На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Непровары

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 20.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 3. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
 
    Непровары, их влияние на качество сварной конструкции, вид брака, причины возникновения, методы обнаружения брака, методы устранения
 
Непровар - недостаточное сплавление или отсутствие сплавления кромок основного металла с металлом шва или между швами. Уменьшая рабочее сечение шва и вызывая концентрацию напряжений в нем, непровар является очень опасным дефектом. Причинами непровара могут быть:
а) неправильная разделка кромок (малый угол скоса и большое  притупление кромок, недостаточный  или совсем отсутствует зазор  между свариваемыми кромками);
б) значительная загрязненность кромок окислами;
в) недостаточная мощность горелки, малая сила сварочного тока и быстрое движение электрода;
г) большая длина сварочной  дуги;
д) смещение и перекосы свариваемых элементов;
е) малая величина зазора и большой диаметр электрода  для данной разделки шва;
ж) затекание шлака в  зазоры между свариваемыми кромками;
з) магнитное дутье;
и) неполное удаление шлака  с отдельных валиков при наложении  многослойной сварки;
к) низкая квалификация сварщика и др.
Непровар устраняется вырубкой и последующей заваркой шва. Причины возникновения внутренних трещин и пор в металле шва такие же, как и при наружных дефектах.
Непровары, расположенные в корне двухсторонних соединений, не оказывают влияния на их усталостную прочность при ?экв ? 40 МПа и, следовательно, для соединений 3-й и 4-й категории могут быть ненормированы (см. рис. 1).
При проектировании металлических  конструкций необходимо принимать  во внимание, что сварные соединения с остающимися подкладными пластинами имеют ?-1д = 50 МПа и не рекомендуются  в качестве соединений 1-й и 2-й  категории.
Показателем нагруженности изделий, испытывающих случайный режим нагружения и работающих в области многоцикловой усталости, рекомендуется использовать величину эквивалентного (приведенного) напряжения ?экв, дающего на принятой базе такую же повреждаемость, что и реальный спектр нагружения. В случае если ?-1д и ?экв представляют собой амплитуды симметричных циклов, дающих одинаковую повреждаемость на базе 2·106, величина ?-1д на зависимостях ?-1д = f(h) (см. рис. 3.3) может быть заменена на величину ?экв. Для повышения экономичности сварочного производства целесообразно введение категорий сварных соединений в зависимости от показателя нагруженности ?экв [28]. Предложены следующие категории: 1-я - ?экв>60 МПа; 2-я - 60 Мпа??экв>40 МПа; 3-я - 40 МПа??экв>20 МПа; 4-я - ?экв ? 20 Мпа (рис. 3.7). На примере стыковых соединений (табл. 3.2) видно, что принятые нормативные уровни нагруженности реализуют удобные для выбора нормативных значений глубин hн непроваров и подрезов пороговые значения hп. Для соединений 1-й категории наличие дефектов даже малых величин - 0,5-1,0 мм приводит к недопустимому снижению их несущей способности. Таким образом, дефекты в данных соединениях недопустимы.
При формировании эксплуатационных требований к нормам допустимости дефектов необходимо оценить влияние дефектов на работоспособность сварных соединений. Этапы построения эксплуатационной модели:
1. По результатам тензометрирования конструкций для исследуемых сварных элементов определяют значения показателя нагруженности (?экв1, ?экв2, ..., ?эквi).
2. По результатам измерений  для поверхностных дефектов или  вскрытия с последующими измерениями  для внутренних дефектов определяют  характерные размеры дефектов (х1, х2, ..., хi, где i - порядковый номер элемента).
3. Наносят точки с координатами (?экв, хi) на график. Таким образом, получают области «гарантированной работоспособности» дефектных сварных соединений.
4. Пересечение нормативного  уровня нагруженности, соответствующего определенной категории сварного соединения, с правой границей «поля работоспособности» определяет критическое значение глубины дефекта хкр. При х < хкр можно предположить, что сварное соединение «выдержит» нормативное значение ?экв без разрушения.
5. Для получения консервативной  оценки хн откладывают от крайне правых точек зону, определяемую разбросом ±2S(?-1д).
Сопоставление результатов  нормирования непроваров в ответственном стыковом шве стрелы машины ЛП-33 на основе использования аппарата механики разрушения и на основе результатов тензометрирования и ускоренных испытаний конструкций (рис. 3.9) показало, что при использовании результатов тензометрирования нормативный размер (глубина) hн дефекта без ущерба для надежности может быть увеличен более чем в 2 раза (с 0,5 до 1,2 мм).
 
