На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 20.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 16. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):



 
Содержание.
1). Общая часть.
1.1 Введение……………………………………………………………………4
1.2 Краткая характеристика и перечень восстановления процессов
востановления детали……………………………………………………........5
2). Расчетно технологическая часть.
2.1 Разработка технологического процесса восстановления деталей……..8
2.1.1 Исходные данные…………………………………………………...8
2.1.2 Обоснование размера партии………………………………………9
2.1.3 Выбор рационального способа восстановления детали………....10
2.1.4 Последовательность операций технологического процесса…….11
2.1.5 Расчет припусков на механическую обработку………………….12
2.1.6 Выбор оборудования, режущего и измирительного
инструмента………………………………………………………………12
2.1.7 Расчет режимов обработки и норм времени……………………...13
2.1.8 Техническое нормирование………………………………………..21
2.1.9 Заполнение соответствующей технологической операции……...21
3). Конструкторская часть.
3.1 Подбор исходных данных для проектирования приспособления…….22
3.2 Разработка искиза приспособления……………………………………..22
3.3 Составление инструкции по эксплуатации……………………………..23
4). Графическая часть………………………………………………………....24
5). Техника безопастности.
5.1 Техника безопастности при работе с приспособлением……………….25
5.2 Техника безопастности при работе по восстановлению детали……….25
6). Список используемой литературы……………………………………….31
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
             
 
 
 
 
1). Общая часть.
 
1.1    Введение.
 
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.
Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.
Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.
В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность деталей и узлов автомобиля периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении. Создание основных деталей автомобиля требует реализации достаточно сложных конструкторско-технологических решений, что связано с большими затратами трудовых ресурсов, овеществленного труда в виде инструмента и оснастки, черных и цветных металлов. Восстановление деталей позволяет использовать сохранившуюся их потребительскую стоимость в виде остаточной долговечности деталей. Восстановление деталей экономически обосновано: около четверти деталей ремонтного фонда изношены в допустимых пределах, а около половины могут быть использованы после восстановления при затратах 15-30% от цены новых деталей. Восстановление деталей сохраняет значительное количество материалов, энергии, труда, является более экологичным с точки зрения воздействия на природу и человека.
 
1.2 Краткая характеристика и перечень процессов восстановления деталей автомобиля.
 
Головка блока цилиндров выполняет ряд важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания, в ней расположены основные элементы газораспределительного механизма, а также головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения.
Технико-экономические показатели двигателя (мощность, крутящий момент, расход топлива и др.) в первую очередь зависят от совершенства протекания рабочих процессов в камере сгорания. Детали ГБЦ, ограничивающие камеру сгорания – втулка, седло, клапан - испытывают максимальные механические и термодинамические нагрузки, обуславливающие повышенный износ. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна, чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.
Головка блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236 изготовлена из лигированного чугуна и имеет твердость порядка 183 – 235 НВ.
По конструктивно-технологическим признакам деталь относится к первому классу – корпусные, и к первой категории.
 
 
 
Методы восстановления деталей.
 
Восстановление деталей сваркой-(наплавкой) заключается в том, что на изношенные поверхности деталей наплавляют металл, после чего их подвергают механической обработке. Кроме того, этот способ применяют при устранении на деталях механических повреждений (трещин, пробоин и т. д.).
Восстановление деталей газотермическим напылением-заключается в том, что на подготовленную соответствующим образом поверхность детали при помощи специального аппарата напыляют сжатым воздухом или инертным газом расплавленный металл. После напыления деталь обрабатывают под требуемый размер.
Устранение дефектов пайкой-представляет собой процесс, при котором соединение нагретых частей металла происходит в результате введения в зазор между ними расплавленного припоя.
Восстановление деталей электролитическим покрытием-основано на осаждении металла на соответствую­щим образом подготовленную поверхность детали. Для ремонта изношенных деталей применяют хромирование и железнение (осталивание). Хромирование применяют так же, как защитно-декоративное покрытие деталей. Меднение и никелирование применяют как подслой при защитно-декоративном хромировании, а меднение еще применяют для защиты поверхностей деталей от цементации.
Синтетические материалы - применяют для склеивания, ремонта изношенных деталей, выравнивания поверхностей кабин, кузовов, деталей оперения и других деталей перед окраской, при технических повреждениях. При помощи клеевых составов соединяют детали или части деталей из металлов и неметаллических материалов в различных сочетаниях между собой. Этим способом ремонтируют детали, имеющие поломки и обломы. Склеивание используют также для получения неразъемных соединений деталей при сборке.
Места деталей, имеющие трещины, пробоины, вмятины, неровности, предварительно подготавливают, а затем заполняют клеевыми составами в виде паст. В некоторых случаях для увеличения прочности, детали повреждения заделывают стеклотканью, пропитанной клеевыми составами. Этим способом успешно заделывают трещины на стенках рубашки охлаждения головки и блока цилиндров двигателя, топливного бака и других корпусных и емкостных деталей.
Покрытия из пластмасс на поверхности изношенных деталей можно наносить различными способами: наплавлением на предварительно нагретую поверхность детали, заливкой в прессформах, окунанием в жидкие полимерные материалы и др. Синтетическими материалами могут быть покрыты отдельные поверхности или вся деталь.
Электрическая обработка основана на явлении разрушения металла при электрическом искровом разряде. Этот вид обработки может применяться в качестве самостоятельного способа восстановления изношенных и поврежденных деталей, а также как операции, связанные с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами. Обрабатываемая деталь может быть изготовлена из любого металла или сплава; материалом для инструмента могут служить латунь, медь, чугун, алюминий и его сплавы и др. Упрочняющая обработка является одним из завершающих этапов восстановления деталей и имеет целью достижения заданных физико-механических свойств.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2). Расчетно – технологическая часть.
 
