На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Шпаргалка Шпаргалка по "Материаловедению"

Информация:

Тип работы: Шпаргалка. Добавлен: 18.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 17. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


13. Осадочные горные  породы. Их образование,  свойства, применение.
Осадочные горные породы (ОГП) — горные породы, существующие в термодинамических условиях, характерных  для поверхностной части земной коры, и образующиеся в результате переотложения продуктов выветривания и разрушения различных горных пород, химического и механического выпадения осадка из воды, жизнедеятельности организмов или всех трёх процессов одновременно. 

Осадочные горные породы образуются из затвердевших горных пород. Они разрушаются дождем, ветром, морозом и большими перепадами температур и измельчаются (выветривание). Сначала выветривается самый верхний слой затвердевшей породы. Он уносится водой или ветром и откладывается в пониженных местах в виде осадочной породы. С помощью этого процесса многие слои могут уноситься и в других местах откладываться в обратной последовательности слоев. Верхний осадочный слой называют грунтом. При этом различают гумус, глину, мергель, песок и гравий.     

Образование осадочного материала
Образование осадочного материала происходит за счёт действия различных факторов — влияния колебаний температуры, воздействия атмосферы, воды и организмов на горные породы и т. д. Все эти процессы приводят к изменению и разрушению пород и объединяются одним термином выветривание .
14. Метаморфические горные породы. Их образование, свойства, применение.
Метаморфические горные породы — горные породы, образованные в толще земной коры в результате изменения (метаморфизма) осадочных и магматических горных пород вследствие изменения физико-химических условий. Благодаря движениям земной коры, осадочные горные породы и магматические горные породы подвергаются воздействию высокой температуры, большого давления и различных газовых и водных растворов, при этом они начинают изменяться.
МЕТАМОРФИЧЕСКИЕ ГОРНЫЕ ПОРОДЫ (а. metamorphic rocks; н. metamorphe Gesteine; ф. roches metamorphiques; и. rocas metamorficas) — породы, подвергшиеся метаморфизму, т.е. изменившие минеральный состав или размер и  текстуру агрегатов зёрен без  существенного изменения химического состава (за исключением содержания Н2О и CO2) под воздействием флюидов, температуры и давления. Различают пара- и ортометаморфические породы, возникшие при метаморфизме осадочных и изверженных пород соответственно. 

Наиболее распространены метаморфические горные породы сланцеватой или полосчатой текстуры — сланцы, гнейсы, хотя нередки и массивные породы, например мраморы, кварциты, роговики. Кроме того, широко развиты породы с катакластическими текстурами, возникшими при дислокационном или динамическом метаморфизме, — разнообразные катаклазиты и милониты. 

Состав метаморфических  горных пород, как и их физико-механические свойства, варьирует в широких  пределах. Различают метапелиты —  производные кислых осадочных и  изверженных пород (аргиллитов, алевролитов, песчаников, гранитоидных вулканитов и интрузивных пород) и метабазиты — производные основных осадочных и магматических пород. Особняком стоят карбонатные метаморфические горные породы — мраморы, кальцифиры, карбонатные катаклазиты. 

По характеру  температурного воздействия различают  регионально-метаморфизованные (низкий температурный градиент, огромные региональные объёмы метаморфические горные породы, возникших в сходных интервалах температуры и давления) и контактово-метаморфизованные горные породы (локально высокие температурные градиенты возле магматических тел, малые глубины, небольшие объёмы метаморфических горных пород, возникших в сходных интервалах температуры и давления, концентрическая зональность около интрузивных тел). Контактово-метаморфизованные горные породы, образованные за счёт глинистых и других алюмосиликатных горных пород, — роговики, за счёт известняков — мраморы, бокситов — наждаки. 

Среди регионально-метаморфизованных  пород выделяют различные типы метаморфических  горных пород, характерные для определённых фаций метаморфизма. Это разнообразные сланцы от низкотемпературных хлоритовых и серицитовых до кристаллических сланцев различного состава, образованных в высокотемпературных условиях. Существенно роговообманково-плагиоклазового состава метабазиты называются амфиболитами. Гнейсы — метапелитовые полосчатые породы высоких ступеней метаморфизма, близкие к гранитоидам по химическому составу. К метаморфическим горным породам высоких давлений (1500 МПа) многие исследователи относят эклогиты — массивные существенно гранато-пироксеновые породы со значительным содержанием пиропа в гранате и жадеита в пироксене. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

16. Штучные материалы  и изделия из  горных пород. 
Штучные материалы могут быть разных размеров и формы, цвета и фактуры, быть полнотелыми или иметь пустоты. Например, на сегодняшний день в мире выпускается кирпич более 15000 сочетаний форм, размеров, цвета и фактур поверхности. Но в то же время, несмотря на огромную номенклатуру все штучные изделия можно условно разделить на несколько групп по разным показателям.
По размеру штучные изделия подразделяются на кирпичи и блоки (камни). Кирпичи бывают одинарные, полуторные. Одинарный кирпич имеет следующие размеры: в длину ("ложок") - 250 мм, в ширину ("тычок") - 120 мм, в высоту - 65 мм. Полуторный (утолщенный) кирпич отличается от одинарного размером по высоте, который составляет 88 мм. Изделие большего размера называется блоком (камнем).  

По  наличию пустот штучные изделия делят на полнотелые и пустотелые.
По  составу и способу производства можно выделить несколько групп: керамические кирпичи и блоки; силикатные кирпичи и блоки; бетонные блоки (из тяжелых бетонов, газо- и пенобетонов, полистиролбетонов, и т.д.). Применяются также и другие местные материалы для производства штучных изделий, например, известняк-ракушечник, различные шлаки, керамзит, и т.д.  

По  назначению штучные материалы делятся на рядовые (строительные); лицевые (облицовочные, фасадные, отделочные) и специальные, предназначенные для особых условий эксплуатации.  

Рядовой кирпич (блок) используется для возведения несущих стен. Его отличают высокие прочностные характеристики, но в то же время не требуется высокая стойкость к воздействию окружающей среды. Потому для наружных стен его можно использовать только с применением защитно-декоративного покрытия (облицовочных материалов или штукатурных растворов).  

Лицевой кирпич (блок) имеет правильную форму, четкие грани, однородную окраску, выдерживает воздействие атмосферных осадков, морозостоек и пригоден для практически всех наружных работ. Часто лицевые кирпичи и камни имеют декоративную поверхность на гранях, выходящих на поверхность фасада. Лицевые кирпичи применяются как для кладки, так и для облицовки наружных и внутренних стен с целью повышения эстетической привлекательности и обеспечения долговечности здания.  

