На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Контрольная работа по «Сырьевая и топливная база черной металлургии»

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 24.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 11. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
   ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ  УЧРЕЖДЕНИЕ
   ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
   НАЦИОНАЛЬНЫЙ  ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
   МИСиС 

   ФАКУЛЬТЕТ     ЗАОЧНЫЙ
   КАФЕДРА    МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ТЕХНОЛОГИЙ 
 
 

   Контрольная РАБОТА 

     по  дисциплине «Сырьевая и топливная база черной металлургии»
     Вариант №25 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Выполнил  студент:                                            

     Группа: МЧМ-з 
 

     Принял                                                                  Иванов А.В. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Новотроицк, 2010
 

СОДЕРЖАНИЕ 

 

Введение 

     Официальной датой рождения Орско-Халиловского металлургического комбината считается 5 марта 1955 года, когда доменная печь №1 выдала первый чугун. Промежуток с 1957 по 1965 г.г. был периодом самой интенсивной работы в истории предприятия. За это время на комбинате было введено в строй больше промышленных объектов, чем за 15 предыдущих лет. В их числе: листопрокатный стан «2800» с термическим отделением (1960г.), обжимной цех-блюминг «1120» (1962г.), цех металлоконструкций (1962г.), цех по ремонту металлургического оборудования (1964г.) В 1969 г. был пущен сортопрокатный стан «950/800». В декабре 1978 г. был выдан первый прокат на универсальном стане «800». В 1981 году принята в эксплуатацию первая электропечь ЭСПЦ. В 1983 году пущена первая машина непрерывного литья заготовок в ЭСПЦ.
     27 ноября 1992 года на базе государственного  предприятия ОХМК создано ОАО «НОСТА». 1 декабря 2003 года ОАО «НОСТА» преобразовано в ООО «Уральская Сталь», а 20 октября 2005 года – в ОАО «Уральская Сталь».
     В июле 2006 года решением годового общего собрания акционеров ОАО «Уральская Сталь» полномочия единоличного исполнительного органа переданы ООО «Управляющая компания «Металлоинвест».
     Металлургический  комбинат «Уральская Сталь», входящий в холдинг «Металлоинвест», лауреат  Премии Правительства Российской Федерации 2004 года в области науки и техники. Специалистами ОАО «Уральская Сталь» разработана научная концепция и на базе природного легирования создано 25 марок сталей нового поколения.
     В основной номенклатуре выпускаемой  продукции - чугун, толстолистовой прокат, сортовой прокат, прокат толстолистовой и универсальный широкополосный, штампованные изделия, продукция коксохимического производства.
 

     1. Металлургический комбинат Уральская Сталь

     1.1 Уральская Сталь  сегодня.

 
     Комбинат «Уральская Сталь» (входит в состав Холдинга «Металлоинвест») известен как крупнейшее предприятие Южно-Уральского региона и одно из 8 лидирующих металлургических комбинатов России. Комбинат был основан на базе уникального месторождения природно-легированной железной руды и промышленных запасов известняка, никеля и огнеупорной глины.
     На  сегодняшний день «Уральская Сталь» - нишевый игрок на рынке металлопродукции в России, занимающий лидирующие позиции по производству  штрипса, трубных заготовок, мостостали, стальной продукции для машиностроительной отрасли и заготовки на экспорт. Предприятие выпускает более ста марок углеродистой легированной и низколегированной стали; толстолистового, универсального широкополосного и сортового проката; огнеупоров, кокса и коксохимической продукции.
     Комбинат  производит следующие виды продукции:
     - Чугун
     - Литая заготовка
     - Сортовой прокат
     - Листовой прокат
     - Продукция коксохимического производства
     Благодаря уникальным потребительским характеристикам  продукция «Уральской стали» пользуется стабильным спросом на ранках России, СНГ и дальнего зарубежья. Потребителями металлопродукции комбината являются предприятия России, Германии, Великобритании, Италии, Испании, Бельгии, Норвегии, Дании, Турции, Ирана, Китая, Кореи, Вьетнама, Тайвани и Таиланда.