2.1 Разработка технологического процесса восстановления деталей.
 
Восстановление деталей – основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей (головок блока цилиндров двигателей, коленчатых валов, картеров коробок передач) вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей.
Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 – 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.
Высококачественное восстановление работоспособности деталей автомобиля будет иметь место при использовании оптимальных методов и средств производства.
 
2.1.1 Исходные данные.
Таблица №1
Параметры
Значения параметров
Класс детали
Корпусные
Материал детали
Лигированный чугун
Твердость поверхности
HB 183-235.
Способ получения заготовки
Литьё
Термическая обработка
-
Шероховатость поверхности
Rа=1,25 мкм
Применяемое оборудование
Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование
Конструктивно-технологические
особенности детали
Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты
Требования к точности:
- размеров
- формы и поверхностей
- взаимного расположения поверхностей
-0.010
O 30
-0.027
О
0,015
/О/
0,015

Масса детали, кг
30 кг
Свариваемость материала
хорошая
Установочные базы
Тески
 
Условия работы детал
Таблица №2

Наименование
дефектов
Род и вид
трения
Действие
нагрузки
Агрессивная
среда
1
Трещина в рубашке охлаждения
 
Высокие температуры
агрессивная
2
Износ отверстия под направляющие втулки клапанов
Полусухое
Постоянные, знакопеременные, ударные
агрессивная
 
 
2.1.2 Обоснование размера партии.
 
При  проектирование технологического процесса восстановление детали можно
определить производственную партию по формуле:

где N- производственная программа изделий в год, шт;
n- число деталий в изделие, шт;
t- необходимый запас в зоне сборки,
ф- число рабочих дней в году
N=3000 шт
n=2 шт
t=2-3
ф=253 дн.

 
 
2.1.3 Выбор рационального способа восстановления детали.
 
Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечение максимального срока службы детали после ремонта. Это возможно при рациональном способе восстановления детали.
Наименование дефектов:
1). Трещина в корпусе головки
Способы устранения: заварка проволокой ПАНЧ-11; ремонт фигурными вставками.
2). Повреждение резьбы под шпильки
Способы устранения: установить резьбовую спиральную вставку; рассверлить отверстие, заварить проволокой ПАНЧ-11 и нарезать резьбу.
3). Износ клапанных седел и гнезд. Утопание тарелки клапана относительно нижней плоскости головки. Впускного более 1,0мм, Выпускного более 1,2мм.
Способ устранения: шлифовать рабочую фаску, выпресовка старого седла, запрессовка нового, шлифовать рабочие фаски.
4). Коробление поверхности прилегающей к блоку
Способ устранения: фрезеровать поверхность до устранения дефекта
5). Износ направляющих втулок под клапана
Способ устранения: выпресовка втулок, запрессовка новых и развертка.
6). Износ гнезд под седла клапанов
Способ устранения: расточить под ремонтные размеры.
После рассмотрения каждого дефекта, и способов их устранения, по каждому дефекту был выбран рациональный способ восстановления детали.
Дефект №1.
Трещина в корпусе головки.
Способ устранения: заварка проволокой ПАНЧ-11
Дефект №2.
Повреждение резьбы под шпильки.
Способ устранения: рассверлить отверстие
Дефект №3.
Износ клапанных седел и гнезд. Утопание тарелки клапана относительно нижней плоскости головки. Впускного более 1,0мм, Выпускного более 1,2мм.
Способ устранения: шлифовать рабочие фаски.
Дефект №4.
Коробление поверхности прилегающей к блоку.
Способ устранения: фрезировать поверхность до устранения дефекта
Дефект №5.
Износ направляющих втулок под клапана.
Способ устранения: выпресовка втулок, запрессовка новых и развертка.
Дефект №6.
Износ гнезд под седла клапанов.
Способ устранения: расточить под ремонтные размеры.
 