На сегодняшний  день многие предприятия наладили выпуск штучных материалов самой разной формы, так называемые фасонные (или  фигурные, профильные) кирпичи и  блоки. Фасонные изделия могут быть овальной, закругленной формы, со скосом, при этом кирпич может принимать форму пяти- или шестиугольника. Наличие изделий таких форм позволяет возводить кладку с округлыми очертаниями, оригинальными архитектурными решениями оконных и дверных проемов, арок, эркеров, пилястр, и т.п.  

Заводы изготавливают  облицовочные кирпичи и блоки  с гладкой, волнистой, шероховатой  поверхностью, "под дикий камень", "колотыми", "под антик", а  также с минеральной крошкой, и т.д.  

Лицевые изделия могут иметь разнообразную цветовую гамму, т.к. применение пигментов позволяет придать им самые различные оттенки. Кладку из облицовочных штучных изделий можно вести как на обычных, так и на цветных растворах.  

Очень важным показателем  для штучных изделий является марка по прочности. Для керамических и силикатных кирпичей (блоков) этот показатель обозначается буквой "М" с цифровым значением. Цифры показывают, какую нагрузку на 1 см2 может выдержать кирпич (блок). Марку изделия по прочности выбирают в зависимости от расчетных нагрузок.  

Для бетонных блоков марка по прочности на сжатие обозначается буквой "В", а марка по средней  плотности - буквой "Д". 

Крупные стеновые блоки —  блоки из горных пород, являются распространенным стеновым материалом, особенно в районах месторождений этих пород. Стеновые блоки и камни изготовляют обычно из вулканического туфа, известняков, доломита, песчаника и других пород с объемной массой не более 2200 кг/м3. Предел прочности при сжатии этих пород до 49,0 МН/м2 (500 кГ/см2), коэффициент размягчения 0,6— 0,7, марка по морозостойкости не ниже Мрз15.  

Облицовочные  плиты изготовляют из каменных блоков полуфабрикатов путем распиловки или раскалывания с соответствующей обработкой. Величина ребер таких блоков из твердых и прочных пород должна быть не менее 600 мм, а для блоков из известняков и мраморов — не менее 400 при длине блоков не более 2400 мм. Пиленые облицовочные плиты имеют обычно следующие размеры: толщину 12—80 мм и ширину 200—1000 мм. 

Плиты для наружной облицовки  частей зданий, устройства набережных или настилов полов изготовляют из высокотвердых пород (гранита, сиенита, диорита, габбро, лабрадорита, базальта, диабаза, кварцита и т. п.), которые должны иметь предел прочности при сжатии не менее 98,0 МН/м2 (1000 кГ/см2), а также из пород средней твердости (известняки, доломиты, песчаники) с пределом прочности при сжатии не менее 19,6 МН/м2 (200 кГ/см2). Эти породы не должны содержать глинистых примесей, должны иметь после обработки в изделии красивый внешний вид и высокую атмосферостойкость. 

Для внутренней облицовки  стен применяют плиты из мрамора и гипсового камня с пределом прочности при сжатии не менее 59,0 и 19,м2 (600 и 200 кГ/см2). В настоящее время в связи с переходом на прогрессивный способ камнеобработки алмазным инструментом, для облицовки стали применять тонкие плиты толщиной 10 мм и меньше. Путем раскалывания блоков облицовочные плиты получают обычно из хорошо раскалываемых пород. Для этого используют колочные станки, позволяющие получать плиты с определенной фактурой поверхности. При этом доработка фактуры до заданных требований производится с помощью специального инструмента. Колотые плиты в несколько раз толще пиленых. Они имеют меньшую стойкость против выветривания по сравнению с пилеными плитами, так как при обработке колотых плит ударами инструмента дробятся зерна минералов, нарушается структура породы. 

Профильные  элементы облицовки  стен, элементы лестниц и площадок, парапетов и ограждений и плиты для полов, помещений. К таким элементам относят цокольные плиты и камни, детали порталов, плинтусы, наличники, пояски, карнизы, угловые плиты, подоконные плиты и т. п. В качестве элементов лестниц применяют ступени, проступи и подступенки. Все профильные элементы изготовляют в основном из горных пород, пригодных для облицовочных плит, придавая им определенную фактуру поверхности. Плиты для пола применяют только при строительстве монументальных общественных зданий и сооружений, где требуются наряду с долговечностью и износоустойчивостью высокие декоративные качества пола (метро, вокзалы, крупные универмаги и т. п.). Такие плиты имеют обычно квадратную форму при толщине плиты 40 мм. Однако могут быть использованы плиты и другой конфигурации (прямоугольные, шашка и т. д.). Размеры квадратных плит из твердых пород могут быть 500, 600, 700 мм (сторона), для мрамора—300, 400, 500 мм; размеры прямоугольных плит соответственно 500X250 и 300X150 мм. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

17. Требования к заполнителям (щебню,  песку, гравию)
О крупном заполнителе (щебне)
Прочность (марка) щебня должна быть примерно в 2 раза больше, нежели расчётная марка бетона. Делается это из-за того, что проектная (28 суточная) марка бетона - всегда значительно ниже, чем его реальная прочность, которую он наберёт через полгода или год. Прочность же щебня - не растёт со временем. Вот их и нивелируют. В любом случае, всё это делается в виде не нормируемого проектными требованиями запаса прочности. Подбор марки щебня для марки бетона:
ГОСТ 26633-91
Марка щебня  из природного камня должна быть не ниже:
300 - для бетона класса В15 и ниже;
400 » » »  В20;
600 » » »  В22,5;
800 » » классов  В25; В 27,5; В30;
1000 » » класса  В40;
1200 » » »  В45 и выше. 

Допускается применять  щебень из осадочных карбонатных  пород марки 400 для бетона класса В22,5, если содержание в нем зерен слабых пород не превышает 5 %. 

Марки гравия и  щебня из гравия должны быть не ниже:
600 - для бетона  класса В22,5 и ниже;
800 - » » классов  В25; В27,5;
1000 - » » класса  В30 и выше. 

Содержание зерен  слабых пород в щебне из природного камня не должно превышать, % по массе:
5 - для бетона  классов В40 и В45;
10 » » »  В20, В22,5, В25, В27,5 и В30;
15 - для бетона  класса В 15 и ниже. 