     1.2 Коксохимическое производство

 
     Коксохимическое производство имеет в своем составе:
     - коксовый цех № 1 имеет 4 коксовых  батареи № 1 – 4 (объем рабочих  камер 20 м3);
     - коксовый цех № 2 имеет коксовые  батареи № 5, 6 (объем рабочих  камер 30,3м3);
     - цех улавливания;
     - углеподготовительный цех;
     - вспомогательные подразделения.
     Получаемый  на комбинате каменноугольный кокс сухого и мокрого тушения  вырабатывается из низкосернистых углей (0,3-1,0%) Кузнецкого, Печерского и Якутского угольных бассейнов с высоким уровнем равномерности показателей качества кокса по зольности – 84,9%, сере -  100%, влаге – 87,2%, летучим веществам  - 94,3%   и   прочности – 99,2%.
     В процессе улавливания из коксового  газа получают смолу каменноугольную, сульфат аммония, бензол сырой.

     1.3 Агломерационное производство

 
     Агломерационный цех состоит из четырех реконструированных агломашин с увеличенной площадью спекания до 84м3. В качестве сырья для производства агломерата используется железная руда и концентраты с горно-обогатительных предприятий  Курской магнитной аномалии и Урала. Флюсующими добавками служат известняки Аккермановского месторождения, а также известь, получаемая на конвейерной обжиговой машине шихтового отделения аглофабрики. В качестве топлива используется кокс мелких фракций, при его дефиците - тощие угли. В настоящее время в агломерационном цехе внедрена автоматическая дозировка всех компонентов шихты, освоена технология производства офлюсованного агломерата, что в значительной мере повлияло на повышение производительности доменных печей и на качество чугуна.

     1.4 Доменное производство

 
     В состав доменного цеха входит:
     - четыре доменные печи полезным  объемом 1007м3, 1033м3, 1513м3 и 2002м3,
     - две разливочные машины мощностью  400 тысяч тонн в год каждая;
     - два склада холодного чугуна;
     - шлакоперерабатывающая установка  мощностью 1,1 миллиона тонн гранулированного шлака в год.
     В доменных печах выплавляется передельный, литейный и хромоникелевый чугун и доменный ферромарганец. Железорудным сырьем для производства чугуна служат агломерат собственного производства, окатыши ГОКов Курской магнитной аномалии  и Урала и местные хромоникелевые руды. Для выплавки ферромарганца используются марганцевые руды и концентраты месторождений Казахстана.

     1.5 Сталеплавильное производство

 
     Производство  стали осуществляется в мартеновском и электросталеплавильном цехах. 

     Мартеновский  цех
     В состав мартеновского цеха входят:
     - главное здание, в котором находятся  печной и разливочные пролеты;
     - миксерные отделения № 1, 2;
     - шихтовое отделение. 

     В печном пролете имеется четыре однотипных мартеновских печи с номинальной садкой 450т и два  двухванных сталеплавильных агрегата с садкой 2х250т. Все печи стационарные, основные, работают скрап-рудным процессом на жидком чугуне. В разливочном пролете имеется четыре разливочные площадки, разливка стали производится в листовые изложницы сверху (масса слитка 11,7, 13 и 14,5т) и в сортовые изложницы сифоном (масса слитка 8,3т). В миксерных отделениях № 1, 2 установлены два миксера емкостью по 1300т каждый для хранения передельного коксового чугуна.
     В состав шихтового отделения входят склады магнитных и сыпучих материалов с бункерами ямного типа.
     Особенностью  сортамента комбината является то, что выплавляется только спокойная сталь, в том числе углеродистая качественная, низколегированная и легированная. Более половины всего сортамента – это сталь  с массовой долей серы менее 0,025%.
     В целях повышения качества стали в мартеновском цехе применяют отсечку печного шлака при выпуске плавки из печи в ковши с основной футеровкой, продувку стали в ковше инертным газом (аргоном или азотом), легирование алюминием с использованием трайб-аппаратов, а также разливку с защитой струи металла от окисления инертными газами. Внедрение этого комплекса внепечной обработки металла позволило обеспечить однородность стали по химическому составу, улучшить качество выплавляемой стали, и, в конечном итоге, обеспечить получение высококачественного проката. 

