На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Ремонт и эксплуатация подвижного состава

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 20.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Федеральное агентство науки  и образования

 
Уральский государственный  лесотехнический  университет
Кафедра автомобильного транспорта 
 
 

Контрольная работа по дисциплине
Ремонт  и эксплуатация подвижного состава  
 
 
 

                                                                                    Выполнил Юзеева А.С.
                                                                                            Курс 4
                                                                Шифр 71519
                                                                                  Специальность 190702
Проверил  Митюков В.П. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Екатеринбург 2011
Содержание
    Порядок регулировки зазоров в клапанном механизме двигателя………………………………………………………………………3
    Методика проверки правильности установки передних колес грузового автомобиля на стенде ходовых качеств……………………………………..6
    Классификация крепежных работ. Инструмент  и другие средства механизации при крепежных работах……………………………………...14
    Назначение, содержание и разновидность технологических карт…………………………………………………………………………...19
    Особенности эксплуатации автомобилей в зимний период………………………………………………………………………...23

     Регулировка тепловых зазоров  в механизме газораспределения  КамАЗ

 
     Зазор между торцом стержня клапана  и носиком коромысла следует  регулировать на холодном двигателе  не ранее чем через 30 мин после  его остановки, при этом подача топлива  должна быть выключена.
     Тепловые  зазоры регулируют одновременно в двух цилиндрах, следующих по порядку  работы один за другим, во время тактов сжатия или рабочего хода) в этих цилиндрах. Клапаны регулируемых цилиндров в этот момент должны быть закрыты.
     Для регулировки зазоров коленчатый вал необходимо устанавливать последовательно  в определенные положения: I, II, III, IV.
     Схема нумерации цилиндров двигателя  приведена.
     

     Рисунок 1 - Схема нумерации:
     1-8 — номера секций насоса высокого болтов крепления головки давления; 9 — топливный насос высокого давления; цифры в кружках номера цилиндров.
     
 

     Рисунок 2 - Порядок затяжки болтов крепления головки цилиндра КамАЗ
     Последовательность  операций при регулировке зазоров  следующая:
    снять крышки головок цилиндров;
    проверить затяжку болтов крепления головок цилиндров динамометрическим ключом в последовательности;
    оттянуть фиксатор смонтированный на картере маховика, повернуть его на 90° и установить в нижнее положение;
    снять крышку люка в нижней части картера сцепления;
    поворачивая коленчатый вал по ходу вращения, установить его в такое положение, при котором фиксатор под действием пружины войдет в зацепление с маховиком. При этом риски на торце корпуса муфты и фланце ведомой полумуфты привода топливного насоса высокого давления должны находиться в верхнем положении. Это положение коленчатого вала соответствует началу подачи топлива в первом цилиндре.
     

     Рисунок 3 - Верхнее положение фиксатора маховика (при эксплуатации).
     

     Рисунок 4 - Фиксатор маховика в зацеплении с маховиком.
     Если  риски находятся внизу, необходимо вывести фиксатор из зацепления с  маховиком и провернуть коленчатый вал на один оборот. При этом фиксатор должен вновь войти в зацепление с маховиком.
     Проворачивать коленчатый вал нужно ломиком, вставляя его в отверстия, расположенные  по периферии маховика. Поворот маховика на угол, характеризующий хорду (промежуток между двумя соседними отверстиями), соответствует повороту коленчатого  вала на 30°;
     оттянуть  фиксатор, повернуть его на 90°  и установить в верхнее положение;
     повернуть коленчатый вал на угол 60° по ходу вращения, установив его тем самым  в положение I. В этом положении  клапаны регулируемых цилиндров (первого  и пятого) закрыты (штанги указанных  цилиндров должны легко проворачиваться  от руки);
     проверить динамометрическим ключом момент затяжки  гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров. Он должен быть в пределах 4,2—5,4 кгс-м;
     проверить щупом зазор между носками  коромысел и торцами клапанов регулируемых цилиндров. Если они не укладываются в указанные выше пределы, их надо отрегулировать, для чего необходимо ослабить гайку регулировочного  винта, вставить в зазор щуп нужной толщины и, вращая винт отверткой, установить требуемый зазор.
     Придерживая винт отверткой, затянуть гайку и  проверить величину зазора. Щупы толщиной 0,25 мм для впускного клапана и 0,35 мм для выпускного клапана должны входить свободно, а толщиной 0,30 мм для впускного и 0,40 мм для выпускного — с усилием. Момент затяжки регулировочного винта должен быть равен 4,2— 5,4 кгс-м;
     дальнейшую  регулировку зазоров в клапанном  механизме следует производить  попарно в цилиндрах 4-м и 2-м (II положение), 6-м и 3-м (III положение), 7-м  и 8-м (IV положение), предварительно повернув коленчатый вал каждый раз на 180°;
     пустить двигатель и прослушать его работу. При правильно отрегулированных зазорах стуков в клапанном механизме  быть не должно;
     установить  крышку люка картера сцепления;
     установить  крышки головок цилиндров.
     
