ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ
|
Поиск учебного материала на сайте<
|
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
|
| | |
Результат поиска |
|
|
|
|
Наименование:
|
курсовая работа Характеристика выпускаемой продукции и область ее применения в строительстве |
Информация: |
Тип работы: курсовая работа.
Добавлен: 20.10.2012.
Год: 2012.
Страниц: 26.
Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%
|
|
|
|
Описание (план): |
|
|
?13
Содержание
Введение……………………………………………….......................... 3
1 Характеристика выпускаемой продукции и область ее
применения в строительстве ………………………………………… 5
2 Характеристика сырьевых материалов…………………………….
3 Разработка технологической схемы производства, описание
Технологии………………………………………………………… 12
4 Режим работы цеха ………………………………………………….
5 Расчет производительности цеха, потребности сырья и
Полуфабрикатов……………………………………………………..
6 Выбор и расчет основного технологического и транспортного
Оборудования………………………………………………………..
7 Охрана труда…………………………………………………………
8 Охрана окружающей среды…………………………………………
Список используемых источников………………………………..
Введение
Керамическими называют искусственные каменные материалы и изделия, полученные в процессе технологической обработки минерального сырья и последующего обжига при высоких температурах. Название «keramos» - глина, поэтому под технологией керамики всегда подразумевали производство материалов и изделий из глинистого сырья и смесей его с органическими и минеральными добавками.
Керамическое производство существует уже на протяжении многих тысячелетий. Например, на дне Нила на глубине около 20м был найден глазурованный глиняный черепок, изготовленный не менее 14 тыс. лет назад. Имеющиеся в Египте памятники архитектуры из глиняного кирпича построены более 12 тыс. лет назад. Для строительства применялся кирпич-сырец и обожжённый кирпич.
В XIX в. Выпуск керамических изделий расширялся и совершенствовался. Были созданы кирпичные заводы в Москве, Петербурге, в Харьковской и Киевской губерниях, а также в других экономических районах Украины. Производство кирпича носило полукустарный характер и было сезонным, сезон длился в среднем 100 дней. Обжигали кирпич преимущественно в напольных печах. Только в Москве и других крупных городах обжиг производили в кольцевых печах. На всех стадиях производства широко использовался ручной труд.
Технология керамических изделий за последние годы претерпела много изменений. Керамическое производство, в котором ещё в недавнем прошлом преобладали ручной труд, периодически действующее оборудование и тепловые агрегаты, стало высокомеханизированной отраслью промышленности.
Бурное развитие металлургической, химической и электротехнической промышленности привело к развитию производства огнеупорной, кислотоупорной, электроизоляционной керамики и плитки для полов. С начала текущего столетия получило развитие производства эффективного кирпича и пустотелых камней для возведения стен и перекрытий, а также керамических плиток для внутренней и наружной отделки и санитарно-технических изделий. В последнее время получило распространение производство специальной керамики с уникальными свойствами для нужд ядерной энергетики, машиностроения, электронной, ракетной и других отраслей промышленности. Большой практический интерес имеют керметы, состоящие из металлической и керамической частей.
Долговременность керамических изделий, наличие распространённого сырья для их изготовления, высокие санитарно-технические и художественно-декоративные качества, огнестойкость, водонепроницаемость, кислотостойкость определяют их широкое распространение во всех развитых странах.
1 Характеристика выпускаемой продукции и область её применения в строительстве.
1.1 Область применения.
Кирпич керамический лицевой является несущим стеновым и лицевым материалом. Он применяется для облицовки зданий и сооружений в тех случаях, когда облицовку производят одновременно с кладкой стен в перевязку с обыкновенным строительным кирпичом.
1.2 Основные параметры изделия.
Кирпич керамический изготавливают в форме параллелепипеда .
Номинальные размеры кирпича (ГОСТ 530-2007 «Кирпич и камни керамические»):
- длина – 250 мм,
- ширина – 120 мм,
- толщина – 65 мм.
Эскиз изделия представлен на рисунке 1.1
Рисунок 1.1 - Кирпич полнотелый.
