другой составной части взамен вышедшей из  строя.
     Функциональными являются геометрические , электрические , механические , и другие параметры, влияющие на эксплуатационные показатели машин и других изделий. Например, зазор между поршнем и цилиндром(Функциональный параметр) влияет на мощность двигателя(эксплуатационный показатель). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.  Размеры и посадки. 
 

     В России действуют Единая система допусков и посадок (ЕСДП) и Основные нормы  взаимозаменяемости которые базируются на стандартах и рекомендациях ИСО. ЕСДП распространяется на размеры гладких  элементов деталей и на посадки , образуемые при соединение этих деталей. Основные нормы взаимозаменяемости включают систему допусков и посадок на резьбы, зубчатые передачи , конуса и т.д.
     Размеры, предельные отклонения , допуски. При  конструировании определяются линейные и угловые размеры детали , характеризующие  ее величину и форму. Они назначаются исходя из расчетов деталей на прочность и жесткость, а также исходя из обеспечения технологичности конструкции и других показателей в соответствии функциональным назначением детали. На чертеже должны быть проставлены все размеры, необходимые для изготовления детали и ее контроля.
     Размеры, непосредственно или косвенно влияющие на эксплуатационные показатели машины или служебные функции узлов  и деталей, называются функциональными. Они могут быть как у сопрягаемых (например у вала и отверстия) так и у не сопрягаемых поверхностей( например, размер лопатки турбины, размер каналов жиклеров карбюратора и т.п.)
     Параметр- это независимая величина , характеризующая  какое-либо изделие или явление (процесс) в целом или их отдельные свойства. Параметры определяют техническую  характеристику изделия или процесса преимущественно с точки зрения производительности, основных размеров, конструкции.
     Размер-это  числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т.д.) в выбранных  единицах измерения. Размеры подразделяют на номинальные, действительные и предельные.
     Номинальный- это размер, относительно которого определяются предельные размеры и  который служит также началом  отсчета отклонений. Номинальный размер- это основной размер полученный на основе кинематических, динамических и прочностных расчетов или выбранный из конструктивных, технологических, эксплуатационных, эстетических и других соображений и указанный на чертеже.
     Действительный  размер- это размер, установленный  измерением с допустимой погрешностью.
     Предельные  размеры- это два предельно допустимые размера, между которыми должен находиться или которым должен  быть равен действительный размер. Предельные размеры на предписанной длине должны быть истолкованы следующим образом:
     Для отверстий – диаметр наибольшего  правильного воображаемого цилиндра, который может быть вписан в отверстие  так, чтобы плотно контактировать с  наиболее выступающими точками поверхности (размер сопрягаемой детали идеальной  геометрической формы, прилегающей  к отверстию без зазора), не должен быть меньше, чем проходной предел размера. Дополнительно наибольший размер в любом месте отверстия не должен превышать непроходного предела размера;
     Для валов – диаметр наименьшего  правильного воображаемого цилиндра, который может быть  поверхности (размер сопрягаемой детали идеальной  геометрической формы прилегающих к валу без зазора), не должен быть больше, чем проходной предел размера. Дополнительно минимальный диаметр в любом месте вала  должен быть меньше чем непроходной предел размера.
     Наибольший  предельный размер- это больший среди  двух предельных размеров, наименьший – это меньший среди двух предельных размеров. ГОСТ 25346-89 установленный  связанный с предельными размерами новые термины – «проходной» и «непроходной» пределы.
     Термин  «проходной предел» применяют к  тому из двух предельных размеров, который  соответствует максимальному количеству материале, а именно верхнему пределу для вала, нижнему для отверстия. В случае применения предельных калибров речь идет о предельном размере , проверяемом проходным калибром.
     Термин  «непроходной предел» применяют  к тому из двух предельных размеров, который соответствует минимальному количеству материала, а именно нижнему пределу для вала, верхнему- для отверстия. В случае применения предельных калибров речь идет о предельном размере, проверяемом непроходным калибром.
     Отклонение  – это алгебраическая разность между  (действительным, предельным и т.д.) и соответствующим номинальным размером.
     Действительное  отклонение – это алгебраическая разность между действительным и  номинальными размерами.
     Предельное  отклонение – это алгебраическая разность между предельными и  номинальными размерами.