 

     Рисунок 5 - Схема положении меток, соответствующего началу подачи топлива в первом цилиндре:
     1 — муфта опережения впрыска  топлива; 2 — ведомая полумуфта  привода; 3 — фланец ведомой полумуфты; 4 — болт; 5 — фланец ведущей  полумуфты. 

    Методика  проверки правильности установки передних колес грузового автомобиля на стенде ходовых качеств (писание на примере автомобиля ЗИЛ-431410)
     Проверка  и регулировка максимальных углов  поворотапередних колес.
     Проверка  максимальных углов поворота передних колес осуществляется с помощью  рассмотренных выше переносных приборов, стенда с механическими мерительными головками или с помощью поворотных кругов, имеющих градуированную шкалу.
     Регулировка величины угла поворота передних колес  производится ограничительными болтами, которые ввернуты в нижние поворотные рычаги и упираются в кулаки балки  переднего моста (при зависимой  подвеске) или ввернуты в поворотные кулаки и упираются в выступы стоек подвески (при независимой подвеске). При движении автомобиля по дуге с минимальным радиусом колёса не должны задевать за крылья, брызговики или другие детали.
     Механические  мерительные головки.
     Угол  продольного наклона шкворня  измеряют, поворачивая вначале колесо на 20° вправо, а затем на 20° влево (от прямого положения). При этом определяют по вертикальной шкале отрезки между горизонтальной шкалой и линией визира. Разность значений этих двух показаний дает величину угла продольного наклона шкворня.
     Угол  поперечного наклона шкворня  измеряют по уровню 6, который устанавливают  на нулевое деление после поворота колеса в одну сторону на 20° от прямого положения. Затем поворачивают колесо на 40° в другую сторону, и  по шкале уровня определяют искомую  величину.
     Оптический  стенд обеспечивает высокую точность замеров, однако наличие хрупких  деталей и сложность настройки  стенда затрудняют его использование.
     Правильность  установки передних колес определяют также на стендах с беговыми барабанами в автохозяйствах, имеющих станции  диагностики. Один из таких стендов  приведен на рис. 156. Привод беговых  барабанов  осуществляется от электродвигателей  через звездочки 5 цепной передачи. Подвижная тележка 3, устанавливаемая в нейтральном положении пружинным стабилизатором 2, через вращающийся барабан воспринимает боковые силы, возникающие в зоне контакта шины переднего колеса с барабаном и зависящие от углов установки колес. Под действием этих сил тележка перемещается в осевом направлении.
     Электрическая часть стенда состоит из индуктивных  датчиков 4, выпрямителей 8, трансформатора 9 и переменного сопротивления 6, которое служит для установки  на нуль указателя 7. Сердечник датчика  жестко связан с тележкой. В нейтральном положении тележки разность напряжений на выходе из датчика равна нулю. При перемещении тележки и сердечника в катушках вторичной обмотки датчика появится разность э: д. с, величина которой пропорциональна перемещению сердечника и стрелки указателя 7.
     Передние  колеса автомобиля в положении для  прямолинейного движения устанавливают  на барабаны, задние стопорят, включают электродвигатели и вращают колеса со скоростью 6 км/ч. При входе стрелки указателя 7 из допустимого сектора шкалы выясняются причины неправильной установки колес, подлежащие устранению при техническом обслуживании.
     В аналогичных стендах могут быть применены и гидравлические датчики.
     