2.1.4 Последовательность операций технологического процесса.
 
Технологический процесс восстановления деталей составляется виде последовательности по устранению дефектов детали. Схема технологического процесса – это последовательность операций необходимых для устранения дефекта детали. При наличие на детали нескольких дефектов схемы составляются на каждый по отдельности. При определение числа операций необходимо исходить из следующего: операция это законченная часть технологического процесса выполняемая на одном рабочем месте, которая характеризуется единством содержания и последовательностью перехода.
005 Фрезировать
010 Зинковать
015 Шлифовать
020 Варить
 
2.1.5 Расчет припусков на механическую обработку.
 
Определения припуска необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки и правельное выбирания величины операционных припусков влияет на качество и себестоимость ремонта. При разных видах обработки, припуск на сторону будет равен:
?      Точение чистовое – 0,1-0,2 мм
?      Точение черновое – 0,2-2 мм
?      Шлифование чистовое – 0,01-0,06 мм
?      Шлифование черновое – 0,1-0,2 мм
?      Наплавка свыше 0,6 мм
?      Напыление не более 0,4 мм
Припуск должен обеспечить обработку данной детали или заготовки. Такой припуск называют нормальный – Z
Нормальный припуск складывается из суммы операционных припусков
Z=Z1+Z2+Zn
Величину операционных припусков назначают по справочной литературе. При расчете необходимо сумму операционных припусков умножить на величину припусков – ?
?=(0,3?0,4)*( Z1+Z2+Zn)
Z=( Z1+Z2+Zn)*?
?=0,3*(0,1+0,5+0,01+0,2+0,6+0,4)=1,81*0,3=0,543
 
Z=(0,1+0,5+0,01+0,2+0,6+0,4)*0,543=0,98
 
2.1.6 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента.
 
?      Горизонтально-фрезерный станок 6М82Г
?      Внутришлифовальный станок 3А227
?      Расточной станок 2А150
?      Приспособление для притирки клапанов
?      Ручная полуавтоматическая сварка
 
2.1.7 Расчет режимов обработки и норм времени.
 
I.                    Технические нормирования и режимы резанья фрезерных работ.
 
ФРЕЗЕРОВАНИЕ – обработка материалов резанием с помощью фрезы. Фреза совершает вращательное, а заготовка - преимущественно поступательное движение. Осуществляется на фрезерных станках. При фрезерование используется: Горизонтально – фрезерный станок 6М82. Фреза деаметром – 110 мм. Фреза изготовлена из быстрорежущей стали Р18.
1). Глубина резанья определяется по формуле:

где Д – размер заготовки;
d – размер детали
По чертежу фрезеровать на глубину 0,4 мм.
2). После определения глубины резанья и числа проходов определяем подачу:
i=1
Sm=0,2?0,3 мм/зуб
Sм=25 мм/мин.
So=Sm*Z
Z=12
So=0,3*12=3,6 об/мин.
Vт=56?59 об/мин.
Выбранные скорости корректируются коэффициентами: Км, Кмр, Кх.
Vp=Vт*Км*Кмр*Кх,
где Км – коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала.
Кмр – коэффициент учитывающий материал фрезы
Кх – коэффициент учитывающий характер загтовки
Км=0,4
Кмр=1
Кх=0,75
Vp=59*0,4*1*0,75=17,7м/мин.
3). После корректировки скорости определяем число оборотов шпендиля:
np=
где Д – диаметр фрезы
Д=110 мм
np=
4). Длина обработки будет равна:
Lp=l+y,
где y – величина врезания и перебега;
l – длина обработки по чертежу
y=10,5
Lp=642+10,5=652.5мм
5). Определить основное время:
To=
где  L – расчетная длина обработки, мм;
i – число проходов;
nп – число оборотов шпенделя, об/мин;
Sп – подача, об/зуб.

6). Определить вспомогательное время:
Тв=Тсу+Тпр,
где  Тсу – время снятия и установки, мин;
Тпр – время перехода, мин.
Тсу=2,4мин
Тпр=1,9мин
Тв=2,4+1,9=4,3мин
7). Определить дополнительное время:
Тg=
где К – коэффициент дополнительного времени.
К=9%
Тg=
8). Определить машинное время:
Тн=
где Тпз – подготовительно-заключительное время;
х – размер партии, шт.

