На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Дорожно строительные материалы

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 24.10.2012. Сдан: 2012. Страниц: 26. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО СЕЛЬСКОМУ ХОЗЯЙСТВУ 

Федеральное государственное  образовательное  учреждение
высшего профессионального  образования
«АЛТАЙСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ» 
 
 

Институт:  Природообустройства
Кафедра:  Инженерных сооружений 
 
 
 
 

ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
ВАРИАНТ-24 
 
 
 
 
 
 

Руководитель
__(дата, подпись)__ к. с.-х. н. Бикеева Ю.В.
Выполнил  студент
__(группа, дата, подпись)____  Самородов В.В. 
 
 
 
 

БАРНАУЛ 2012 

Содержание 

    Технологические свойства. Дробимость.
    Щебень. Определение средней плотности.
    Бутовый камень. Получение, характеристика, применение.
    Гидравлические вяжущие материалы. Гидравлическая известь.
    Сульфатостойкий цемент. Получение. Свойства, применение.
    Цементобетон. Приготовление пробного замеса, определение подвижности цементобетонной смеси.
    Органические вяжущие материалы. Транспортирование.
    Асфальтобетон. Приготовление образцов из асфальтобетонной смеси и определение водонасыщения и набухания.
    Укрепление грунтов минеральными вяжущими. Применение извести.
 
    Задача:
    Подобрать состав цементобетонной смеси для верхнего слоя двухслойного дорожного покрытия со следующими характеристиками: предел прочности при сжатии Rб=40МПа; осадка конуса ОК=1?2см.
    Имеются следующие материалы:
    Портландцемент – активность при сжатии Rц=50МПа, плотность цемента pц=3,1г/см3, насыпная плотность цемента pнц=1,2г/см3.
    Песок речной кварцевый – плотность песка pп=2,6г/см3, насыпная плотность песка pнп=1,6г/см3, влажность песка Wп=4%.
    Щебень дробленный из гранита – плотность щебня pщ=2,9г/см3, насыпная плотность щебня pнщ=1,9г/см3, максимальная крупность щебня 10мм, влажность щебня Wщ=2%.
    Определить коэффициента выхода бетонной смеси.
    Определить расход материалов (в кг) на замес бетономешалки. Объем бетономешалки Vм=1200 литров.
    Определить рабочий состав бетона (в кг) на замес бетономешалки Vм=1200 литров.
 
 


    Технологические свойства. Дробимость
 
    Технологические свойства характеризуют способность  материала к восприятию некоторых  технологических операций, изменяющих состояние материала, структуру  его поверхности, придающих нужную форму и размеры, и т. п. Такие  технологические свойства, как дробимость, распиливаемость, шлифуемость, гвоздимость  и т. п., имеют важное практическое значение, ибо от них зависят качество и стоимость готовых изделий  и конструкций. Для оценки технологических  свойств некоторых материалов разработаны  числовые показатели и методы их определения (например, дробимость каменных материалов, подвижность и удобоукладываемость  бетонных смесей, укрывистость красочных  составов и др.). Для большинства  же материалов установлены лишь качественные характеристики технологических свойств.
    Дробимость  характеризует относительную сопротивляемость породы измельчению при воздействии ударной нагрузки Дробимость является энергетической оценкой разрушения породы в условиях сложнонапряженного состояния. Операция дробления широко распространена при производстве щебня, а также при обогащении и подготовке к дальнейшей переработке полезных ископаемых, поэтому сведения о дробимости необходимы для расчета параметров дробилок и потребности в энергии.
    Опыты по определению дробимости проводят на образцах в виде кусков породы. Эти  куски подвергают толчению, истиранию, раздавливанию. Характер воздействия  на породы при испытаниях аналогичен технологическим операциям при  разрушении пород.
    Во  всех случаях определения дробимости оценку результатов устанавливают  с помощью ситового анализа.
    Известны  следующие методы определения дробимости:
    - однократное сбрасывание породных  образцов с определенной высоты,
    - дробление падающим грузом (однократный  удар),
    - толчение при многократных ударах  падающим грузом,
    - измельчение в барабанах и  мельницах,
    - раздавливание образцов в замкнутых  сосудах.
    Широко  используется метод дробления однократным  ударом падающего груза, предложенный Л.И. Бароном, В.М. Курбатовым и Р.В. Орловым. По этому методу образец неправильной формы разрушается гирей массой 16 кг, падающей с высоты 0,5 м. Разрушенный  материал собирают и просеивают на ситах с размером отверстий 7 и 0,25 мм. Основным показателем дробимости является суммарный объемный выход фракции Vmax, прошедшей через сито 7 мм, на основе которого составлена классификация пород 