     Рисунок 156 - Схема стенда для контроля установки передних колес:
     1 — барабан; 2 — стабилизатор; 3 —  тележка; 4 — индуктивный датчик; 5 — звездочка; 6 — потенциометр; 7 — указатель; 8 — выпрямитель; 9 — трансформатор.
     Механические  мерительные головки.
     Схема стенда показана на рисунке 155. На стойке 3 мерительной головки смонтированы измерительный микроскоп 4, на объективе которого нанесены две перпендикулярные и (визирные) линии, наклонное зеркало 2 и вертикальная площадка с измерительной шкалой. На диске переднего колеса устанавливается с помощью штатива 7 зеркальный отражатель 5, состоящий из трех зеркал. Штатив 7 выполнен с тремя захватами и винтовым устройством, позволяющим располагать отражатель таким образом, чтобы среднее зеркало находилось в плоскости, параллельной плоскости вращения колеса, а боковые — наклонены к среднему под углом 20°.
     Измерительная шкала площадки имеет две перпендикулярные оси с делениями: по вертикальной оси измеряются углы развала колеса и продольного наклона шкворня, а по горизонтальной — углы схождения  и поворота колес.
     Уровень 6, установленный на зеркальном отражателе, служит для определения поперечного  угла наклона шкворня.
     
 

     Рисунок 155 - Схема оптического стенда для проверки углов установки передних колес легковых автомобилей (модель 1119):
     а и г — схемы стенда; б —  проверка величины схождения колес; в — проверка угла развала колес:
     1 — вертикальная площадка; 2 —  наклонное зеркало; 3 — стойка; 4 —  микроскоп; 5 — зеркальный отражатель; 6 — уровень; 7 — штатив; 8 — поворотная  площадка.
     Установив автомобиль на стенд, перед началом  проверки вывешивают его передние колеса, крепят к закраинам ободов зеркальные отражатели так, чтобы среднее зеркало вращалось в плоскости, параллельной плоскости вращения колеса. При этом визирные линии на объективе микроскопа и перпендикулярные оси на измерительной шкале площадки 1 должны совпадать и не смещаться во время вращения колеса вокруг своей оси. Затем опускают колеса на поворотные площадки 8 и с помощью дистанционных стержней проверяют расстояние от среднего зеркала отражателя до плоскости измерительной шкалы на площадке 1 у каждого колеса. Необходимое расстояние обеспечивается за счет смещения стоек 3. Для определения величины схождения колес устанавливают левое колесо автомобиля так, чтобы совпали вертикальные линии визира и измерительной шкалы, тогда правая измерительная головка покажет величину схождения, которую отсчитывают по горизонтальной шкале от нуля до пересечения ее с вертикальной линией визира II—II (рисунок 155, б). Схождение будет положительным, если линия находится слева от нуля, и — отрицательным, если она находится справа.
     Угол  развала измеряют, поворачивая колесо до совмещения вертикальной линии визира с вертикальной осью измерительной шкалы. Величину угла развала определяют по вертикальной шкале в месте пересечения ее с горизонтальной линией визира (рисунок 155, е). Развал положительный, если линия находится ниже нуля, и отрицательный, если линия выше нуля.
     Механические  мерительные головки 
     Стенд с механическими мерительными головками  показан на рисунке 154. Раму 5 стенда располагают перпендикулярно оси осмотровой канавы. На концах рамы монтируют мерительные головки 1, а в средней части — поворотные диски 3 и домкраты 4.
     На  конце штока 2 измерительной головки, имеющего возможность продольного перемещения, закреплен валик 6, вокруг которого поворачивается штанга 12. Штанга, поворачиваясь со штоком, может быть зафиксирована в горизонтальном положении для замера схождения колес и в вертикальном положении — для замера угла развала. При этом шток выдвигают до соприкосновения с колесом упорных наконечников 11 штанги. Поворот штанги относительно валика 6 передается через рычажный механизм на стрелку 8, показывающую по шкале 9 измеренный угол.
     Для определения соотношения углов  поворота колес служат шкалы 7 поворотных дисков и указатели 10.
     Замерять  углы наклона шкворней с помощью  этого стенда нельзя.
     Первоначальная  установка стенда и периодическая  проверка его точности осуществляются с помощью специального шаблона.
     Для проверки углов установки передних колес легковых автомобилей применяется  оптический стенд (модель 1119), который  монтируется на осмотровой канаве тупикового типа. Основными его частями являются: две опорные балки, оптические мерительные  головки, зеркальные отражатели со штативами, поворотные дискии домкрат. Принцип замера углов установки колес (кроме утла поперечного наклона шкворня) основан на оптической связи между колесом и мерительной головкой, которая достигается с помощью зеркального отражателя.
     