     Электросталеплавильный  цех (ЭСПЦ)
     В состав ЭСПЦ входят:
     - две  100-тонные электропечи   с мощностью трансформатора 80 и  95 МВА;
     - две установки «ковш-печь»;
     - одноручьевая машина непрерывной  разливки слябов сечением (190-270) х 1200мм;
     - четырехручьевая комбинированная  МНЛЗ для разливки прямоугольной  заготовки сечением 330 х 470 мм и  круглой заготовки диаметром  430, 540 и 600мм;
     - тупик для составов с изложницами;
     - шихтовый двор;
     - обжиговый участок. 

     Применяемая в ЭСПЦ технология позволяет стабильно обеспечивать в стали массовую долю серы до 0,005% и фосфора до 0,015% и менее каждого, а также высокую чистоту стали по содержанию неметаллических включений. Эта технология гарантирует получение проката с механическими свойствами, превышающими требования отечественных и зарубежных стандартов.

     1.6 Прокатное производствo

 
     Обжимной  цех
     В состав  цеха входит:
     - отделение нагревательных колодцев;
     - прокатный стан 1250;
     - скраповый пролет;
     - адьюстаж. 

     Прокатный стан 1250 предназначен для прокатки слитков массой 8,3-13,0т в блюмы сечением 300x320, 330x510мм и слябы  толщиной 130-300мм, шириной 600 –1150мм, длиной 1300-6000мм. 

     На  адьюстаже размещены неотапливаемые и отапливаемые колодцы для замедленного охлаждения блюмов и слябов легированных и высоколегированных марок стали. В зависимости от легированности металл подвергают замедленному охлаждению в неотапливаемых  колодцах или специальной термической обработке в отапливаемых колодцах для снижения флокено- и трещиночувствительности стали. 

     Листопрокатный  цех №1 (ЛПЦ-1). Толстолистовой стан 2800
     В состав ЛПЦ-1 входят:
     - 4 методические печи с инжекционными  горелками и нижним подогревом;
     - вертикально-реверсивная клеть "1000";
     - горизонтально-реверсивная клеть  "ДУО" 2800;
     - реверсивная клеть "КВАРТО" 2800;
     - две листоправильные машины, листоукладчики, гильотинные и дисковые ножницы;
     - 4 печи с роликовой подачей  для нагрева листов под закалку,  нормализацию и отпуск;
     Назначение  цеха – прокатка слябов на стане 2800 на листы толщиной 8-50мм, шириной 1500-2500мм, длиной 4500-12000мм из низколегированных и углеродистых марок сталей, а также высокопрочных  марок сталей специального назначения.  

     Разработанная на комбинате технология производства листового проката обеспечивает стабильность механических свойств и высокий уровень прочностных характеристик выпускаемой продукции за счет внедрения в производство таких передовых методов, как:
     - автоматизация нагрева заготовок  в методических печах, которые  оборудованы рейтерами для уменьшения неравномерности нагрева металла;
     - перевод чистовой клети на  подшипники жидкостного трения  и увеличение жесткости клети на 30%;
     - применение установки для ультразвукового  контроля несплошности металла и полуавтоматической установки для контроля механических свойств проката;
     - оснащение стана автоматизированными  системами контроля толщины проката; 
     - термическая обработка листов. 

     Нагрев  металла производится в четырех  печах, отапливаемых смесью доменного и природного газа, прокатка - на черновой клети «ДУО» и чистовой клети «КВАРТО». Термообработку металла производят в четырех термических печах с роликовым подом. Для ультразвукового контроля  листового проката  в цехе имеются автоматизированные установки  «NUKEM»  и  «Север-6-08-2800 ВТ»  в потоке стана 2800, обеспечивающие  100 % контроль сплошности   листового проката. 