Класс Характеристика  пород Vmax, см3
I В высшей степени  трудноразрушаемые До 1,8
II Весьма трудноразрушаемые 1,8-2,7
III Трудноразрушаемые 2,7-4,0
IV Средней разрушаемости 4,0-6,0
V Легкоразрушаемые 6,0-9,0
VI Очень легкоразрушаемые Более 9,0
 
 


    Щебень. Определение средней  плотности
 
    Щебень  - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью свыше 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления.
    Средняя плотность щебня составляет — от 1,4 до 3 г/см3.
    Лещадность  — параметр, определяющий степень  плоскостности щебня (от слова «лещ», т. е. плоский как лещ). В щебне  нормируют содержание зерен пластинчатой и игловатой форм. К зёрнам пластинчатой и игловатой форм относят такие  зёрна, толщина или ширина которых  менее длины в три раза и  более. По форме зёрен щебень подразделяют на пять групп: 

Группа Форма Содержание  зерен пластинчатой  и игловатой форм
I кубовидная до 10 %
II улучшенная от 10 % до 15 %
III обычная от 15 % до 25 %
IV обычная от 25 % до 35 %
V обычная от 35 % до 50 %
 
    Лещадность — одна из самых важных характеристик качества щебня. Использование щебня кубовидной формы даёт наиболее плотную утрамбовку.
    Наличие в щебне зёрен пластинчатой и  игловатой форм приводит к увеличению межзерновой пустотности в смеси. Это в свою очередь приводит к увеличению расхода связующего компонента, а это влечет за собой дополнительные материальные затраты. Кроме того, кубовидные зёрна обладают большей прочностью, чем зёрна пластинчатой и игловатой форм. Следовательно, использование кубовидного щебня в производстве экономически целесообразнее.
    Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания. Разрешается  оценивать морозостойкость щебня  по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. По морозостойкости щебень подразделяют на марки: F15, F25, F50, F100, F150, F200, F300, F400. В  строительстве в основном применяют  щебень с маркой морозостойкости  не менее F300 (300 циклов замораживания  и оттаивания).
    Прочность щебня характеризуют пределом прочности  исходной горной породы при сжатии, дробимостью щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре, и износом в полочном барабане. Эти показатели имитируют сопротивление каменного материала при воздействии проходящих по дороге транспортных средств и механические воздействия в процессе строительства дорожных конструкций (укладка и уплотнение катками). В зависимости от марки щебень делят на группы: высокопрочный М1200-1400, прочный М800-1200, средней прочности М600-800, слабой прочности М300-600, очень слабой прочности М200. В щебне нормируют содержание зерен слабых пород с пределом прочности исходной породы при сжатии в водонасыщенном состоянии до 20 МПа. По ГОСТ 8267-93 щебень марок М1400, М1200, М1000 не должен содержать зерна слабых пород в количестве более 5 %, щебень марок М800, М600, М400 более 10 %, щебень марок М300 и М200 более 15 % по массе. Наибольшим спросом пользуется гранитный щебень прочностью М1200, реже используется высокопрочный гранитный щебень или базальтовый щебень с маркой прочности М1400-1600. В основном он используется в производстве тяжелых высокопрочных бетонов, в несущих мостовых конструкциях, фундаментах.
    Радиоактивность щебня — самая важная характеристика, с которой обычно начинается обсуждение качества строительного щебня с  покупателем. Если продукция должна быть пригодна для всех без исключения видов строительных работ, что должно быть подтверждено соответствующими сертификатами  и санитарно-эпидемиологическими  заключениями, исследованиями спец. лабораторий, то это означает, что весь поставляемый гранитный щебень и др. виды высокопрочного щебня относятся к I-му классу по радиоактивности (менее 370Бк/кг). Для строительства дорог подходит щебень II класса по радиоактивности (более 370Бк/кг). 