1.3 Марка изделия по прочности М175, по морозостойкости F50.
1.4 Предел прочности (по ГОСТ 530-2007):
-По прочности изделия должны соответствовать марки М175.
-По морозостойкости изделия должны соответствовать марки F50.
-По показателю средней плотности изделия должны соответствовать 2,0 классу то есть являться малоэффективные (обыкновенные).
1.5 Технические требования.
1.5.1Лицевой кирпич должен соответствовать требованиям ГОСТ 530-2007 и изготовляться по технологическим регламентам, утверждённым в установленном порядке.
1.5.2 Трещины на лицевой поверхности кирпича, а также трещины и расслоения по контакту фактурного слоя с основной массой изделий не допускаются.
1.5.3 Кирпич должен иметь две лицевые поверхности – тычковую и ложковую.
1.5.4 На лицевой поверхности кирпича не должно быть отколов, в том числе от известковых включений, пятен, выцветов и других дефектов, видимых на расстоянии 10м на открытой площадке при дневном освещении. Цвет, рисунок рельефа и другие показатели внешнего вида лицевой поверхности изделий должны соответствовать утверждённому в установленном порядке образцу-эталону.
1.5.5 Допускаемые отклонения от номинальных размеров и показателей внешнего вида лицевой поверхности кирпича не должны превышать на одном изделии величин, указанных в таблице 1.
Таблица 1.1- Допускаемые отклонения от номинальных размеров и показателей внешнего вида редового поверхности кирпича.
Наименование показателя
| Величина
| Отклонения от размеров, мм, не более:
по длине
по ширине
по толщине
|
±4
±3
+3
-2
| Неперпендикулярность граней и рёбер кирпича, отнесённая к длине 120мм, мм, не более
|
2
| Непрямолинейность лицевых поверхностей и рёбер, мм, не более:
по ложку
по тычку
|
3
2
| Отбитость или притуплённость углов и рёбер длиной от 5 до 15мм, шт., не более
|
1
| Отдельные посечки шириной не более 0,5 и длиной до 40мм на 1дм2 лицевой поверхности, шт., не более
|
2
|
1.5.6 Общее количество кирпича с отбитостями, превышающими допустимые ГОСТ 530-2007, включая парный половняк, не должно быть более 5%.
1.5.7 Водопоглощение кирпича должно быть не менее 6%.
1.5.8 Кирпич должен быть морозостойким и в насыщенном водой состоянии должен выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание, выкрашивание) не менее:
- 50 циклов – для марки F50.
Кирпич одинарный рядовой марки по прочности 175, по морозостойкости F50: Кирпич КОЛПо 1НФ/175/2.0/50/ГОСТ 530-2007.
2 Характеристика сырьевых материалов.
Сырьем для производства могут быть обычные легкоплавкие глины с числом пластичности не менее 10 и с малым содержанием крупнозернистых включений при пластическом способе подготовки массы.
Основным сырьем для производства рядового керамического кирпича служит глина Ужовского месторождения. В качестве добавки для отощения глины, устранения дефектов при формовании, снижения воздушной усадки, улучшения сушки используется кварцевый песок.
2.1 Глина Ужовского месторождения.
2.1.1 Химический состав
Химический состав глины представлен в таблице 2.1
Таблица 2.1 - Химический состав.
Наимен.
оксида
| SiO2
| Al2O3
| Feобщ
| Fe2O3
| FeO
| TiO2
| MgO
| CaO
| SO3
| R2O
| ППП
| Орган.
в-во
| Содержа-
ние, %
| 57,66
| 17,38
| 6,56
| 4,66
| 1,9
| 0,76
| 1,36
| 1,89
| 3,09
| 2,56
| 8,24
| 2,86
|
2.1.2 Гранулометрический состав глины
Гранулометрический состав глин представлен на таблице 2.2.
Таблица 2.2 - Гранулометрический состав глин.