Содержание зерен  слабых пород в гравии и щебне  из гравия не должно превышать 10 % по массе  для бетонов всех классов.
23. Характеристика и классификация неорганических вяжущих веществ.
Тонкодисперсные материалы, которые при смешивании с водой образуют пластичное тесто, способное в результате физико-химических процессов со временем самопроизвольно  затвердевать в камень, называют вяжущими веществами.
 При переходе  из теста в камневидное состояние  вяжущее вещество связывает, скрепляет  между собой в монолит разрозненные  частицы других материалов. Этим  свойством пользуются при и  иотовлении из цемента, воды, песка  и щебня (или гравия) искусственного камня, называемого бетоном.  

 Механическая  смесь вяжущего (цемента, извести), воды и песка после затверден  образует строительный раствор  в виде швов каменной кладки, слоя штукатурки или какого-либо  изделия. 

Строительные  вяжущие по составу делят на неорганические (минеральные) и органические.  

Неорганическими вяжущими являются известь, цементы, гипсовые вяжущие, жидкое стекло. Как правило, их затворяют водой, реже — водными  растворами солей. К органическим вяжущим  относятся битумы, дегти, некоторые клеи, полимеры и др.
 В зависимости  от условий твердения минеральные  вяжущие делят на воздушные,  гидравлические, кислотостойкие и  вяжущие автоклавного твердения. 

Воздушные вяжущие  твердеют и длительное время сохраняют  свою прочность только на воздухе.
 К ним относят  воздушную известь, гипсовые и  магнезиальные вяжущие. Во влажных  условиях они теряют свою прочность,  поэтому их применяют только  в сухих условиях. 

Гидравлические  вяжущие после предварительного твердения на воздухе сохраняют  и наращивают свою прочность в воде.
 К ним относят  гидравлическую известь, портландцемент  и его разновидности, глиноземистый  цемент и др. Для эффективного  твердения гидравлических вяжущих  необходимо, чтобы в твердеющем  материале постоянно была вода, в сухих условиях они прекращают твердение.
 По условиям  применения гидравлические вяжущие  универсальны, их можно применять  в сухих и влажных условиях, а также в воде. 

Кислотостойкие  вяжущие после затворения их водным раствором силиката натрия (жидкого  стекла) затвердевают на воздухе, после чего длительно сохраняют свою прочность при воздействии некоторых кислот. Это особая разновидность воздушных вяжущих веществ, основным представителем которых является кварцевый цемент, применяемый для изготовления кислотостойких бетонов, растворов, замазок. Эти материалы теряют прочность в воде, а в среде едкой щелочи разрушаются. 

Вяжущие автоклавного твердения — разновидность гидравлических вяжущих, они затвердевают в среде  насыщенного водяного пара, т.е. в  условиях автоклавной обработки.
 В группу  этих вяжущих входят нефелиновый  цемент, известково-кремнеземнистые,  изяестково-зольные, известково-шлаковые  вяжущие и др. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

26. Портландцемент. Технология производства портландцемента.
Портландцемент  представляет собой гидравлический вяжущий продукт тонкого помола цементного клинкера, который получается путем обжига до спекания природного сырья или искусственной сырьевой смеси определенного состава. Сырье, пригодное для получения портландцемента должно иметь 75-78% карбоната кальция и 22-25% глины. Такое природное сырье встречается крайне редко, поэтому заводы производящие цемент отлично работают на искусственных смесях из карбонатных пород и глины. Спёкшаяся сырьевая смесь в виде зерен 40-50 мм называется клинкером.  

Получение портландцемента хорошего качества зависит от содержания главнейших оксидов в клинкере, процент которых должен быть в пределах: CaO – 60-68%. SiO2 – 19-25%, оксида алюминия 4-8%, оксида железа 2-6%. 

При содержании в портландцементе серного ангидрида SO3 более 3.5% или MgO более 4.5% наблюдается неравномерность изменения объема. Гидравлический модуль портландцемента 1.7 – 2.7. С целью увеличения содержания в портландцементе того или иного оксида в сырьевую смесь вводят корректирующие добавки, т.е. вещества, содержащие значительное количество того или иного оксида. При помоле клинкера добавляют до 5% гипса для регулирования сроков схватывания. 

Улучшение некоторых  свойств портландцемента и снижение его стоимости возможно путем  введения до 15% активной минеральной добавки при измельчении клинкера. Портландцемент с активными минеральными добавками маркируют следующим образом: ПЦ 500Д15. Без добавок: ПЦ 500Д. 

Технология  получения цемента
Основные технологические  операции выполняющиеся для получения  цемента:
Добыча сырья и приготовление сырьевой смеси.
Обжиг сырьевой смеси и получение цементного клинкера.
Помол цементного клинкера с добавкой
Добыча  сырья
Добыча сырья  является основной в ступени производства цемента. Сырьём для цемента служит слой известняка зеленовато – жёлтого цвета. Добыча ведётся открытым способом. Залегания цементного известняка располагается на глубину до 10 м. неравномерными слоями до 0,7 м. Из опыта геологоразведочных работ таких слоёв, как правило, четыре.
Первичная обработка 

После добычи известняк транспортируют и производят специальную сушку и первичный помол с добавлением специальных добавок. В маркировке такого цемента добавляется обозначение Д20, например ПЦ500 Д0 обозначает 0% добавок, а ПЦ 400Д20 - 20% добавок. В конце прохождения этой стадии смеси подвергают обжигу – таким образом получается клинкер.
Конечная обработка 

Далее полученный клинкер ещё раз размалывают  и сушат с добавлением известкового камня и активными минеральными добавками. Полученный материал является готовым цементом с заданными свойствами. 