     Классификацию отклонений по геометрическим параметрам целесообразно рассмотреть на примере  соединения вала и отверстия. Термин «вал» применяют для обозначения  наружных (охватываемых) элементов  деталей, термин «отверстие» - для обозначения  внутренних (охватывающих) элементов  деталей. Термин «вал» и «отверстие»  относятся не только к цилиндрическим деталям круглого сечения но и  к элементам деталей другой формы (например, ограниченным двумя параллельными плоскостями шпоночное соединение).
     Предельное  отклонение подразделяют на верхнее  и нижнее. Верхнее – это алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами, нижнее отклонение – это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
     В ГОСТ 25346-89 приняты условные обозначения: верхнее отклонение отверстия – ES, вала - es, нижнее отклонение отверстия – EI, вала – ei. В таблицах стандартов верхнее и нижнее отклонение указанны в микрометрах (мкм), на чертежах – в миллиметрах (мм). Отклонения, равные нулю, не указываются.
     Допуск  – это разность между наибольшими  и наименьшими предельными размерами  или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями. По ГОСТ 25346-89 введено понятие «допуск системы» - это стандартный допуск( любой из допусков), устанавливаемый данной системой допусков и посадок.
     Нулевая линия – это линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок.
     Поле  допуска – это поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска определяется величиной  допуска и его положением относительно номинального размера.
     Соединения  и посадки. Две или несколько подвижно соединяемых деталей называют сопрягаемыми. Поверхности, по которым происходит соединение деталей, называют сопрягаемыми. Остальные поверхности называются несопрягаемыми (свободными). В соответствии с этим различают размеры сопрягаемых и несопрягаемых (свободных) поверхностей. В соединение деталей, входящих одна в другую, есть охватывающие и охватываемые поверхности.
     Посадкой  называют характер соединения деталей, определяемых величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует свободу относительно перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.
     В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала посадка может быть:
     С зазором
     С натягом или переходной при которой  возможно получение как зазора, так  и натяга.
     Зазор S – разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. Наибольший, наименьший и средние зазоры определяют по формулам
     Smax=Dmax-dmin  ;       Smin=Dmin-dmax ;     Sm=
     Натяг N – это разность вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. Наибольший , наименьший и средний натяги определяются по формулам
            Nmax=dmax-Dmin ;   Nmin=dmin-Dmax;    Nm=
     Посадка с зазором – посадка, при которой  обеспечивается зазор в соединении ( поле допуска отверстия расположено  над полем допуска вала)
     Посадка с натягом – посадка, при которой  обеспечивается натяг в соединении ( поле допуска отверстия расположено  под полем допуска вала)
     Переходная  посадка – посадка, при которой  возможно получение как зазора, так  и натяга поля допусков отверстия  и вала перекрываются частично или  полностью)
     Допуск  посадки – разность между наибольшими  и наименьшим допускаемыми зазорами( допуск зазора TS в посадках с зазором) или наибольшими и наименьшими допускаемыми натягами( допуск натяга TN в посадках с натягом):
     TS=Smax-Smin;   TN=Nmax-Nmin
     В переходных посадках допуск посадки – сумма наибольшего натяга и наибольшего зазора, взятых по абсолютному значению TSN= Smax+Nmax.
     Для всех типов посадок допуск посадки  численно равен сумме допусков отверстия  и вала, то есть TS(TN)=TD+td.
     4. Шероховатость и точность формы. 
 

     Точность  детали определяется точностью размеров, шероховатостью поверхностей, точностью формы поверхностей, точностью расположения и волнистостью поверхностей.
     Для обеспечения точности размеров в  России действует Единая система  допусков и посадок, которая создана  на базе ИСО. В ЕСДП в первую очередь  стандартизированы базовые элементы, необходимые для получения различных  полей допусков, а не посадки и  образующие их поля допусков отверстий  и валов.
     Допуск  зависит от квалитета, размера и  рассчитывается по формуле:
     T=ai
     где a – число единиц допуска, зависящее от квалитета и не зависящее от номинального размера; i – единицы допуска.
     Для нормирования требуемых уровней  точности установлены квалитеты  изготовления деталей и изделий. Под квалитетом понимают совокупность допусков , характеризуемых постоянной относительной точностью для  всех номинальных размеров данного  диапазона.
     Основное  отклонение – одно из двух, используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. В системе ЕСДП таким отклонением является отклонение, ближайшее к нулевой линии.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.