Размер фракций, мм.
| 1,00…0,06
| 0,06…0,01
| 0,01…0,006
| 0,006…0,001
| < 0,001
| Содержание фракции, %
| 4,66
| 20,06
| 12,84
| 19,31
| 43,13
|
2.1.3 Минералогический состав глины
К основным глинообразующим минералам относится каолинит, монтмориллонит, гидрослюда и некоторые другие.
Глины, сложенные каолинитом, имеют следующие характерные особенности. Они слабо набухают в воде и почти не реагируют на кислоту. Если в глине только каолин, глины называют каолином.
Глины, сложенные монтмориллонитом, сильно набухают в воде и весьма пластичны. Если в глине одни монтмориллонитовые минералы, глины называют бетонитом.
Глины, сложенные гидрослюдами, имеют среднюю пластичность.
Из минералов – примесей наиболее часто встречаются кварц, известняк и доломит.
Кварц находится в виде окатанных зерен или частиц неправильной формы. Являясь отощающим материалом кварц влияет на сроки сушки керамических изделий. Повышенное содержание кварца ухудшает прочность изделий.
Известняк и доломит, содержатся в виде крупных зерен, являются вредными примесями. Они способствуют появлению трещин после обжига изделий, а иногда полному его разрушению. Если частицы тонкодисперсных и равномерно распределены по массе, то они не вызывают трещин, однако уменьшают пластичность глин.
2.1.4 Пластичность, влажность и температура спекания глины
Пластичность, влажность и температура спекания представлены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 - Пластичность, влажность и температура спекания глин
Наименование сырья
| Число
пластичности
| Влажность
карьерная, %
| Температура
спекания,0С
| Глина
| 27.5
| 16
| 950…1000
|
2.2 Добавки.
В зависимости от природных свойств глинистого сырья и принятой технологии, добавки можно использовать по своему основному назначению: улучшающие формуемость кирпича-сырца, сушильные свойства (отощающие), повышающие прочность и морозостойкость изделий, поризующие, топливные добавки (снижают расход топлива), окрашивающие черепок.
2.2.1 Кварцевый песок используем в качестве отощающей добавки. Добавляется в количестве 5…30% по массе. Предельная крупность зёрен 2 мм.
Состав шихты:
- глина………………………………….80%;
- кварцевый песок……………………..20%;
3 Разработка технологической схемы производства и описание технологии
Рисунок 4.1 - Технологическая схема.
Глина 80% Кварцевый песок 20%
Добыча Складирование
Усреднение и вылёживание
(открытые 0.5 года)
Вибросито
Глинорыхление
Дозирование Дозирование
(объёмное) (объёмное)
Дробление с обогащением
(камневыделение)
Смешивание (доувлажнение)
Измельчение
Грубый помол
Вылёживание
Смешивание (с доувлажнением)
Тонкий помол
Формование (с вакуумированием)
Сушка
Обжиг
Складирование
3.2 Описание технологической схемы
3.2.1 Подготовка сырья.
Глину, добытую в карьере, целесообразно подвергать двойной экскавации с целью повышения ее однородности. Вылеживание глины в открытом запаснике (конусе) не менее полугода необходимо для разрушения ее природной анизотропной структуры, диспергации глинистых частиц, усреднения по влажности, гранулометрическому составу, вымыливания водорастворимых солей. Если глина содержит много больших слипшихся или смерзшихся кусков, ее рыхлят. Затем глину, посредством ящичного питателей, подают в камневыделительные вальцы, где одновременно с дроблением глинистого сырья из него выделяются твердые каменистые включения. Далее происходит смешивание с до увлажнением компонентов массы в двухвальном лопастном смесителе. Песок и известняк поступают со складов с помощью ленточных питателей.. После смешивания масса попадает под бегуны мокрого помола, посредством пластинчатого конвейера. Под бегунами масса хорошо размалывается и продавливается через дырчатую тарелку бегунов. После бегунов масса попадает в шихтозапасник, где вылеживается некоторое время, за счет чего улучшаются свойства массы. После вылеживания масса подвергается вторичному смешиванию в смесителе с фильтрующей головкой, где происходит вторичное доувлажнение массы. Затем по пластинчатому конвейеру масса поступает к вальцам тонкого помола. Целью тонкого помола является разрушение водопрочных оболочек, цементирующих отдельные зерна глинообразующих материалов, частичное разрушение самих зерен и освобождение молекулярных связей, за счет которых глина будет гидратироваться, присоединяя к себе большое количество связанной воды. При сушке возникают прочные связи между отдельными глинистыми частицами, улучшается сушка. Переработавшись в них масса готова к формованию.