Поскольку у  каждого вида исходного сырья  есть свои особенности: минеральный  состав, влажность, прочность каждое производство имеет свою уникальную технологию, позволяющую добиться необходимых  свойств цемента.
В основном при  производстве цемента на второй стадии используют одну из трёх отработанных технологий:
мокрый;
сухой;
комбинированный.
Мокрый  способ
Применяется при  производстве цемента из сырья состоящий  из мела, глины, железосодержащих добавок. Требование к глине по влажности не более 20%, к мелу – не более 29%. Измельчение сырья производится в воде. Полученная шихта в виде суспензии влажностью до 50% поступает в печь для обжига. Диаметр печи может составлять 7 метров и длиной более 200 метров. В результате обжига получаются небольшие шарики – клинкеры, которые после тонкого помола станут готовым цементом.
Сухой способ
Основным отличием данного способа является то, что  сырьё после или во время измельчения  не увлажняется, а наоборот сушится. Таким образом, порошкообразная  шихта поступает на обжиг уже в сухом виде. Данный вид обработки является наиболее экономически целесообразным, поскольку позволяет экономить не только сырьё, но и энергию, которая при мокром способе тратится на удаления воды из шихты.
Комбинированный способ
Данный способ производства совмещает в себе два способа и предполагает две разновидности технологий.
Мокрым способом готовят сырьевую смесь – шлам. После чего шлам пропускают через  фильтры, осушая смесь до 16-18%, а затем отправляют на обжиг.
Сухим способом готовят шлам. Затем добавляют воду до влажности смеси 10-14% и гранулируют в шарики. После обжига они становятся клинкерами. Размер клинкеров 10-15 мм
27. Схема производства  портландцемента  мокрым способом. 
Мокрый способ производства. При мокром способе производства сырьевые материалы измельчают и сырьевую смесь смешивают с водой. Получаемая сметанообразная масса — сырьевой шлам — содержит 32—45% воды. 

В зависимости  от физических свойств исходных сырьевых материалов и других факторов при  получении портландцемента по мокрому способу применяют разные схемы производства (рис. 1) отличающиеся одна от другой способом приготовления сырьевой смеси.       

На цементных  заводах, работающих по мокрому способу, в качестве сырьевых материалов для  производства портландцементно-го клинкера часто используют мягкий глинистый и твердый известняковый компоненты. В этом случае технологическая схема производства цемента, в которой приведены основные технологические переделы без указания дозировочных и транспортных устройств и другого вспомогательного оборудования, выглядит следующим образом .
Начальная технологическая  операция получения клинкера — измельчение  сырьевых материалов. При использовании  в качестве известкового компонента мела его измельчают в болтушках  или в мельнице самоизмельчення. Если применяют твердый известняк, то его дробят в одну-две стадии в щековых дробилках. Глиняный шлам, полученный в болтушках или других агрегатах, направляют в сырьевую мельницу, куда подается для измельчения и известняк. В мельницу известняк и глиняный шлам подают в определенном соотношении, соответствующем требуемому химическому составу клинкера. Чтобы получить сырьевой шлам заданного химического состава, его корректируют в бассейнах или в потоке. 

Выходящий из мельниц  сырьевой шлам в виде сметанообразной массы насосами подают в расходный бачок в печной цех на обжиг. Из бачка шлам равномерно сливается во вращающуюся печь. При мокром способе производства для обжига клинкера используют длинные вращающиеся печи со встроенными теплообменными устройствами. 

Из печи клинкер  поступает в холодильник, где  охлаждается холодным воздухом. Охлажденный  клинкер отправляют на склад. В ряде случаев клинкер из холодильников  направляют непосредственно на помол  в цементные мельницы. Перед помолом  клинкер дробят. Дробление клинкера производится совместно с гипсом, гидравлическими и другими добавками. 

Из мельницы цемент транспортируют на склад силосного  типа (цементные силосы). Отгружают  цемент потребителю либо в таре (бумажных мешках по 50 кг), либо навалом в автоцементовозах или в специальных железнодорожных вагонах.
1-экскаватор, 2 - автосамосвал, 3 - приемная воронка, 4 -пластинчатый питатель. 5-щековая  дробилка, 6- молотковая дробилка 7 - ленточный конвейер, 8-ленточный  магистральный конвейер, 9-роторный экскаватор, 10 - мельница 11~шламотный насос, 12- вертикальный шламбассейн. 13 - магистральный шламопровод, 14 -бункер, 15 - весовой дозатор,16-стержневая мельница 17-шаровая мельница  18 - горизонталыше шламбассейнм, 19— компрессорная, 21 — вращающаяся печь, 22-колосниковый холодилбник 23 вентилятор острого дутья. 24-вентилтор общего дутья, 25 - скруббер. 26 – электрофильтр  27-дымосос  28-труба для выброса  газов»  29-винтовой конвейер для транспортирования пыли. 30-пнеамовинтовой насос. 31-ковшовый конвеер 32- бункерное приемное устройство для разгрузки добавок, 33 -дробилка, 34-сушилка кипящего слоя. 35 - топка, 36 - Циклон, 37 –силосы 38- ленточный конвейер, 39— трубная мельница. 40 —элеватор. 41 —сепаратор с выносными циклонами, 42 —рукавный фильтр, 43 — вентилятор. 44—пнев-мокамерный насос,45 — силос для цемента, 46 — вагов-цементовш. 47 — автоцемемтовоз 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

28. Минеральный состав  портландцемента.
Вяжущие свойства ПЦ обусловлены свойствами и содержанием  искусственных минералов, составляющих клинкер и степенью измельчения цемента. В составе клинкера выделяют четыре основных минерала, имеющих кристаллическое строение: алит, белит, трехкальциевый алюминат и четырехкальциевый алюмоферрит. 

Алит — основной минерал ПЦ клинкера. Содержание в  клинкере- 45 ...65% (т.е. наибольшее). Алит быстро твердеет и набирает высокую прочность. 

Белит — второй по важности и содержанию силикатный минерал клинкера (20 ...30%). Он медленно набирает прочность, но при длительном твердении в благоприятных условиях его прочность весьма высока. 

Суммарное содержание алита и белита в клинкере портландцемента  может доходить до 80%, что дает основание  называть его силикатным цементом. 

Трехкальциевого алюмината в портландцементе  содержится 4... 12%. Самый активный из клинкерных минералов. Однако продукт его гидратации имеет повышенную пористость, низкую прочность и долговечность. Быстрое взаимодействие с водой вызывает преждевременное схватывание цементного теста. 

Четырехкальциевого  алюмоферрита в портландцементе  содержится 10...20%. По скорости твердения занимает промежуточное положение между алитом и белитом, но не обладает высокой прочностью. 

Кроме того, в  составе клинкера в небольшом  количестве имеется стекловидная фаза, состоящая в основном из CaO, A12O3, Fe2O3, MgO, Na2O, K2O, а также свободные MgO и СаО. Содержание свободных оксидов магния и кальция в виде пережога в клинкере не должно превышать соответственно 5 и 1 %. Эти ограничения должны исключить опасность неравномерного изменения объема при твердении цемента. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

29. Схватывание и  твердение портландцемента.
 При смешивании  цемента с водой образуется  цементное тесто, которое легко  формируется и обладает пластичностью  в течение 1-3 часов после его  приготовления. Затем наступает  период схватывания цементного теста, который заканчивается через 5-10 часов. При этом цементное тесто загустевает, теряет подвижность и в конце схватывания превращается в камень, но его прочность еще мала. Переход цементного теста в твердое состояние означает конец схватывания и начало собственно твердения, сопровождающееся нарастанием прочности.
 Твердение  при благоприятных условиях длится  годами – вплоть до полной  гидратации цемента.  