     Листопрокатный  цех №2 (ЛПЦ-2). Универсальный стан 800 в комплексе с термотравильным производством
     В состав ЛПЦ-2 входят:
     - 2 печи с шагающим подом; 
     - стан 800 с черновой универсальной  двухвалковой клетью и чистовой непрерывной группой клетей;
     - двухсекционный холодильник; 
     - участки резки, клеймовки, пакетирования  и упаковки.
     Назначение  цеха — производство на стане 800 полосовой  стали толщиной 5–25 мм, шириной 200–600 мм, длиной 4 000–12 000 мм из низколегированных и углеродистых сталей.
     Для проведения термической обработки  и травления полосы направляют в  термотравильное производство, где  происходит нормализация полос, закалка  с отпуском и чистка от окалины  механическим способом или травлением.
     - стан оборудован современными  нагревательными печами с шагающим  подом с плоскопламенными горелками  и системой выдачи заготовок  безударного действия;
     - в потоке стана вмонтирован  гидросбив высокого давления (150 атм.);
     - перевод чистовой клети на  подшипники жидкостного трения и увеличение жесткости клети;
     - применение в потоке стана  автоматической системы слежения  за температурой конца прокатки;
     - оснащение стана автоматизированными  системами контроля толщины проката; 
     - смонтирована установка ускоренного охлаждения проката для получения повышенных механических свойств.
     Нагрев  металла производится в двух методических печах  с шагающим подом, отапливаемых природным газом. Прокатку производят в универсальной черновой клети  и в чистовой группе из четырех  клетей: клети № 1, 2 универсальные, клети № 3,4  - «КВАРТО».
     Термотравильное отделение ЛПЦ-2 предназначено для  проведения термической обработки и травления полосового проката в растворе соляной кислоты. Нагрев полос производят в двух проходных роликовых печах с многорядным посадом. Линия травления состоит из четырех последовательно расположенных травильных ванн, две ванны промывки и  ванны нейтрализации. 

     Сортопрокатный  цех (СПЦ). Крупносортный стан 950/800
     В состав цеха входят:
     - 4 методические 5-зонные печи с торцевым посадом и выдачей блюмов;
     - обжимная дуореверсивная клеть  950;
     - две нереверсивные клети 800;
     - чистовая нереверсивная клеть  850;
     - возвратный поток с участком  пил горячей резки, ножницами  и клеймовочной машиной;
     - 2 трехзонные термические печи с шагающими балками для термообработки сортового проката.
     Назначение  цеха  - производство на крупносортном  стане 950/800 квадратной заготовки сечением от 90x90мм до 220x220мм, круглый прокат диаметром от 90 до 250мм. двутавровые балки № 36, равнобокие уголки с шириной полки от 200 до 230мм, швеллер № 40.
     Нагрев  металла производится в четырех  методических печах. Прокатку производят в клети 950 «ДУО», двух рабочих нереверсивных  клетях «ТРИО»  и нереверсивной  клети 850 «ДУО». Для термической обработки  имеется две термических проходных печи с шагающим подом. 

     Производство  штампованных изделий (ЦШИ)
     В настоящее  время в цехе штампованных изделий производятся: железнодорожные подкладки Д-65 и  КБ-65, лонжерон для автомобильной промышленности, тракторный башмак Т-500, Т-330, дорожные ограждения.
     Используются  следующие виды технологических  процессов: вырубка на прессах, закалка  в проходных толкательных печах, отжиг в колпаковых печах. В цехе разработана и освоена технология проведения низкотемпературного отжига полосового проката углеродистых качественных марок стали, предназначенного для чистовой вырубки деталей. Уральская Сталь - единственное в стране предприятие, освоившее производство башмачной полосы и готовых траков для тяжелых гусеничных промышленных тракторов мощностью 330, 500 и 800 л.с., работающих в экстремальных условиях при температуре от +50 до -50°С