3.2.2 Формование кирпича-сырца.
Для формования используется ленточный вакуумный пресс. Вакуумированию массу подвергают для улучшения ее формовочных свойств. Обезвоздушивание глиняной массы способствует более прочному сцеплению глиняных частиц между собой. При удалении воздуха из глиняной массы ее пластичность значительно повышается. После вакуумирования влажность керамической массы снижается на 2-3%, а, следовательно, уменьшается воздушная усадка. Формованный глиняный брус разрезается на отдельные кирпичи струнным резательным автоматом. Далее автомат-укладчик укладывает кирпич-сырец на сушильные вагонетки, транспортировка которых осуществляется с помощью электропередаточной тележки.
3.2.3 Сушка кирпича-сырца.
Кирпич-сырец поступает на сушку в туннельное сушило. Для сушки используется горячий воздух из туннельной печи, атмосферный воздух и рециркулят, а также дымовые газы из топки. Отработанный теплоноситель после очистки поступает в атмосферу. Для нормального протекания процесса сушки сырца, т. е. для того, чтобы изделия высыхали с максимальной равномерностью и без деформаций при минимальном расходе топлива и в минимальный срок, необходимо создать условия для интенсивной влагоотдачи с единицы поверхности изделия. Нижнюю часть садки на вагонетке выполняют более разреженной для выравнивания условий сушки на высоте туннеля. После завершения процесса сушки с помощью электропередаточной тележки осуществляется транспортировка высушенного кирпича из сушила. Сушильные вагонетки поступаю к автомату-разгрузчику, а автомат-садчик осуществляет садку полуфабриката на обжиговые вагонетки для последующего обжига в печи.
Теоретические основы технологических процессов сушки:
Процесс сушки керамических изделий представляет собой превращение содержащейся в них воды из жидкого состояния в парообразное и последующее удаление ее в окружающую среду. При этом необходимым условием сушки является наличие внешнего источника тепла, нагревающего изделия. Наиболее ответственной является сушка высоковлажного полуфабриката изделий строительной керамики, изготовленного пластическим формованием.
Находящаяся в керамических массах и изделиях вода делится на физическую и химически связанную. Физической называется та часть воды материала, которая не входит ни в какие соединения с ним. Физическая вода находится в изделии в жидком или парообразном состоянии и может быть удалена полностью при нагреве материала до 100о-110оС. При этом керамическая масса становится непластичной. Химически связанной водой называется вода, находящаяся в химическом соединении с отдельными элементами керамической массы, так например: Аl2Оз•2SiO2•nH20; Са(ОН)2 и др. Удаление химически связанной воды происходит при более высоких температурах - от 500оС и выше. При этом керамическая масса безвозвратно теряет свои пластические свойства.
При сушке изменяется от коагуляционных к конденсационным природа контактов между частицами твердой фазы за счет удаления механически и физико-химически связанной воды. Химически связанная вода в сушке не удаляется.
Анализируя процессы, происходящие при сушке материалов, необходимо отметить следующее:
- содержащаяся в материале вода при температуре 80-90оС испаряется. В этом случае имеет место поверхностное испарение или так называемая внешняя диффузия влаги;
- при испарении влаги с поверхности материала в окружающую среду влага из внутренних слоев изделия перемещается к его поверхности. Происходит так называемая внутренняя диффузия влаги.
- во время сушки поверхность твердого тела, имеющего относительно низкую температуру, соприкасается с газом, нагретым до более высокой температуры. Между ними происходит теплообмен.
Поэтому процесс сушки можно рассматривать как комплекс трех вышеприведенных параллельно протекающих явлений.