Методы обнаружения брака.
Магнитные методы
 Магнитопорошковый метод  контроля предназначен для обнаружения  поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности (в дальнейшем – дефектов) типа волосовин, трещин различного происхождения, закатов, надрывов, непроваров сварных соединений, флокенов и т.п.
 Чтобы успешно выявлять  дефекты, необходимо, прежде всего,  знать все их разновидности,  характерные особенности, причины  возникновения и признаки проявления.
 Магнитопорошковый метод  применяют для выявления дефектов  в деталях, изготовленных из  ферромагнитных материалов (сталь, чугун), т.е. материалов, которые способны существенно изменить свои магнитные характеристики под воздействием внешнего магнитного поля.
 Метод может быть  использован для контроля объектов  с немагнитными покрытиями.
 Метод магнитопорошкового контроля основан на обнаружении магнитных полей рассеяния, возникающими над дефектами в стальных намагниченных деталях, с помощью ферромагнитных частиц. Магнитный поток, проходя в бездефектной части детали, не меняет своего направления. Если же на пути магнитного потока встречаются участки с пониженной магнитной проницаемостью, например различные дефекты в виде разрыва сплошности металла (трещины, неметаллические включения и т.д.), то часть магнитных линий в этих местах выходит за пределы детали. Там, где они выходят из детали и входят в нее обратно, возникают местные магнитные полюса N и S и магнитное поле над дефектом. Это магнитное поле называют полем рассеяния или полем утечки.
 Магнитное поле рассеяния  в зоне дефекта тем больше, чем больше дефект и чем  ближе он к поверхности детали. Наилучшее выявление дефекта  будет в том случае, когда магнитные  силовые линии в намагниченной  детали располагаются под прямым (или близким к нему) углом к  направлению дефекта.
 Магнитопорошковому контролю  не подлежат сварные соединения, выполненные аустенитными электродами, а также изделия после исправления заваркой аустенитными электродами.
 Чувствительность магнитопорошкового  метода определяется магнитными  характеристиками материала объекта  контроля, его формой, размерами  и шероховатостью поверхности,  напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.
 Этим методом обнаруживаются  дефекты:
- поверхностные с шириной  раскрытия у поверхности 0,002 мм  и более, глубиной 0,01 мм и более;
- подповерхностные, лежащие на глубине до 2 мм;
- внутренние (больших размеров), лежащих на глубине более 2 мм;
- под различного рода покрытиями, но при условии, что толщина немагнитного покрытия не более 0,25 мм (с увеличением толщины покрытия чувствительность метода понижается).
 Чувствительность магнитопорошкового  метода контроля в значительной  мере зависит от шероховатости  поверхности контролируемой детали. Максимальная чувствительность  метода может быть получена  при контроле деталей с шероховатостью, соответствующей Ra = 1.25…2,5 мкм. С увеличением шероховатости чувствительность метода снижается.
 На чувствительность  метода оказывает влияние и  род намагничивающего тока при  обнаружении подповерхностных дефектов. Предпочтение в этом случае отдается постоянному току, так как он создает магнитное поле, глубоко проникающее внутрь детали.
 