 После затворения  водой частицы цемента растворяются  с поверхности и одновременно  начинаются химические реакции:
2(3СаО SiO2) + 6 H2O = 3СаО 2 SiO2 3 H2O + 3Са(ОН)2;
2(2СаО SiO2) + 4 H2O = 3СаО 2 SiO2 3 H2O + Са(ОН)2;
3СаО Al2O3 + 6 H2O = 3СаО Al2O3 6 H2O ;
 4СаО Al2O3 Fe2O3 + (m + 6) H2O = 3CaO Al2O3 6 H2O + CaO Fe2O3 m H2O.  

 Взаимодействие алита с водой происходит быстро и сопровождается выделением трудно растворимого гидросиликата кальция и свободного гидроксида кальция Са(ОН)2.
 Белит является  менее основным, т.е. содержит  меньше щелочной окиси кальция.  При обычных условиях приготовления бетонов и растворов белит практически лишь гидратируется, но при автоклавной обработке он гидролизуется с выделением свободного Са(ОН)2.
 В результате  гидратации С3А образуется стабильная  форма – шестиводный гидроалюминат,  выделяющийся в виде кристаллов кубической формы. Эта химическая реакция протекает очень быстро и ведет к раннему структурообразованию в цементном тесте.
 Для замедления  сроков схватывания при помоле  клинкера добавляется 3 – 5 % от  массы цемента) природного гипса,  который реагирует с С3А и связывает его в гидросульфоалюминат кальция (минерал эттрингит) в начальные сроки гидратации цемента:
3СаО Al2O3 + 3(СаSO4 2 H2O) + 26 H2O = 3СаО Al2O3 3СаSO4 32 H2O.  

 Процессы  твердения портландцемента протекают  сначала быстро, а потом замедляются. На 3-4 сутки цемент имеет 30 – 50 % марочной прочности; на 7-е сутки – 60 – 70 %, на 15-е – 85 % и на 28-е – 100%. В дальнейшем прочность продолжает нарастать и при благоприятных условиях за 2-3 года достигает 200 – 300 % марочной прочности.
 Тепловлажностная обработка (пропаривание) ускоряет процессы твердения портландцемента.  

 Регулирование  содержания в клинкере основных  минералов позволяет создавать  цемент со специфическими свойствами. Например, для создания быстротвердеющих  цементов необходимо увеличить содержание в них С3S и С3А, а для создания цементов с малым тепловыделением (используется для массивных ГТС) содержание С3S и С3А уменьшается.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

30. Свойства портландцемента  и его применение.
К основным свойствам  портландцемента относятся средняя плотность, истинная плотность, тонкость помола, водопотребность, сроки схватывания, тепловыделение, равномерность изменения объема и прочность. Средняя плотность портландцемента в рыхлом состоянии равна 1000...1100 кг/м3, в уплотненном — 1400...1700 кг/м3. Истинная плотность составляет 3050...3150 кг/м. Тонкость помола определяется остатком на сите № 008 (размер ячейки в свету — 0,08 мм) не более 15% от общей навески или удельной поверхностью — площадью поверхности зерен (в квадратных сантиметрах) в 3 г цемента. Удельная поверхность портландцемента должна быть 2500...3000 см /г. С увеличением тонкости помола цемента до 4000...4500 см2/г возрастает скорость твердения и повышается прочность цементного камня. Водопотребность определяется количеством воды (в процентах), которое необходимо для получения цементного теста нормальной густоты, т.е. заданной стандартной пластичности. Нормальной густотой цементного теста считается его консистенция, при которой пестик стандартного прибора не доходит до пластинки на 5...7 мм, что составляет 22...28% воды от массы цемента. Повышение водопотребности плохо сказывается на свойствах цемента: уменьшаются прочность и морозостойкость, увеличиваются усадочные деформации и т.д. Снижают водопотребность цемента добавки-пластификаторы. Сроки схватывания цементного теста нормальной густоты определяют на приборе Вика по глубине проникания иглы. Начало схватывания должно наступить не ранее чем через 45 мин, заканчивается оно не позднее чем через 10 ч от начала затворения. Эти показатели определяют при температуре (20 ± 2) °С. Схватывание портламендцемента обычно наступает через 1...2 ч, а заканчивается через 4...6 ч. На сроки схватывания портландцемента влияют его минералогический состав, тонкость помола и другие факторы. Тепловыделение при твердении цемента происходит длительное время, поэтому сильный разогрев бетона и раствора не происходит. Если же объем укладываемого в конструкцию бетона велик (например, при возведении плотин или массивных фундаментов), то разогрев достигает 80 °С, что опасно: бетон растрескивается, разрушается. Равномерность изменения объема цемента при твердении — признак его высокого качества. При твердении на воздухе цемент уменьшается в объеме — дает усадку. Линейная воздушная усадка цемента достигает 1 мм/м. При твердении в воде, особенно в начале твердения, цемент увеличивается в объеме — набухает. Линейное набухание его достигает 0,5 мм/м. В конце твердения цемент даже в воде уменьшается в объеме. Прочность портландцемента характеризуют маркой, которую устанавливают по пределу прочности при сжатии и изгибе образцов-балочек размерами 40x40x160 мм, испытанных в возрасте 28 суток твердения. Балочки изготавливают из цемент-ио-песчаного раствора состава 1 : 3 (цемент : нормальный песок) стандартной консистенции при водоцементном отношении В/Ц = 0,4. На воздухе (над водой) образцы твердеют в течение суток, а в воде комнатной температуры (без форм) — 27 суток. Портландцементы разделяют на марки 400, 500, 550 и 600.
Применение  портландцемента
  
Изделия и конструкции, изготовленные с использованием портландцемента, широко используют в надземных, подземных и подводных условиях. Его применяют для изготовления монолитного и сборного бетона и железобетона в жилищном, промышленном, гидротехническом, до-рожлом строительстве и т. д. На нем изготовляют тяжелые и легкие бетоны, ячеистые бетоны, строительные растворы высоких марок, теплоизоляционные материалы и т. д. Портландцемент не следует применять для конструкций, подвергающихся воздействию морской, минерализованной и даже пресной воды проточной или под сильным напором. В этих случаях рекомендуется использовать цементы специальных видов (сульфатостойкие, цементы с добавками). 