Внешним показателем процесса сушки является изменение веса материала во времени. Графическое изображение зависимости влажности материала от длительности сушки носит название кривой сушки. Характер кривой определяется влажностью и размерами изделия, способом его формования, а также температурой, влажностью и скоростью теплоносителя. Совокупность указанных факторов определяет режим сушки. Режимом сушки называется изменение интенсивности влагоотдачи изделия путем изменения температуры, относительной влажности и скорости движения теплоносителя.
Обычно отформованные изделия сушат до влажности 2-3%.
Рисунок 3.2 - Диаграмма сушки кирпича-сырца
3.2.4 Обжиг кирпича-сырца.
Обжиг проводят в туннельной печи при температуре 1000оС. В качестве теплоносителя используются продукты сгорания газа. При обжиге за счет удаления влаги и сближения в результате этого частиц, вследствие фазовых и химических превращений, частичного получения жидкой фазы протекают структурообразующие процессы. Из печи забирается горячий воздух на сушку в туннельное сушило, а отработанные дымовые газы после очистки выбрасываются в атмосферу. Из печи обожженный кирпич транспортируется при помощи электропередаточной тележки к автомату разгрузчику. Затем обожженный кирпич упаковывается автоматом-пакетировщиком и подается цепным конвейером к автопогрузчикам, которые вывозят упакованный кирпич на склад готовой продукции.
Теоретические основы технологических процессов обжига
Процесс обжига изделий строительной керамики может быть условно разделен на четыре периода:
- подогрев до 2000С и досушка-удаление физической воды из глины;
- дальнейший нагрев до 7000С и удаление химически связанной воды из глины;
- до температуры обжига 980-10000С - образование черепа;
- охлаждение, обожженных изделий
- медленное в два этапа до 7000С, затем до 5000С и быстрое в два этапа от 5000С до 2000С и от 2000С до 500С.
Можно отметить шесть главных видов реакций, протекающих при обжиге:
- выделение гигроскопической воды из глинистых минералов и воды из аллофаноидов, если таковые присутствуют в глине;
- окисление органических примесей;
- выделение конституционной воды, т. е. дегидратация глинистых минералов и реакции в так называемых твердых фазах;
- жидкофазные реакции и образование стекловидного расплава;
- образование новых кристаллических фаз;
- реакции декарбонизации и десульфуризации.
4 Режим работы цеха.
Режим работы цеха представлен на таблице 4.1
Таблица 4.1 - Режим работы цеха.
Наименование
переделов
| Колич.
рабочих
дней
в году
| Колич.
рабочих
смен
в сутки
| Продол.
рабочей
смены,
ч
| Годовой
фонд
рабоч.
времени
| Коэф-т
использ
обору-
дования
| Годовой
фонд
экспл.
оборуд.
| Складирование сырья
| 305
| 2
| 8
| 4880
| 0,90
| 4392
| Подготовка сырья
и массы
| 365
| 3
| 8
| 8760
| 0,90
| 7884
| Формование
| 365
| 3
| 8
| 8760
| 0,90
| 7884
| Сушка
| 365
| 3
| 8
| 8760
| 0,96
| 8410
| Обжиг
| 365
| 3
| 8
| 8760
| 0,96
| 8410
| Складирование
продукции:
загрузка
выдача
|
365
305
|
3
2
|
8
8
|
8760
4880
|
0,90
0,90
|
7884
4392
|
Примечание. Режим работы предприятия по производству керамического кирпича непрерывный, круглогодичный, в три смены (365 рабочих дней в году). Продолжительность смены – 8 часов. Коэффициент использования оборудования для тепловых агрегатов – 0.96, для простого механического оборудования – 0.9. В таблице приведен выбранный режим работы предприятия.
5 Расчет производительности цеха, потребности сырья и полуфабрикатов.
5.1 Расчёт расхода сырья на 1000 штук условного кирпича.
5.1.1 Исходные данные.
Изделие: кирпич керамический одинарный лицевой
размер 250*120*65мм;
средняя плотность ?ср = 1600 кг/м3.
