На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Проектирование логистической системы управления запасами

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 19.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 48. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


СОДЕРЖАНИЕ

 
ВВЕДЕНИЕ 3
1. Запасы в экономической системе предприятия 4
 1.1. Понятие, сущность и виды материальных запасов 4
 1.2. Необходимость существования запасов  на предприятии 6
 1.3. Зарубежный опыт управления запасами 9
2. Методика моделирования системы управления запасами  предприятия 13
 2.1. Нормирование запасов 13
 2.2. Системы контроля за состоянием  запасов 17
3. Проектирование логистической системы управления запасами 3.1. Сбор и   подготовка  данных
3.2. Описание  системы управления запасами с фиксированным размером заказа
3.3. Описание  системы управления запасами  с фиксированным интервалом времени между заказами
3.4.  Совершенствование  логистической системы управления  запасами
23    23 
 

   24 

  
   29 

  34
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 36
Список  литературы 37
   
 

ВВЕДЕНИЕ

 
     Состояние и эффективность использования  производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для предприятия все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов приобретают все большую значимость.
     В работе освещаются следующие вопросы:
    функциональная   роль   запасов   в   производственном процессе;
    анализ западного опыта управления запасами и оценка возможности его применения в российских условиях;
    методы нормирования запасов предприятия;
    варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;
    методика  проектирования  эффективной  системы  управления  запасами;
     Предмет исследования - это факторы, влияющие на управление производственными запасами, их причинно-следственные связи и методы управления ими.
 

    1. ЗАПАСЫ В ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ  ПРЕДПРИЯТИЯ

     1.1. Понятие, сущность и виды материальных запасов

 
     Материально-производственные запасы являются составной часть  оборотных активов организации.
     Наиболее  общую формулировку понятия запасы дает своей книге «Логистика» Гаджинский А. М.:  - «Материальные запасы – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления».
     Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам:
    Производственные запасы;
    Незавершенное производство;
    Готовая продукция.
     К первой группе относятся запасы сырья  и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.
     Для каждого производственного процесса (или стадии производственного процесса) могут быть  выделены следующие виды  исходных материалов:
     а) Сырье, образующее в результате переработки  значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени.
     б) Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. Примерами  вспомогательных материалов являются швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока.
     в) Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость для сверлильного оборудования, чистящие и моющие средства.
     г) К числу комплектующих относятся  продукты, не требующие обработки  вообще или требующие ее в незначительной степени. К  числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера партии, маркировка и т. п.
     Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы  относятся к общей категории  сырье и материалы (так как  подвергаются обработке или переработке  в процессе изготовления конечной продукции).
     На  пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов: производственные и товарные.
     Производственные  запасы – запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов – обеспечить бесперебойность производственного процесса
     Товарные  запасы – запасы готовой продукции  у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.
     Товарные  запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.
     Производственные  и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные.
     Текущие запасы – основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.
     Страховые запасы – предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:
    отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;
    возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;
    непредвиденного возрастания спроса.
     Сезонные  запасы – образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции.  

     1.2. Необходимость существования запасов  на предприятии 

     Объективная необходимость образования запасов  связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.
     Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения не прерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.
     Отсутствие  на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.
     Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен.
     Скидки  за покупку крупной партии товаров  также могут стать причиной создания запасов.
     В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.
     С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в  экономике, создает запас с целью  получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном  случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.
     Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.
     Сезонные  колебания производства некоторых  видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды.
     Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска  недопоставки (недоставки) сырья и  материалов, необходимых для производственного процесса предприятия.
     Однако  политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.
     Выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:
    коммерческие затраты – проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;
    затраты на хранение – содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;
    затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;
    потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.
     При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.
     Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.
     В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.
     1.3. Зарубежный опыт управления запасами 

     Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными  производителями направлены в основном на минимизацию материальных    запасов.   Примерами   таких   систем   являются   следующие   методы:
     МРП (Materials Requirements Planing) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.
     «Канбан»  – метод, обеспечивающий оперативное  регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.
     «Джаст  ин тайм» (Just-in-time) – «точно вовремя» – общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.
     ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.
     ДРП (Distribution Requirements Planing) – система управления и планирования распределения продукции.
     Рассмотрим  логистический метод «Канбан» и  организационный подход «точно вовремя».
     Концепция управления производством на основе принципа «Канбан» применяется в течение довольно длительного времени.
     Ее  принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами:
    Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка – получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.
    На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.
    Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.
    При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.
     После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной  транспортной карточкой взамен изъятой  производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.
    Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.
     При анализе системы «Канбан» видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы «Канбан» является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему «Канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.
     Сторонники  системы «Канбан» особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.
     Этот  общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка  материалов с  немедленным  запуском их  в производство - может быть реализован и помимо системы «Канбан». Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя».
     В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно  перед моментом его использования. Система «Канбан» представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя».
     Реализация  системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем:
    Производственный процесс организуется по поточному принципу.
    Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.
    Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».
    Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.
     Внедрение системы «точно вовремя» требует  таких же предпосылок, что и логистика  «Канбан». В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».
     Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.
     К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.
     Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.
     Отсюда  следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.
 