 

     Рисунок 154 - Стенд с механическими мерительными головками для проверки . и регулировки углов установки передних колес.
     Проверка  углов развала колес и наклона  шкворней и их регулировка.
       Для замера угла развала автомобиль  устанавливают на горизонтальной  площадке, колеса поворачивают для  движения по прямой и ватерпас 4 (рисунок 153,а), ас помощью губок 1 и 3закрепляют (тыльной стороной вверх) на гайке 2 крепления диска колеса. Поворачивая ватерпас относительно шаровой головки 6, добиваются его горизонтального положения, при котором пузырьки уровней 5 должны находиться в середине смотровых окон; кромку ватерпаса устанавливают параллельно колесу. После этого автомобиль перекатывают на V2 оборота колеса так, чтобы пузырек 10 (рисунок 153, б) уровня шкалы 11 остановился против нуля, и по положению пузырька 7 уровня относительно шкалы 9 определяют величину угла развала колеса.
     
 

     Рисунок 153 - Проверка угла развала колеса:
     а — первоначальная установка прибора; б — замер угла развала колеса.
     Переставив  ватерпас на другое колесо, в такой  же последовательности проверяют угол его развала. При этом фактически замеряется угол, образованный осью поворотной цапфы и горизонтальной плоскостью.
     Углы  наклона шкворня с помощью  указанного прибора измеряют на основании  геометрических соотношений углов  в зависимости от поворота колеса на 40°. Для замера углов наклона  шкворня колеса ставят на поворотные диски. 1 и 2 (рисунок 152) в положение, соответствующее прямолинейному движению, а основания (ящики) 3 прибора — по центру у правого и левого колес так, чтобы удлинители 7 указателей 6 плотно прилегали к шинам ниже ступиц и стрелки 5 указателей стали против нулевых делений шкал 4. Затем, затормозив автомобиль, поворачивают колеса влево на 20° по шкале основания правого колеса. Ватерпас 8 прибора закрепляют на гайке крепления диска правого колеса так, чтобы кромка его корпуса была параллельна колесу, а пузырьки 7 и 10 (рисунок 153) уровней шкал продольного 8 и поперечного наклона шкворня стали на нулевые деления. После этого колеса поворачивают вправо на 40° по указателю шкалы правого колеса и по положению пузырьков 7 и 10 относительно шкал определяют углы наклона шкворня правого колеса. Аналогично определяют углы наклона шкворня левого колеса. Разность значений углов развала и наклона шкворней с правой и левой сторон автомобиля не должна превышать 0°45'.
     У автомобилей с неразрезной передней осью углы развала колес и наклона  шкворней не регулируются, неисправности, вызывающие их изменения, устраняют  при ремонте. У автомобилей с независимой подвеской передних колес регулируют углы развала колес и продольного наклона шкворней. Так, у автомобиля ГАЗ-21 «Волга» надо отпустить стяжной болт 17 и поворотом нижней эксцентриковой втулки 16 получить необходимый угол продольного наклона шкворня (при повороте втулки 16 на один оборот по часовой стрелке, если смотреть на автомобиль спереди, угол наклона нижнего конца шкворня вперед уменьшается на 0°35'). Затем, поворачивая эту же втулку, установить правильный развал (наибольшее изменение угла развала 1°20' достигается при поворачивании втулки 16 на полоборота от положения максимального приближения к подрамнику до наибольшего удаления от него). После этого проверяют угол наклона шкворня. Если во время регулировки развала он вышел из пределов нормы, то надо повернуть втулку на один полный оборот в соответствующую сторону, затянуть стяжной болт и вновь проверить углы установки колеса. Если необходимая регулировка развала колеса нижней эксцентриковой втулкой 16 не достигнута, то ее достигают поворотом верхней эксцентриковой втулки 8, учитывая, что ее вращение вызывает противоположные изменения углов. Указанную регулировку производят при загруженном автомобиле (нагрузка — пять человек или 150 кг груза на переднем сиденье и 225 кг на заднем) и после нее обязательно регулируют схождение колес.
     На  станциях технического обслуживания автомобилей  и в крупных автохозяйствах получили распространение стационарные стенды для замера углов установки передних колес автомобиля с механическими  и оптическими мерительными головками. Стенды устанавливаются на осмотровой канаве.
     Проверка  углов развала колес и наклона  шкворней и их регулировка.
     Углы  установки передних колес грузовых автомобилей проверяют с помощью переносного прибора ГАРО (модель 2183), состоящего из двух частей: ватерпаса и измерителя углов поворота колес. Ватерпас 8 (рисунок 152) с помощью зажима крепится на колесе.
     