II.                 Определение режимов резанья при зенкование.
 
ЗЕНКОВАНИЕ – обработка деталей для получения конических и цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий, снятия фасок центровых отверстий. При зенкирование используется: Расточной станок 2А150, и измирительный инструмент микрометр. Диаметр зенкера 10 мм. Материал зенкера – сталь.
1). Определить глубину резанья:
t=1,2 мм
2). После определения глубины резанья назначается подача по таблице. Полученное значение подачи необходимо скорректировать по паспорту станка.
Sт=1,5 мм/об.
Sп=1,52 мм/об.
3). Назначается скорость.
Полученную скорость корректируют с помощью коэффициентов:
Км,  Кмр, Кх.
Vт=13 м/мин.
Vp=Км*Кмр*Кх*Vт
Км=0,8
Кмр=1
Кх=1,25
Vp=0,8*1*1,25*13=13м/мин
4). Определить частоту вращения шпинделя:
np=
np=
Частоту вращения шпинделя скорректировать по паспорту станка:
nп=61,2об/мин
5). Определить расчетную длину обработки:
Lp=l+y
Lp=642+7=649мм
6). Основное время рассчитывается по формуле:
i=1
To=
То=
7). Вспомогательное время будет равно:
Тв=Тсу+Тпр
Тсу=2,1 мин
Тпр=0,4 мин
Тв=2,1+0,4=2,5мин
8). Дополнительное время равно:
Тg=
К=6%
Тg=
9). Норма времени равна:
Тпз=4 мин.


III.              Нормирование шлифовальных работ.
 
ШЛИФОВАНИЕ – процесс резания образцов с помощью абразивного материала, режущими элементами которого являются абразивные зерна.
При шлифование используется: Внутришлифовальный  станок 3А227. Диаметр шлифовального круга – 25 мм. Материал круга быстрорежущая сталь. Шлифование используется чистовое.
1). Круглое наружное шлифование при поперечной подачи рассчитывается по формуле:

где L – длина хода стола,
Z – припуск на обработку на сторону,
К – коэффициент учитывающий точность обработки,
St – подача стола на 1 оборот.
К=1,3?1,7
St=0,01 м/ход
SП=0,65 м/об.
L=36 мм
Z=0,06 мм
np=
где  Vp – расчетная скорость,
Д – диаметр круга
Vт=30 м/мин.
Км=1,2
Кмр=0,8
Д=25 мм
Vp=Км*Кмр*Vт,
Vp=30*1,2*0,8=28,8м/об.
np=
По паспорту  nП=270 об/мин.
То=
2). Вспомогательное время на снятие и установку детали будет определяться по формуле:
Тg=
Тв=Тсу+Тпр,
 
Тсу=2,7 мин.
Тпр=1,6 мин.
К=9%
Тв=2,7+1,6=4,3мин.
Тg=
3). Машинное время будет определяться по формуле:

Тпз=8 мин.

IV.             Техническое нормирование ручной полуавтоматической сварки.
 
СВАРКА – это  технологический процесс соединения твёрдых материалов в результате действия межатомных сил, которое происходит при местном нагреве сплавлении или совместном пластическом деформировании свариваемых частей. Сварка ведется в среде защитных газов, аргона. Сварка выполняется ручным полуавтоматом, чугунным электродом  марки ПАНЧ-11.
1). Последовательность определения скорости наплавки:
Диаметр проволоки
d=1,6 мм
Плотность тока
Да=116 А/мм2
I=0,785*d2*Да
I=0,785*1,62*116=233,1А/мм2
Масса расплавленного металла определяется по формуле:
Gрм= ,
где I – сила тока, А/мм2;
- коэффициент наплавки.
=14,5 А/ч
Gрм=
Объем расплавленного металла определяется по формуле:
Qрм=,
где Gрм – масса расплавленного металла
- плотность расплавленного металла, г/см3
=6,9?7,3 г/см3
Qрм=
Скорость подачи электродной проволоки определяется поформуле:
Vрм,
где Qрм – объем расплавленного металла, г/см3
d – диаметр электрода, мм.
d=1,6 мм
Vрм
Подача (шаг наплавки) рассчитывается по формуле:
S=1,2*d,
где d – диаметр электрода, мм.
S=1,2*1,6=1,92мм/об.
Vн=
 
где К – коэффициент расплавляемого материала
К=0,92
t=4 мм
а=0,95
То=
где F – площадь поперечного сечения шва,
I – сила тока, А/мм2.
- коэффициент наплавки,
- плотность расплавленного материала, г/см3
=5
=6,9 г/см3
I=233,1 А/мм2
То=
Vн=
Vн<Vпр
0,36<4,08
 
 
 
 
2.1.8 Техническое нормирование.
 