Сырьё: глина, п.п.п. 8.24%, W = 16%;
Кварцевый песок, п.п.п. 1.5%, W = 5%;
Состав массы для лицевого кирпича:
глина -80%;
Кварцевый песок -20%
Технологические потери при приготовлении массы – 1%, при сушке – 1%, при обжиге - 2%.
5.1.2 Расчёт расхода сырья
Состав 1000кг сухой массы:
глина – 800кг;
кварцевый песок – 200кг;
Состав сухой массы с учётом технологических потерь при сушке:
глина – 792кг ((800кг * 99%) / 100%);
кварцевый песок – 198кг ((200кг * 99%) / 100%);
Состав керамического черепка после обжига с учётом технологических потерь при обжиге:
глина – 776.2кг ((792кг * 98%) / 100%);
кварцевый песок – 194кг ((198кг * 98%) / 100%);
Состав керамического черепка после обжига с учётом потерь при прокаливании (п.п.п.):
глина –712.2кг ((776.2кг * 91.76%) / 100%);
кварцевый песок – 195кг ((198кг * 98,5%) / 100%);
Состав массы с учётом карьерной влажности глин:
глина – 847,9кг ((712,2кг * 100%) / 84%);
кварцевый песок –197кг ((195кг * 100%) / 95%);
Состав массы с учётом технологических потерь при подготовке массы и компонентов:
глина – 856,5кг ((847,9кг * 100%) / 99%);
кварцевый песок –199кг ((197кг * 100%) / 99%);
5.1.3 Масса условного кирпича:
mк = ?ср * Vук = 1600кг/м3 * 0.0016965м3 = 2.7кг
Количество кирпича, полученного из обожженного черепка:
(Гл + Песок)/ mк = (712.2 + 195)/ 2.7 = 376 шт. условного кирпича
5.1.4 Расход исходных материалов на 1000 шт. условного кирпича:
Р = (Гл + Песок)*1000/ 378 = (856,5 + 199) * 1000 / 376 = 2807,18кг
Расход глины – 2277,92кг ((1000 / 376) * 856,5);
кварцевый песок – 529,26кг ((1000 / 376) * 199);
Таблица 5.1 – Расход сырьевых материалов на 1000 шт. условного кирпича
Наименование компонентов
сырьевой смеси
| Расход материалов
| т
| м3
| Глина
| 2.2779
| 1.27
| Кварцевый песок
| 0.5293
| 0.35
| Всего:
| 2,8072
| 1.62
|
Средняя плотность глины 1.8 т/м3, кварцевый песок 1.5 т/м3.
Расход материалов на годовую программу представлен в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Расход материалов на годовую программу
Наименование компонентов сырьевой смеси
| Расход материалов
| т
| м3
| Ужовская глина
| 143508
| 301550
| Песок
| 33346
| 35860
| Всего:
| 596580
| 337410
|
5.3 Расчет производительности цеха по переделам
Расчет производительности цеха по переделам при производстве лицевого камня представлен в таблице 6.2
Таблица 5.3 - Расчет производительности цеха по переделам при производстве рядового кирпича.
Наименование
пределов
| Производительность в
| Год
(Пг)
| Сутки
(Псут)
| Смену (Псм)
| Час
(Пчас)
| Складирование сырья, м3:
глина
кварцевый песок
|
104580
29050
|
571,48
158,74
|
190,49
52,91
|
23,81
6,61
| Подготовка сырья и массы, м3:
глина
кварцевый песок
масса
|
103534,2
28759,5
132293,7
|
761,28
93,12
854,64
|
253,76
31,04
284,88
|
31,72
3,88
35,61
|
Формование, шт.
|
64 902 600
|
197572,60
|
65857,53
|
8232,19
|
Сушка, шт.
|
64 902 600
|
185215,51
|
61738,50
|
7717,31
|
Обжиг, шт.
|
64 260 000
|
183381,69
|
61127,23
|
7640,90
| Складирование продукции, шт.:
загрузка
выдача
|
63 000 000
63 000 000
|
496194,72
890710,32
|
165398,24
296903,44
|
20674,78
37112,93
|
Примечание. Для расчетов потребности в полуфабрикатах, керамической массы и компонентов сырья в год, час, смену и сутки необходимо ссылаться на выбранные: режим работы предприятия, технологические потери по пределам (при обжиге – 2%, при сушке – 1%, при подготовке массы – 1%) и расход сырьевых материалов на 1000 штук условного кирпича в единицах объема или массы (таблица 6.1 ). В таблице приведен расчет сырья и керамической массы в единицах объема.