Портландцемент, являющийся высококачественным и дефицитным материалом, необходимо расходовать  экономно, заменяя его, где это технически возможно, более дешевыми вяжущими веществами — известью, гипсовыми вяжущими, смешанными цементами. 

Хранение портландцемента  должно осуществляться в закрытых складах  раздельно по видам и маркам, смешивание разных цементов не допускается. При длительном хранении цемента даже в оборудованных складах все же происходит частичная его гидратация, в результате чего цемент теряет активность. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

31. Коррозия цементного  камня. Способы  защиты от коррозии.
Коррозия  цементного камня. Виды коррозии 

Различают физическую, химическую, электрохимическую и  биологическую коррозии. 

Физическая коррозия 

Это выветривание, растворение, разрушение вследствие температурных  колебаний характерных для всех видов горных пород. 

Коррозии растворения носит физико-химический характер (см. ниже коррозии выщелачивания). 

Химическая коррозия 

Агрессивными  по отношению к цементному камню  являются все кислоты и многие соли. 

Этот вид коррозии имеет место чаще всего, а разрушение происходит наиболее интенсивно. Самым  уязвимым веществом в цементном  камне является известь. Однако связывание извести (скажем за счет SiO2) еще не исключает  коррозии, поскольку она может  восстанавливаться за счет отступления от гидратов кальция. 

Кислоты и некоторые  соли вступают в реакцию с Са(ОН)2 и образуют новые соединения, либо легко растворимые в воде, либо непрочные рыхлые, либо кристаллизующиеся  со значительным 

Изменением объема. Иногда это все происходит одновременно. 

Все кислоты  разрушают портландцементный камень 

Са(ОН)2 + НСl = CaCl + 2 H2O 

Са(ОН)2 + H2SO4 = CaSO4 + 2H2O 
 

Хлористый кальций  легко растворим, а CaSO4 может вступать во вза-имодействие с гидроаллюминатами  кальция и образовывать гидросульфоаллюминат кальция. Последний кристаллизуется с увеличением объема. 

Гипс также  кристаллизуется с увеличением  объема. 

Хотя в пластовых  водах нет непосредственно соляной  и серной кислот, (но их образование  можно предположить), зато имеется  достаточное количество солей агрессивных по отношению к цементному камню. К таким солям относятся сульфаты (MgSO4, CaSO4), хлориды (MgCl2, CaCl2). 

Агрессивный сероводород  и углекислый газ, которые могут  содержаться как в пластовых  водах, так и в добываемых нефти и газе. 

Рассмотрим основные виды химической коррозии и применение в связи с ними цементов. 

  

Коррозия выщелачивания 

Кристаллогидраты (гидросиликаты, алюминаты и ферриты  кальция), образующиеся при взаимодействии с водой клинкерных минералов  и составляющие вместе с наполнителями цементный камень, имеют значительную равновесную растворимость в воде. Это значит, что они остаются устойчивыми при контакте с водами, только в том случае, если в воде имеется достаточная концентрация Са(ОН)2. Если концентрация в воде Са(ОН)2 ниже равновесной, то у гидрата будут отщепляться молекулы извести и концентрация будет восстанавливаться до равновесной. 

Гидросиликаты и гидроалюминаты кальция имеют  тем большую равновесную растворимость, чем выше их основность. Следовательно отщепление гидратов сначала происходит от высокоосновных гидратов, их основность при этом понижается, а устойчивость в данной среде повышается. 

Если концентрация гидрата окиси кальция в дальнейшем не будет понижаться, то процесс  на этом остановится. Если же концентрация извести будет продолжать понижаться и станет ниже равновесной для вновь образовавшегося гидрата, то отщепление гидрата окиси кальция будет продолжаться вплоть до полного разложения гидросиликатов и гидроалюминатов, с образованием аморфных кремнезема и глинозема. Хотя последние и плохо растворимы в воде, однако они не обладают вяжущими свойствами – прочность и монолитность камня нарушаются. 

Эти процессы могут  наблюдаться, если цементный камень омывается непрерывно обновляющейся  водой или растворами солей, имеющими малую концентрацию Са(ОН)2, либо если Са(ОН)2 связываются содержащимися в растворе веществами в прочные малорастворимые или малодиссоциирующие химические соединения (кальция). 

Чем выше концентрация извести в порах цементного камня, тем выше скорость выщелачивания. Низкоосновные гидраты кальция имеют меньшую равновесную растворимость. Известь связывается, а основность понижается в тех случаях, когда в цемент вводятся активные кремнеземистые добавки, а при высоких температурах и кварцевый песок. 

Таким образом, более стойкими против коррозии выщелачивания  являются низкоосновные цементы (пуццолановые, шлакопесчанистые, БКЗ, известковокремнеземистые). 

Более агрессивными в смысле выщелачивания являются «мягкие» воды. Растворимость извести повышается в присутствии хлористого натрия. Значит минерализованные пластовые воды в принципе все агрессивны к цементному камню. Растворимость Са(ОН)2 повышается с ростом температуры. Значит перечисленные условия требуют применения низкоосновных цементов. 

Скорость выщелачивания  в значительной степени зависит  от коэффициента диффузии. Этому будет  способствовать уменьшение относительного содержания жидкости завторения, добавки  высокомолекулярных реагентов (гипан, К-4, КМЦ и др). 

Облегченные цементы менее стойки к выщелачиванию, за исключением тех у которых в качестве облегчающего компонента использована какая-либо активная кремнеземистая добавка. 

Магнезиальная коррозия 

Если в окружающей цементный камень среде содержатся вещества, образующие с Са(ОН)2 малорастворимые соединения, то концентрация извести в ней будет поддерживаться на очень низком уровне. 

Например, если в пластовых водах есть MgSO4, то он вступая во взаимодействие с Са(ОН)2 по реакции: 

Са(ОН)2 + MgSO4 + 2Н2О = Mg(ОН)2 + Са SO4 ? 2Н2О 

Mg(ОН)2 и гипс  имеют очень низкую растворимость  в воде. Mg(ОН)2 сам по себе представляет  рыхлое аморфное вещество. Если  подобный процесс будет продолжаться  – цементный камень разрушится. Это магнезиальная коррозия. Подобное  действие но более слабое, оказывает и хлористый магний. 