 

     Рисунок 152 - Проверка углов наклона шкворня:
     1 — сферический (поворотный) диск; 2 — плоский (опорный) диск; 3 —  основание (ящик); 4 — шкала; 5 —  стрелка; 6 — указатель; 7 — удлинитель; 8 — ватерпас.
     На  тыльной стороне ватерпаса расположены  два взаимно-перпендикулярных уровня, служащие для его первоначальной установки, а на передней стороне  — поперечный уровень со шкалой поперечного наклона шкворня  и продольный уровень с двумя  шкалами: для замера продольного  наклона шкворня и для замера развала колеса.
     Измеритель  углов поворота колес относительно оси шкворня состоит из двух оснований (ящиков) 3, на которых расположены  шкалы отсчета углов поворота и стрелки, соединенные с указателями, прилегающими к колесам. Для облегчения поворота колес в комплект прибора  входят диски (сферические) и 2 (плоские).
     Прибор  для проверки углов установки  передних колес легковых автомобилей (модель 2142) отличается от модели 2183 только размерами дисков.
     Проверка  и регулировка схождения передних колес.
     Схождение колес практически определяется разностью расстояний Л и Б между боковыми поверхностями шин. Проверку схождения колес производят с помощью линейки 1 (модель 2182), состоящей из тонкостенных телескопических труб 3 и 8 (рисунок 151) на ненагруженном автомобиле, положение колес которого должно соответствовать движению по прямой
     Линейку раздвигают настолько, чтобы ее длина  несколько превышала расстояние между шинами, затем устанавливают  перед передней осью между колесами автомобиля в горизонтальном положении так, чтобы упоры 2 касались краев ободьев или боковин покрышек, а концы цепочек 6 (длиной 200 мм) — пола. Шкалу линейки передвигают до совмещения указателя 4 с нулевым делением и закрепляют винтом 5. После этого автомобиль перекатывают вперед, пока линейка не займет симметричное положение позади перед ней оси. При атом под усилием: пружины 7, которая находится внутри линейки, ее подвижная труба передвинется и указатель покажет на шкале величину схождения колее в миллиметрах. Если его величина не соответствует норме, то: схождение регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги 9 (рисунок 151). Для этого отпускают болты 10 наконечников 11 тяги и вращают в требуемом направлении тягу или наконечники (автомобили ЗИЛ-157К.И ГАЗ-66).
     
 

     Рисунок 151 - Проверка, схождения колес
     Следует учесть, что в заводских данных приводятся величины схождения при  замерах на высоте центра колеса. При  пользовании же линейкой точки замера расположены ниже. Поэтому, во избежание  ошибок, надо пользоваться контрольными величинами схождения колес, указанными для линейки.
     У автомобилей с независимой передней подвеской схождение колес регулируют изменением длины боковых рулевых  тяг. Так, на автомобиле ГАЗ-21 «Волга», если при езде по прямой рулевое  колесо занимает правильное положение (его боковые спицы находятся  в горизонтальном положении); и отклонение от нормы величины схождения колес не превышает 3—4; мм,, регулировка производится изменением длины любой из боковых тяг путем вращения регулировочной трубки при отпущенных- болтах хомутов, стягивающих ее концы.
     Регулировка схождения колес является одной  из основных эксплуатационных регулировок  ходовой части автомобилей.

3  Классификация крепежных работ. Инструмент  и другие средства механизации при крепежных работах.