      2.МЕТОДИКА МОДЕЛИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

     ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ

 
     2.1. Нормирование запасов 

     Управление   запасами   заключается   в   решении   двух   основных   задач:
    определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
    создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.
     Нормой  запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.
     При определении норм товарных запасов  используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.
     Эвристические методы предполагают использование  опыта специалистов, которые изучают  отчетность за предыдущий период, анализируют  рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса.
     Сущность  метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.
     Нормирование  текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:  

     ТЗ = RСУТ * J,                                             (1) 

     где ТЗ – текущий запас;
           RСУТ – среднесуточный расход материалов;
           J – интервал поставок, дни.
     В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей  потребности в материале (ПГ, ПКВ, ПМ – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде: 

     RСУТ = ПГКВ, ПМ) / 360 (90, 30).                                (2) 

     В зависимости от конкретных условий  производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.
       В  тех  случаях, когда   интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:
     J = В / RСУТ.                                                                              (3) 

     Во  многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка  грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход: 

     J = Г / RСУТ .                                                                                (4) 

     Интервал  поставки часто определяется периодичность  производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.
     В тех случаях, когда поступающие  материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.
     Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для  осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).
     Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два: 

     СЗ = RСУТ * (JФ – JПЛ) * 0,5 ,                                       (5) 

     где СЗ – страховой запас;
            JФ, JПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок.
     При укрупненной оценке он может приниматься  в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие  расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.
     Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны  поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас: 

     ТРЗ = RСУТ * (JФ – JПЛ) *0,5 ,                                      (6) 

     где ТРЗ– транспортный запас.
     Величина  сезонных запасов устанавливается  по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.
     Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле:  

     Н = ТЗ + СЗ + ПЗ,                                                 (7) 

     где Н  – совокупная норма запаса материала;
           ПЗ  – норма подготовительного запаса;
     Метод технико-экономических расчетов позволяет  достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.
     Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле: 

     Y5 = 0,5 * (2 * Y4 + Y3 - Y1),                                  (8) 

     где Y1, Y3, Y4 - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;
     Y5 - нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период. 

     Таким образом, определив минимальное количество материальных ресурсов, которое должно постоянно находиться на складе менеджерам предприятия необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов. 

     2.2. Системы контроля за состоянием  запасов 

     Контроль  за состоянием запасов - это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.
     Контроль  за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.
     В целом можно выделить следующие  системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.
     Контроль  состояния запасов по системе  с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.
     Размер  заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле: 

     Р = З макс -ф - З т),                                          (9) 

     где З макс - предусмотренный нормой максимальный запас;
           З ф - фактический запас на момент проверки;
           З т - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.
      Графически  модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рисунке 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис. 1. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа.
     Условные  обозначения:
     Т – интервал  времени,  через  который повторяется заказ (в  нашем случае – 3 дня) – для данной системы величина постоянная;
     t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день);
     Р1, Р2, …, Рi – величина отдельного, i-го заказа;
     З макс – предусмотренный нормой максимальный запас;
     З ф – фактический запас на момент проверки;
     З t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;
     А – период времени с интенсивным  спросом;
     В – период времени с нулевым  запасом.
     Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона  участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной. А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого.
     Особенностью  описываемой системы является также  и то, что она допускает возникновение дефицита. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.
     В системе контроля за состоянием запасов  с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (см. рис 2).
       
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис. 2. Система контроля за состоянием запасов  с фиксированным размером заказа. 

     Условные  обозначения:
     Т1, Т2, …, Тi – величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;
     t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день);
     Р – размер заказа, для данной системы  контроля величина постоянная;
     А – период непредвиденного усиления спроса;
     В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока  поставки;
     t' – фактический срок поставки в период В.
     Нормируемыми  величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз - участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t? > t - участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.
     На  практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством  заказа применяется преимущественно  в следующих случаях:
    большие потери в результате отсутствия запаса;
    высокие издержки по хранению запасов;
    высокая стоимость заказываемого товара;
    высокая степень неопределенности спроса;
    наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.
     Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.
     После того как сделан выбор системы  пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.
     Оптимальный размер партии поставляемых товаров  и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:
      объем спроса (оборота);
      расходы по доставке товаров;
      расходы по хранению запаса.
     В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.
     И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже.
     Расходы по хранению растут прямо пропорционально  размеру заказа.
     Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле Уилсона:
     Sопт = ,                                              (10) 

     где Sопт – оптимальный размер заказываемой партии;
            О – величина оборота;
            Ст – издержки, связанные с доставкой;
            Сх – издержки, связанные с хранением.
     Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров - размера заказа или интервала времени между заказами.
     Однако  при значительных колебаниях спроса основные системы контроля запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем.
       Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).
     Другим  вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.
     Однако  все рассмотренные выше системы  контроля уровня запасов применимы  лишь к весьма ограниченному спектру  условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.  

     3. Проектирование логистической системы управления запасами 

      Данный  раздел охватывает основные этапы разработки логистической системы управления запасами предприятия, включая расчеты  и обоснования по построению систем управления запасами на складах предприятия, разработку на основе полученных результатов оригинальной логистической системы управления запасами и графическое моделирование ее функционирования в условиях разнообразных сбоев в поставках и потреблении.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.