Однако, чаще всего  процесс затухает по мере накопления Mg(ОН)2 и Са SO4 ? 2Н2О в порах цементного камня кольматаций. Причем накопление этих веществ происходит тем быстрее, а уплотнение пор выше, чем выше основность цемента. Кольматация пор приводит к замедлению проникновения агрессивноного MgSO4. 

Следовательно, стойкость вяжущего к этому виду коррозии понижается при введении активных минеральных добавок. Отсюда в таких  средахнельзя применять облегченные  цементные растворы с минеральными добавками типа диатомит, опока, тремел, пемза). 

Шлаковые цементы  по магнезиальной стойкости мало уступают портландцементу. Дело в том, что при магнезиальном разложении шлаковых гидросиликатов образуется значительное количество кремнекислоты, отличающейся благодаря особой структуре повышенной плотностью. Она оказывает существенное кольматирующее действие. Однако и в этом случае целесообразно повышать основность шлака. Добавлять глину и активные минеральные вещества к шлаку в этом случае недопустимо. 

Хлористый магний менее агрессивен чем сернокислый, так как при обмене [Са(ОН)2 + MgCl2 = CaCl2 + Mg(OH)2] образуется хорошо растворимое  вещество CaCl2 благодаря которому сохраняется  равновесная концентрация ионов  Са++. 

Углекислотная коррозия 

В пластовых водах как правило присутствует то или иное количество углекислого газа. Он действует разрушающе, поскольку понижает содержание Са(ОН)2 окисляя ее сначала до СаСО3, которая мало растворима, что будет вызывать понижение основности гидратов цемента. При поступлении новых порций СО2, СаСО3 окисляется до бикарбоната [ Са (НСО3)2], который хорошо растворим. При незначительной концентрации Са2 в водах процесс может затухнуть. Однако если кислота содержится в пластовом газе, то вследствие большой проницающей способности, диффузии и осмоса возможно быстрое разрушение камня. Если процесс ограничивается до СаСО3, то низкоосновные, если до Са (НСО3)2 – т о высокоосновные (см. ниже). 

Сульфатная коррозия 

Это вид коррозии, который связан с образованием соединений кристаллизующихся с увеличением объема. Примером такой коррозии являются взаимодействие с сульфатами кальция и натрия. Известно, что гидроалюминаты кальция могут присоединять гипс и образовывать гидросульфоалюминат. Последний кристаллизуется с увеличением объема, что вызывает внутренние напряжения и разрушение цементного камня. 

(3 CaO ? Al2O3 ? 12H2O + 3(CaSO4 ? 2H2O) + 13H2O = 

= 3CaO ? Al2O3 ?  3CaSO4 ? 31H2O 

Однако не всегда наличие гидросульфоалюмината кальция  в цементном камне говорит  и сульфатной коррозии. Это вещество имеется в первичной структуре  цементного камня. Только увеличение количества гидросульфатоалюмината говорит о происходящей сульфоалюминатной коррозии. 

Одним из методов  борьбы с сульфатной коррозией является понижение содержания трехкальциевого  алюмината (не более 5%). При этом содержание плавней компенсируется за счет увеличения содержания окиси железа. 

Наличие в пластовых  водах хлоридов уменьшает отрицательное  влияние сульфатов. 

Сероводородная  коррозия 

Это один из распространенных на нефтяных и газовых месторождениях видов коррозии. При сероводородной коррозии наблюдается образование малорастворимых сульфидов кальция, алюминия и железа. Это приводит к понижению равновесной концентрации Са(ОН)2, Al(OH)3, Fe(OH)3, что в свою очередь вызывает разрушение гидратов кальция. 

Наиболее энергично  образуется сульфид железа, поэтому для повышения стойкости против сероводородной коррозии следует ограничивать в цементах содержание окислов железа, марганца и других тяжелых металлов. По отношению к цементному камню безвредны силикаты, карбонаты, щелочи и их соли. Однако сильные щелочи действуют на аллюминаты. 

Нефть и нефтепродукты  не опасны, но если в них есть нафтеновые кислоты и сульфаты, то они также  разрушают цементный камень. 

Биологическая коррозия 

Этот вид коррозии изучен мало. Однако, видимо сводится в  конечном итоге к какому либо химическому виду. 

Так имеется  много бактерий, которые выделяют углекислоту, что повлечет углекислотную  коррозию. Некоторые бактерии могут  окислять сульфаты сначала до сероводорода, а затем до серной кислоты. Отсюда и характер разрушения камня. 

Электрохимическая и электроосмотическая коррозии 

Источник –  блуждающие токи (промышленные сети). Система  обсадная колонна, цементный камень – земля являются проводниками. В этой системе всегда возможен перенос  ионов, отсюда возможны и электрохимическая и электроосмотическая коррозии. Следует отметить, что цементные камни, бетоны (фундаменты) обладают как правило определенным электрическим потенциалом по отношению к земле. 

Способы защиты: 
можно защитить бетон? 

Защита строительных конструкций от биоповреждений предполагает проведение следующих мероприятий: 

1. Эксплуатационно-профилактические: 

- усиление вентиляции  в целях понижения влажности  воздуха и концентрации газов,  способствующих развитию опасных  микроорганизмов; 

- герметизация  с той же целью технологического оборудования; 

- периодическая  очистка и дезинфекция поверхности  конструкций; 

- нейтрализация  агрессивных сред. 

2. Конструктивные: 

- придание поверхности  конструкций формы, исключающей  накопление на ней органических  веществ, могущих служить пищей для микроорганизмов; 

- устройство  уклонов полов и отводящих  лотков для сточных жидкостей. 

3. Строительно-технологические: 

- нанесение на  бетонную поверхность лакокрасочных  материалов; 

- облицовка различными  плитами; 

- понижение проницаемости бетона; 

- применение  материалов, стойких к действию  продуктов жизнедеятельности микроорганизмов,  преимущественно к кислотам. 