Ультразвуковой контроль 
Ультразвуковой метод  контроля предназначен для выявления  в швах стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений непроваров, трещин, несплавлений, пор и шлаковых включений, размеры которых находятся в пределах чувствительности метода. Характер дефектов и их действительные размеры не определяются.
Ультразвуковой метод  контроля осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-76, ГОСТ 20415-82 и с учетом действующих отраслевых стандартов на ультразвуковой контроль.
Ультразвуковому контролю подлежат сварные соединения с полным проплавлением  свариваемых элементов, удовлетворяющих  требованиям дефектоскопичности, когда:
- соотношение ширины валика (размеров катетов в угловых, тавровых и нахлесточных) в стыковых соединениях и толщины металла в соединении обеспечивает возможность прозвучивания всего сечения шва акустической осью ультразвукового луча;
- меется свободный доступ к околошовной зоне (зоне контроля) контролируемого участка шва с обеих сторон одной плоскости стыкового соединения и соединения внахлестку и с одной из плоскостей привариваемого листа таврового соединения;
- с противоположной поверхности листов в зоне контроля отсутствуют приваренные монтажные элементы, а также вмятины, подрезы, "поджоги" и брызги металла, которые могут привести к отражениям от них ультразвуковых колебаний;
- радиус кривизны свариваемых листов в любом сечении не меньше 500 мм.
      Ультразвуковой  контроль проводят после исправления  дефектов, обнаруженных при внешнем  осмотре и измерении соединения, а также после термической  обработки. Необходимость контроля  после термической обработки  оговаривается в технической  документации на контроль.
Примечание. Допускается  осуществлять ультразвуковой контроль сварных соединений с конструктивным непроваром корня шва  а также в конструкциях с криволинейными поверхностями, радиус кривизны которых не менее 50 мм.
      Ультразвуковой  контроль может производиться  вслед за сваркой после остывания  металла в зоне перемещения  преобразователя ниже 60°С.
Для обеспечения нормальных условий работы дефектоскописта, обусловливающих надежность и достоверность контроля, последний должен производиться, как правило, при температуре не ниже 5°С.
Ультразвуковую дефектоскопию  сочетают с методами рентгено- и гаммаграфирования для контроля сварных швов, если необходимо:
- уточнить размеры и характер выявленных ультразвуком дефектов;
- повысить надежность и объективность контроля путем выборочного просвечивания участков, в которых по данным ультразвуковой дефектоскопии отсутствуют недопустимые дефекты;
- проверить квалификацию дефектоскописта при ультразвуковом контроле.
 
 
 
Методы устранения брака
Швы с непроваром сечения при статическом испытании часто показывают удовлетворительную прочность, поэтому как исключение подобные швы могут быть допущены в мало ответственных конструкциях, работающих при статической нагрузке. Влияние непровара в этом случае компенсируется усилением шва со стороны сварки. При более ответственных конструкциях, в особенности работающих при переменной или ударной нагрузке, швы с непроваром сечения недопустимы и неоднократно служили причиной аварий и разрушений сварных изделий. Непровар действует как надрез и ведёт к быстрому разрушению конструкции. Поэтому для швов ответственных сварных изделий необходимо принимать меры, гарантирующие отсутствие непровара сечения шва. Непровар может быть устранён подваркой обратной стороны или применением подкладок. Подварка состоит в наложении дополнительного валика уменьшенного сечения с обратной стороны шва.
Подварка является надёжным методом устранения непровара . Недостатком подварки является значительное увеличение трудоёмкости работ на 30—40 и более процентов, кроме того, обратная сторона шва часто мало доступна или её приходится варить в неудобном, например потолочном, положении. Подварка широко при-меняется на практике. Обратная сторона шва может быть недоступной для сварки, тогда применение подварки отпадает, например при сварке стыков труб. Применение подкладок даёт возможность проварить всё сечение при работе с одной стороны и получить шов высокой прочности за один проход, не прибегая к подварке обратной стороны.
Подкладки под стыковые швы  разделяются на съёмные, удаляемые  по окончании сварки, и несъёмные  или глухие, остающиеся приваренными к обратной стороне шва. Сварка с подкладками имеет ряд преимуществ: работа ведётся лишь с одной наиболее удобной и доступной стороны шва, производительность сварки значительно возрастает, так как сварщик, не опасаясь прожогов и натёков, работает на повышенных режимах и увеличенных скоростях сварки. Съёмные подкладки обычно изготовляются из красной меди. Вследствие высокой теплопроводности меди достаточно массивные подкладки не оплавляются при соприкосновении с жидким металлом и по окончании сварки легко могут быть удалены со шва. При интенсивной работе и массовом производстве однотипных изделий медные подкладки могут охлаждаться проточной водой, Соответствующими приспособлениями должно быть обеспечено плотное прилегание свариваемого металла к медным подкладкам на всём протяжении сварного шва. Остающиеся несъёмные или глухие подкладки обычно представляют собой стальную полоску толщиной 3—4 мм и шириной около 50 мм. По окончании сварки стальная подкладка оказывается приваренной наглухо к сварному шву и остаётся на нём. Стык трубы с вкладным стальным кольцом— подкладкой, широко применяющийся в практике сварки различных трубопроводов, показан на фиг. 65. Целесообразно, где это возможно, использовать в качестве подкладки элементы самой сварной конструкции.

 
 
 


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.