1). Определения машинного времени фрезерной операции:

2). Определение машинного времени зенковальной операции:

3). Определения машинного времени шлифовальной операции:

 
2.1.9 Заполнение соответствующей технической операции.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3). Конструкторская часть.
 
3.1 Подбор исходных данных для проектирования приспособления.
 
Существует множество приспособлений для притирки клапанов, множество из них очень не выгодные. При использование некоторых приспособлений может понадобиться электро-дрель, ну она не всегда бывает под рукой. Поэтому я спроектировал очень простое приспособление для притирки клапанов. Оно состоит из:
?      Корпуса
?      Цанги (зажима клапана)
?      Ручки
Мое приспособление очень дешёвое при изготовление и простое в применение.
Изготовлено приспособления из 45 стали, эта сталь подвергается любой обработки, приспособление можно покрасить в любой цвет.
 
3.2 Разработка эскиза приспособления.
 

 
3.3 Инструкция по эксплуатации приспособления.
 
Перед использование приспособления убедиться в исправности резьбы и цангового зажима, и крепления ручки.
1)     Перед работой одеть перчатки.
2)     Взять приспособление в руки, и вставить ручку.
3)     Вставить клапан в цанговый патрон и зажать его.
4)     Нанести притирочную пасту на кромку тарелки клапана.
5)     Вставить клапан в головку блока цилиндров.
6)     Придавить клапан к седлу головки.
7)     И начинать делать вращательные движения, в одну и в другую сторону.
8)     Затем смотреть как клапан прилегает к седлу.
9)     После притирки клапана, разжать цанговый патрон и вытащить клапан.
10)Тоже самое делам с другими клапанами.
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4). Графическая часть.
 
1. Ремонтный чертеж головки блока цилиндров.
Лист – А4
2. Чертеж восстановленной головки блока цилиндров.
Лист – А1
3. Чертеж приспособления для притирки клапанов с деталировкой.
Лист – А1
Приспособление лист – А2
Деталировка листы – А3, А4, А4.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5). Техника безопастности.
 
5.1 Техника безопастности при работе с приспособлением.
 
Перед работой с приспособление проверить его на наличие неисправностей. Проверить зажим цангового патрона, проверить исправность резьбового соединения, посмотреть что бы не было сильно большого зазора в ручки приспособления во избежание повреждения руки. Обязательно быть в перчатках, и не стирать руками металлическую стружку с седла головки. Проверить нет ли посторонних предметов в зоне работы, во избежание травм при работе с приспособление, проверить освещение и вентиляцию, все должно быть исправно.
 
5.2 Техника безопастности при работе по восстановлению детали.
 
Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.
Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.
Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов), а так же вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов).
Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.
При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:
надевают защитные очки, если нет защитного экрана
при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от зачистке деталей не используются напильники без ручки и не защищают детали шлифовальной бумагой вручную.
Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а так же без головного убора. В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.
Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности человека. И тем более там, где работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека. В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017-85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей, прицепов и полуприцепов (далее автомобилей)предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.
За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объёма задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.
Технологический процесс ремонта головок блока цилиндров должен соответствовать общим требованиям безопасности труда, предусмотренным СТБ 960-94 «Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности» и ОНТП 01-94 «Общесоюзные нормы проектирования предприятий автомобильного транспорта».
Санитарно-гигиенические требования
На участке ремонта головок блока цилиндров производится газосварочные работы. Условия труда при сварке дефектов алюминиевых деталей характеризуются наличием ряда неблагоприятных факторов, образующихся при плавлении электродов, флюсов, присадочных материалов, главными среди которых являются интенсивное тепловое облучение, повышенная концентрация в сварочном аэрозоле мелкодисперсной пыли, возможным ослеплением электрической дугой, ожогами от брызг расплавленного метала.
Все машины, агрегаты и оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей, деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлета осколков, брызг и других элементов обрабатываемого материала; область возможного разлета осколков, частей механизмов или деталей при их разрушении или аварии; места и участки работы подъемнотранспортных механизмов; ручной инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по назначению.
Работы по ремонту головок блока цилиндров относятся к работам категории средней тяжести, для которой оптимальные и допустимые параметры метеорологических условий согласно СанПин 9-91 РБ 98 приведены в таблице №3.
 
Оптимальные и допустимые параметры метеорологических условий.
Таблица №3.

и т.д.................


Параметры
Температура воздуха, ?С
Относительная влажность, ?
Скорость движения воздуха, м/с
Холодный период года
Оптимальный

Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.