6 Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования
6.1 Расчет тепловых агрегатов
6.1.1 Расчет туннельной печи обжига
6.1.1.1 Исходные данные
Годовая производительность печи: QГ = 63000000 штук условного кирпича в год
Время обжига: z = 32 часа.
Технологические потери при обжиге: m = 2%.
Характеристики печной вагонетки:
- емкость: QВ = 5350 штук условного кирпича;
- габаритные размеры:
LВ = 3600 мм,
b = 4000 мм,
hВ = 745 мм;
6.1.1.2 Расчет канала печи
Производительность (емкость) туннельных печей:
QП = (Qr*z*100)/(zr*(100-m));
QП = (63*32*100)/(8410*(100-2)) = 0,244607 млн. штук условного кирпича.
Суточная производительность печи:
QС = (QП *24)/z;
QС = (244607*24)/32 = 183455 штук условного кирпича.
Размеры рабочего канала печи:
- объем печного канала:
VП = QП/Q;
VП = 244607/280 = 873,6 м3,
где Q - плотность садки канала печи, 280 шт/ м3;
- длина печного канала:
LП = VП /F,
где F - сечение канала печи, м2;
LПК = N*LB,
где N - число вагонеток, одновременно находящихся в печи:
N = QП/QB,
N = 244607/5350 = 46 вагонеток.
- длина печи:
LП = N*LB + LФ,
где LВ – длина одной вагонетки;
LФ - длина форкамерный, м.
LП = 46*3.6 + 3,8 = 169,4 м.
- ширина канала печи:
b = 4,0 м (из учета ширины вагонетки).
- высота канала печи:
h = VП/( LП*b);
h = 876,3 / (169, 4*4,0) = 1,29м.
- сечение канала печи:
F = b*h;
F = 4,0*1.29= 5,16м2.
6.1.1.3. Выбираем 1 печь (LП = 169,4 м) с размерами печного канала:
b = 4.0 м, h = 1.29 м, F = 5.16 м2
6.1.2 Расчет туннельной сушилки
6.1.2.1 Исходные данные
Суточная производительность сушилок: n = 185 215,51 штук условного кирпича.
Продолжительность сушки: z = 36 часа.
Характеристики сушильной вагонетки:
- емкость: NВ = 12500 штук условного кирпича;
- габаритные размеры: lВ = 4153 мм, b = 2020 мм, hВ = 2893 мм;
6.1.2.2 Расчет канала сушилки
Размеры сушилки:
- ширина туннеля сушилки:
B = b + 2*90;
B = 2020 + 2*90 = 2200 мм.
- высота туннеля сушилки:
H = h + 100;
H = 2893 + 100 = 2993 мм.
Число вагонеток, одновременно находящихся во всех туннелях:
M = (n*z)/(24*NВ);
M = (185215,51*36)/(24*12500) = 22 вагонеток.
Количество туннелей блока сушилок:
T = M/m,
где m - количество вагонеток в туннеле:
m = L/lB,
где L - ориентировочная длина туннеля, м;
m = 80/4,15 = 20 вагонетки;
T = 22/20 = 1,1 штук;
Общее количество туннелей -2.
- длина одного туннеля:
L = lB*m + 0,5 , м
L = 4,153*22/2 + 0,5 = 46,2 м.
6.1.2.3 Выбираем 1 блока сушилок из 2 туннелей размерами: L = 80 м, В = 2.69 м, Н = 3.52 м.