2. Михайловский ГОК

 
     Михайловский  ГОК входит в состав холдинга «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» - крупнейшей горно-металлургической компании в России. Михайловский ГОК сегодня – это современный высокотехнологический производственный комплекс, использующий в своей работе новейшие оборудование и технику, а также передовые технологии добычи и переработки железной руды.
     Комбинат  построен на базе Михайловского месторождения, расположенного в 100 километрах севернее города Курска и входящего в структуру крупного массива железистых кварцитов площадью 6,5 х 2,5 км2. Объем разведанных запасов руды составляет более 11 млрд. тонн, что является достаточным для работы предприятия на введенных мощностях на протяжении 300 лет. МГОК производит около 20 % отечественного железорудного сырья, на его долю приходится 25 % общероссийского производства окатышей.
     Активно осваивая богатую сырьевую базу, Михайловский ГОК ежегодно увеличивает инвестиции в модернизацию действующих и строительство новых производственных мощностей, разработку и внедрение новых энергосберегающих технологий, что дает предприятию возможность расширять ассортимент и улучшать качество производимой продукции.
     Комбинат  производит следующие виды продукции:
     - Руда доменная (массовая доля  железа - 40 %)
     - Аглоруда (массовая доля железа  – 52 %)
     - Концентрат (массовая доля Fe – 65,1 %)
     - Концентрат сушеный (массовая  доля Fe – 65,1 %)
     - Концентрат доменный (массовая доля Fe – 60 %)
     - Окатыши (массовая доля Fe – 63 %)
     - Щебень.  

     Основные  потребители продукции комбината  на внутреннем рынке: Косогорский металлургический завод, комбинаты «УралСталь» и «Тулачермет», Западно-Сибирский, Магнитогорский, Челябинский металлургические комбинаты, заводы «Северсталь», «Петросталь», «Ижсталь», «Свободный Сокол». Зарубежными партнерами комбината являются металлургические предприятия Чехии, Словакии, Венгрии, Польши, Румынии, Украины. Железорудная продукция комбината также отгружается в Казахстан, Исландию, и Китай. География рынка сбыта железорудной продукции на экспорт постоянно расширяется за счет увеличения объемов продаж и включения в число потребителей новых партнеров.