Методы защиты цементного камня от коррозии разнообразны, но всё они могут быть сведены  в следующие группы: 

- выбор надлежащего цемента; 

- изготовление  особо плотного бетона; 

- применение  защитных покрытий и облицовок,  практически исключающих воздействие  агрессивной среды на бетон. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

32. Специальные виды портландцемента.
Быстротвердеющий  портландцемент (БТЦ) — портландцемент с минеральными добавками, отличающийся повышенной прочностью через 3 сут твердения. Его выпускают М400 и 500. БТЦ обладает более интенсивным, чем обычный, нарастанием прочности в начальный период твердения. Это достигается путем более тонкого помола цемента (до удельной поверхности 3500... 4000 см2/г), а также повышенным содержанием трехкальциевого силиката и трехкальциевого алюмината (60...65%). В остальном свойства его не отличаются от свойств портландцемента. БТЦ применяют в производстве железобетонных конструкций, а также при зимних бетонных работах. Ввиду повышенного тепловыделения его не следует использовать в массивных конструкциях.
Сульфатостойкий портландцемент применяют для получения бетонов, работающих в минерализованных и пресных водах. Его получают из клинкера нормированного минералогического состава. Содержание C3S не более 50%, СзА не более 5%. Введение инертных и активных минеральных добавок не допускается. Этот цемент, являясь по существу белитовым, обладает несколько замедленным твердением в начальные сроки и низким тепловыделением. Сульфатостойкий портландцемент выпускают М400. Остальные требования к нему предъявляются такие же, как и к портландцементу. Сульфатостойкий портландцемент используют для получения бетонов, находящихся в минерализованных и пресных водах.
Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками  выпускают М400 и 500. В качестве минеральной  добавки вводят 10...20% от массы цемента  гранулированный доменный шлак или  электротермофосфорный шлак или 5... 10% активных минеральных добавок осадочного происхождения (кроме глиежа). Клинкер для производства этого цемента не должен содержать соответственно более 5% СзА и MgO, а сумма С3А и C4AF не должна превышать 22%. Сульфатостойкий шлакопортландцемент выпускают М300 и 400. Его получают путем совместного тонкого помола клинкера и гранулированного доменного шлака в количестве 21...60% и небольшого количества гипса. В этом цементе содержание в клинкере СзА ограничивается до 8%, MgO — до 5%.
Пуццолановый  портландцемент выпускают М300 и 400. Его получают путем совместного помола клинкера и 25...40% от массы цемента активных минеральных добавок и гипсового камня. Клинкер для пуццоланового цемента не должен содержать более 8% СзА и не более 5% MgO. В остальном свойства его не отличаются от свойств портландцемента.
Белый портландцемент получают из сырьевых материалов, имеющих  минимальное содержание окрашивающих оксидов (железа, марганца, хрома). В  качестве сырьевых материалов используют «чистые» известняки или мраморы  и белые каолиновые глины, а в качестве топлива — газ или мазут, не загрязняющие клинкер золой. Помол цемента производят более тонкий: остаток на сите с сеткой № 008 должен быть не более 12%. Основным свойством белого цемента, определяющим его качество как декоративного материала, является степень белизны. По этому показателю белый цемент разделяют на три сорта: I, II и III. По прочности белый цемент выпускают М400 и 500. Портландцемент высшей категории качества должен обладать стабильными показателями прочности при сжатии, коэффициент вариации прочности портландцемента М400 не более 5%, а М500 не более 3%. Начало схватывания белого цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец — не позднее 12 ч. Тонкость помола портландцемента должна быть такой, чтобы при просеивании сквозь сито с сеткой № 008 проходило не менее 88% массы просеиваемой пробы. Транспортируют и хранят белый цемент только в закрытой таре.
Цветные портландцементы получают путем совместного помола клинкера белого цемента со свето- и щелочестойкими минеральными красителями: охрой, железным суриком, ультрамарином, оксидом хрома, сажей. П. И. Боженов предложил для получения цветных цементов в процессе приготовления сырьевой cмеси вводить оксиды некоторых металлов (0,05...1,0%). Эффективное окрашивание дают оксиды хрома (желто-зеленый цвет), марганца (голубой или бархатно-черный), кобальта (коричне-ыИ). При этом получают цементы клинкеров редких цветов, тРудно достигаемых при смешивании с пигментами. Цветные цементы производят трех марок: 300, 400 и 500.
 Белые и цветные цементы применяют для изготовления цветах бетонов, растворов отделочных смесей и цементных красок.
Тампонажный портландцемент изготовляют измельчением портландцементного клинкера, гипса с добавками или без них. Тампонажные цементы на основе портландцементного клинкера по вещественному составу в зависимости от содержания и вида добавок подразделяются на: тампонажный портландцемент бездобавочный, тампонажный портландцемент с минеральными добавками и тампонажный портландцемент со специальными добавками, регулирующими свойства цемента. Тампонажные цементы применяют для цементирования нефтяных газовых и специальных скважин. Тампонажный портландцемент бездобавочный применяют в условиях нормальных и умеренных температур (15...100°С) и нормальной плотности цементного теста (1650... 1950 кг/м3). Требования по устойчивости к воздействию агрессивных пластовых вод и объемным деформациям при твердении не предъявляются. К портландцементам с минеральными добавками или со специальными добавками, или в совокупности с минеральными и специальными добавками предъявляются требования по температуре применения, по средней плотности цементного теста и устойчивости тампонажного камня к агрессивности пластовых вод (сульфатная, кислая, углекислая, сероводородная, магнезиальная и полиминеральная).          
 
 
 
 

38. Бетоны. Определение  и классификация  бетонов. 
Бетон (франц. beton), искусственный каменный материал, получаемый из рационально подобранной смеси  вяжущего вещества (с водой, реже без  неё), заполнителей и специальных добавок (в некоторых случаях) после её формования и твердения; один из основных строительных материалов. До формования указанная смесь называется бетонной смесью (см. Бетонные работы). 

В настоящее  время в строительстве используют различные виды бетона. Разобраться в их многообразии помогает классификация бетонов. Бетоны классифицируют по средней плотности, виду вяжущего вещества и назначению.  
 

Многие свойства бетона зависят от его плотности, на величину которой влияют плотность  цементного камня, вид заполнителя и структура бетонов. По плотности бетоны делят на особо тяжелые с плотностью более 2500 кг/ куб. м.; тяжелые - 1800...2500; легкие -500... 1800; особо легкие - менее 500 кг/куб, м.
 Особо тяжелые  бетоны приготовляют на тяжелых  заполнителях - стальных опилках или стружках (сталебетон), железной руде (лимонитовый и магнетитовый бетоны) или барите (баритовый бетон).
 Тяжелые бетоны  с плотностью 2100...2500 кг/ куб. м.  получают на плотных заполнителях  из горных пород (гранит, известняк,  диабаз). Облегченный бетон с плотностью 1800...2000 кг/ куб.м. получают на щебне из горных пород с плотностью 1600...1900 кг/куб, м.
 Легкие бетоны  изготовляют на пористых заполнителях (керамзит, аглопорит, вспученный  шлак, пемза,туф).
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.