6.2 Оборудование для подготовки добавок
Для дробления брака высушенного кирпича-сырца применяется молотковая однороторная дробилка непрерывного действия ФММ - 9:
- производительность, м3/ч
| 6
| - мощность электродвигателя, кВт
| 90
| - величина загружаемых кусков, мм
| До 250
| - габариты, мм:
- длина
|
2100
| - ширина
| 2100
| - высота
| 1850
| - вес, кг
| 2000
|
Необходимое количество оборудования рассчитывается по формуле:
N = ПОБ/(ПMAX*КИ);
где ПОБ - производительность оборудования, м3/ч;
ПMAX - максимальная производительность оборудования, м3/ч;
КИ - коэффициент использования оборудования
N = 0.21/(6*0,9) = 0.1
Принимаем 1 дробилку.
Для дробления марганцевой руды применяется молотковая однороторная дробилка СМ – 18:
- производительность, м3/ч
| 6
| - мощность электродвигателя, кВт
| 24-47
| - величина загружаемых кусков, мм
| 120
| - габариты, мм:
- длина
|
1350
| - ширина
| 1000
| - высота
| 1180
| - вес, кг
| 2000
|
N = 0.32/(6*0,9) = 0.1
Принимаем 1 дробилку.
Для дальнейшего помола используем шаровую мельницу
МШ – 25,5 * 14,5:
- производительность, м3/ч
| 6
| - мощность электродвигателя, кВт
| 30-35
| - величина загружаемых кусков, мм
| 75
| - габариты, мм:
- длина
|
5250
| - ширина
| 3750
| - высота
| 4200
| - вес, кг
| 15950
|
Принимаем 1 мельницу
Для просеивания и разделения добавок на фракции применяем вибросито 511:
- число колебаний в минуту
| 2800
| - производительность, кг/ч
| 750
| - рабочая площадь сетки, м2
| 0.14
| - мощность электродвигателя, кВт
| 0.25
| - габаритные размеры, мм:
|
| длина
| 950
| ширина
| 700
| высота
| 340
| - вес, кг
| 55
|
6.3 Подбор оборудования для подготовки керамической массы и изделий
6.3.1 Добыча глины
Разработка месторождения включает в себя:
- вскрытие месторождения;
- удаление растительности;
- устройство водоотводных каналов и подъездных дорог к карьеру;
- выемка глины из карьера
- погрузка глины на автотранспорт и транспортирование в производство или места хранения.
Способ добычи глины - открытый. Добыча механизирована, используют многоковшовые экскаваторы типа ЭМ-251.
6.3.2 Рыхление глинистого сырья
Поступившее из карьера (конуса) сырье может содержать монолитные или слипшиеся комья. Для предварительного рыхления крупных и мерзлых комьев глины размером до 600 мм используют двухвальный глинорыхлитель, из которого выходят куски размером не более 100 мм, модель: СМК - 225.
Техническая характеристика:
- производительность:
| 15 - 25 м3/ч
| - наибольший размер загружаемого куска:
| 600 мм
| - размер дробленых кусков:
| 25 - 100 мм
| - потребляемая мощность:
| 16,8 кВт
| - габаритные размеры (длина х ширина х высота):
| 5,2 х 6 х 1,4м
| - масса:
| 4,8 т;
|
N = 3.39/(25*0,9) = 0.2;
Принимаем 1 глинорыхлитель
6.3.3 Дозирование компонентов шихты.
6.3.3.1 Дозирование глины
Для дозирования глины применяем ящичный питатель с монтированным бункером, модель: ПЯЛ - 18.
Техническая характеристика:
- производительность до: 10 м3/ч;
| - наибольшая скорость движения ленты: 1,5 м/мин
| - мощность электродвигателя: 4,0 кВт;
| - масса: 4,5 т;
|
Принимаем 1 ящичный питатель ПЯЛ – 18
6.3.3.2 Дозирование добавок
Для дозирования добавок применяем тарельчатый питатель СМ-276А:
Техническая характеристика:
- производительность, м3/ч
| 18
| - диаметр тарели, мм
| 1000
| - число оборотов тарели в минуту
| 7
| - мощность электродвигателя, кВт
| 1
| - габаритные размеры, мм:
|
и т.д.................
|
|
* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.
|
|
|
|
|
|
|
|