     2.1 Технология

 
     Технологический процесс Михайловского ГОКа включает следующие основные стадии:
     Добыча  железной руды (горные работы)
     Разработка  пород рыхлой вскрыши в карьере  комбината ведется шагающими экскаваторами типа «драглайн» ЭШ 10/50. Породы рыхлой вскрыши доставляются железнодорожным транспортом на внешние отвалы и частично на заводы для производства стройматериалов. Бурение взрывных скважин на участке богатых руд осуществляется станками СБШ-250МНА. На участке бедных руд для увеличения энергии взрыва производится котловое расширение скважины станками СБТ-400МНР.
     Взрывание выполняется как штатными взрывчатыми веществами (тротил, аммонит и др.), так и гранэмитом собственного изготовления, для чего используется транспортно-смесительно-зарядная машина (ТСЗМ). Разработка рудоскальной горной массы ведется экскаваторами ЭКГ, с последующей погрузкой в большегрузные «БелАЗы», «Камацу» и «Юклиды» грузоподъемностью от 120 тонн до 136 тонн. Перегрузка богатой и бедной руды в железнодорожные составы осуществляется на внутрикарьерных перегрузочных пунктах с дальнейшей доставкой на рудоперерабатывающий комплекс.
     Скальная  вскрыша частично отправляется самосвалами  на внутрикарьерные перегрузки, где грузится в железнодорожные составы и отправляется на ДСФ для выпуска товарного щебня, и на внешний склад окисленных кварцитов, а большей частью вывозится автосамосвалами на внутрикарьерные склады.
     Производство  аглоруды и доменной руды (Рудоперерабатывающий комплекс)
     Богатая руда поступает на дробильно-сортировочную  фабрику (ДСФ), где из нее производится аглоруда и доменная руда. Руда проходит 3 стадии дробления с предварительным грохочением в каждой стадии. 3-я стадия дробления осуществляется в замкнутом цикле с возвратом продукта дробления на предварительное грохочение. В качестве основного технологического оборудования используются щековые (I стадия) и конусные дробилки (II и III стадии), инерционные грохота и ленточные конвейеры.
     Кусковая  фракция богатой руды с размерами  кусков от 10 до 70 мм и содержанием железа 42-43% проходит процесс обогащения и отгружается потребителям как доменная руда.
     Фракция с размерами кусков не более 10 мм усредняется как непосредственно при переработке, так и в процессе послойной укладки при формировании штабелей на проектном складе. Данный продукт содержит 52-53%  железа и отгружается металлургическим заводам как агломерационная руда (аглоруда). Уровень влажности выпускаемой аглоруды – 7-8 %. В зимний период времени с учетом запросов потребителей Урала и Западной Сибири осуществляется выпуск аглоруды с уровнем влажности не выше 3%.
     Часть мощностей сушильного отделения  ДСФ используется для сушки магнетитового  концентрата дробильно-обогатительного комплекса, что позволяет значительно расширить  внутренний рынок его сбыта в зимний период.
     По  запросам потребителей в зимний период также производится доменный концентрат, представляющий механическую смесь сушеных аглоруды и концентрата в определенном соотношении.
     Производство  концентрата (Дробильно-обогатительный комплекс, ДОК)
     Бедная  руда (неокисленные кварциты) подается  на ДОК  в железнодорожных думпкарах при максимальной крупности кусков до 1000 мм. Руда дробится в 4 стадии конусными дробилками в открытом цикле с предварительным выделением на грохотах кондиционного по крупности продукта перед III и IV стадиями. Конечный продукт – дробленая руда имеет средневзвешенный размер куска 9 - 10 мм. Системой ленточных конвейеров дробленая руда загружается в бункера отделения обогащения. Далее, также конвейерным транспортом, дробленая руда  подается  на сухую магнитную сепарацию (СМС), которая установлена перед  I стадией измельчения. Магнитный продукт (концентрат) СМС поступает на измельчение I стадии, немагнитный продукт – хвосты -  конвейерным транспортом подается в корпус грохочения, где разделяется  на щебень и отсев. Отсев частично реализуется как товар, частично используется для внутреннего потребления, остаток  вывозится на внешний отвал. Щебень реализуется как товарная продукция в  естественной  крупности или дополнительно подвергается разделению по классам на ДСФ.
     Измельчение концентрата осуществляется в три  стадии с применением шаровых  мельниц мокрого измельчения  с диаметром помольных шаров 120, 60 и 40 мм соответственно. В качестве классифицирующего  оборудования используются спиральные классификаторы и гидроциклоны 500 мм и 360 мм. Обогащение осуществляется в три стадии мокрой магнитной сепарации и две стадии обесшламливания, для чего применяются магнитные сепараторы мокрого обогащения и магнитные дешламаторы. Хвосты в виде пульпы сбрасываются в хвостохранилище при помощи грунтовых насосов. Обезвоживание концентрата осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах при просасывании воздуха и излишней влаги через фильтроткань. Получаемый продукт содержит массовую долю железа около 65%, остаточная влажность концентрата составляет 9,5-10%.
     Часть магнетитового концентрата реализуется  металлургическим заводам как конечный товарный продукт, часть поступает на ДСФ в качестве исходного продукта для производства сушёного и доменного концентратов, еще часть – на фабрику окомкования (ФОК) для производства офлюсованных окатышей.
     Производство  окатышей Фабрика окомкования (ФОК)
     При производстве офлюсованных окатышей в качестве флюсующей добавки применяется молотый известняк, для влагопоглощения и придания сырым окатышам требуемых физико-механических свойств  - бентонит. Окомкование осуществляется после тщательного смешивания компонентов шихты в барабанных окомкователях с последующим выделением сырых окатышей диаметром около 10-16 мм.
     Для достижения требуемой крепости сырые  окатыши подвергают обжигу на обжиговых  машинах конвейерного типа. Сырые  окатыши равномерным слоем загружаются на паллеты машины и далее проходят несколько зон, начиная с сушки, затем обжига и охлаждения. Температура газовых потоков в зоне обжига достигает до 1200°С, в качестве теплоносителя применяется природный газ. После обжига окатыши имеют прочность на сжатие 250 - 260 кг на окатыш.
          

3. Характеристика Кузнецкого угольного бассейна

 
           Угольная промышленность - важное звено топливно-энергетического комплекса. Уголь–наиболее распространенный вид топлива, обеспечивающий развитие энергетики в течение долгого времени.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.