Классификация крепежа — виды и элементы крепежных  изделий

 
     Широко  применяемые в машиностроении неподвижные  соединения делят на два вида: разъемные (выполняемые в основном с помощью  резьбовых крепежных изделий - болтов, винтов, шпилек и гаек) и неразъемные (выполняемые различными видами заклепок, сваркой, пайкой, склеиванием). Резьбовые  и клепаные соединения широко применяются  во всех отраслях машиностроения, и на них приходится до 35% общей трудоемкости сборочных работ. Номенклатура применяемых крепежных изделий велика и имеет тенденцию к росту. Это обусловлено тем, что создание новых прогрессивных изделий, как правило, более дорогостоящих, не исключает возможности использования в простых малонагруженных узлах традиционных дешевых крепежных изделий (болтов, винтов, гаек, заклепок, шайб), гарантирующих требуемые потребительские качества машин. Например, промышленность США производит более двух миллионов типов крепежных изделий, в том числе стандартных (по терминологии США) более 50 тыс., на общую сумму в несколько миллиардов долларов в год.
     Широко  применяемые в машиностроении неподвижные  соединения делят на два вида: разъемные (выполняемые в основном с помощью  резьбовых крепежных изделий - болтов, винтов, шпилек и гаек) и неразъемные (выполняемые различными видами заклепок, сваркой, пайкой, склеиванием). Резьбовые  и клепаные соединения широко применяются  во всех отраслях машиностроения, и  на них приходится до 35% общей трудоемкости сборочных работ. Номенклатура применяемых  крепежных изделий велика и имеет  тенденцию к росту. Это обусловлено  тем, что создание новых прогрессивных  изделий, как правило, более дорогостоящих, не исключает возможности использования  в простых малонагруженных узлах  традиционных дешевых крепежных  изделий (болтов, винтов, гаек, заклепок, шайб), гарантирующих требуемые потребительские  качества машин. Например, промышленность США производит более двух миллионов  типов крепежных изделий, в том  числе стандартных (по терминологии США) более 50 тыс., на общую сумму  в несколько миллиардов долларов в год.
     Классификатор государственных стандартов крепежные  изделия общемашиностроительного  применения относит к группе ГЗ, которая включает в себя следующие  классы: Г31 - болты; Г32 - винты, шпильки; ГЗЗ - гайки; Г34 - заклепки; Г36 - шайбы, шплинты; Г37 - штифты; Г38 - прочие промышленные метизы. В настоящее время разработаны и освоены в различных отраслях машиностроительного комплекса многие виды прогрессивных крепежных изделий, которые отсутствуют в Классификаторе государственных стандартов. Разнообразие крепежных изделий по конструктивным, технологическим, функциональным и другим признакам затрудняет исчерпывающую классификацию и описание их. Однако все крепежные изделия можно разделить на пять групп. Основой классификации является один наиболее характерный признак, определивший название каждой группы, а именно: крепежные изделия массового применения; высокопрочные резьбовые крепежные изделия; крепежные изделия для односторонней постановки и безударной клепки; крепежные изделия для высокоресурсных и герметичных соединений; крепежные изделия для соединения полимерных композиционных материалов.
     Условность  предложенной классификации заключается  в том, что в каждой группе имеется  определенная номенклатура крепежных  изделий, которые можно отнести  к другой группе. Например, в группе крепежных изделий для односторонней  постановки и безударной клепки некоторые  конструкции болтозаклепок предназначены для высокоресурсных соединений или для соединений композиционных материалов. В то же время каждая из групп включает крепежные изделия нескольких классов по Классификатору государственных стандартов. Например, в группу высокопрочных крепежных изделий входят классы болтов, винтов, гаек, в группу высокоресурсных - классы болтов, заклепок и т.д.
     Однако  предложенная классификация позволяет  конструкторам и технологам сравнительно легко разобраться в большом  разнообразии крепежных изделий  и учесть специфические особенности  их при проектировании и разработке технологических процессов сборки разъемных и неразъемных соединений, а также окажет помощь специалистам, занимающимся проектированием и  организацией специализированного  производства крепежных изделий.
     Болт  или винт, анкер или дюбель. Учитывая большое разнообразие этого класса изделий и сложность в их правильном названии обратимся к ГОСТу, который регламентирует названия и термины.
     Ниже  приведены некоторые наиболее употребляемые  термины и определения в соответствии с ГОСТ 27017-86 для крепежных изделий  и их конструктивных элементов. Рядом  с терминами приводятся недопустимые к применению термины-синонимы с  обозначениями "недопустимо!".
     Общие понятия
Крепежное изделие      Деталь  для образования соединения.      
 Болт      Крепежное изделие в форме стержня с  наружной резьбой на одном конце, с головкой на другом, образующее соединение при помощи гайки или резьбового отверстия в одном из соединяемых  изделий.      
 Винт      Крепежное изделие для образования соединения или фиксации, выполненное в форме  стержня с наружной резьбой на одном конце и конструктивным элементом для передачи крутящего  момента на другом.      Примечание: Конструктивный элемент винта для  передачи крутящего момента может  представлять головку со шлицем, головку  с накаткой или, при отсутствии головки, шлиц в торце стержня.
     
 Шуруп      Крепежное изделие в форме стержня с  наружной специальной резьбой, резьбовым  коническим концом и головкой на другом конце, образующее резьбу в отверстии  соединяемого деревянного или пластмассового изделия.      Примечание: Специальная резьба имеет треугольный  заостренный профиль и большую  ширину впадины по сравнению с  шириной зуба.
     
 Шпилька
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.