    Разновидности щебня: 

    Гранитный щебень
    Гранитный щебень — это щебень из твердой  горной породы зернистого строения, которая  является самой распространенной на Земле. Гранитная скала представляет собой магму, выброшенную на поверхность  земли и затвердевшую.Состоящую из хорошо сформированных кристаллов полевого шпата, кварца, слюды и т.д. И имеет цвет красный, розовый или серый, оправляемый от преобладания в нём шпата и слюды. Глыбы получают обычно путем взрыва монолитной скалы, затем они дробятся в машине, а полученный щебень просеивается по фракциям. Это последний этап производства щебня.
    Фракции гранитного щебня
    0-5 мм (гранитный отсев) — самая  мелкая фракция гранитного щебня,  применяется как декоративный  материал для отделки, а также  для отсыпания дорожек и дорог,  детских и спортивных площадок; для изготовления бетонных изделий,  в частности с поверхностью "мытого  бетона";
    5-20 мм — мелкая фракция (смесь  фракций 5-10 и 10-20), пользующаяся  наибольшим спросом. Используется  в производстве бетона и конструкций  из него, в фундаментных работах,  при заливке мостовых конструкций,  мостового полотна, дорожных и  аэродромных покрытий оснований;
    20-40 мм — средняя фракция. Применяется  в производстве бетона, железобетонных  конструкций, в строительстве  автодорог и железных дорог,  трамвайных линий, при закладке фундамента и возведении производственных зданий;
    20-70 мм, 40-70 мм — крупная фракция,  используется в производстве  бетона, массивных конструкций из  него и на работы с большим  объёмом бетона. Применяется также  в дорожном строительстве в  пределах населённых пунктов,  при возведении производственных  зданий и сооружений;
    70-120 мм, 120-150 мм, 150-300 мм (БУТ) — редко  используется. Применяется в декоративных  целях, обычно для отделки заборов,  водоемов, бассейнов.
    Это стандартные, наиболее частые способы  использования данных фракций гранитного щебня, однако для каждой из них существует множество вариантов применения.
    По  техническим характеристикам гранитный  щебень является прочным (марка 800-1200) и  высокопрочным (марка 1400—1600), морозостойким (марка 300—400), с низкой лещадностью (5-23 %) и 1 классом радионуклидности (А (еф)<370 Бк/кг). Показатели содержания радионуклидов, вредных компонентов и примесей отсутствуют или не превышают нормы, что подтверждается соответствующими сертификатами и заключениями, выдаваемыми после проведения исследований.
    Хорошие свойства гранита делают его популярным строительным материалом. Это лучший заполнитель для высокомарочного  бетона. Гранит также используется как декоративный камень. Он может  быть серым, красным или розовым  и иметь множество оттенков, после  шлифовки и полировки имеет красивую зеркальную поверхность. Гранит в основном состоит из кристаллов полевого шпата, кварца, слюды, содержание которых влияет на цвет и оттенки камня. 

    Гравийный щебень
    Гравийный щебень — щебень, получаемый путем  просеивания карьерной породы, а  также путем дробления природной  каменной скалы. По прочности гравийный  щебень уступает гранитному щебню, но есть и преимущества — радиоактивный  фон его обычно очень низкий и  цена ниже, чем на гранитный.
    Гравийный щебень применяют для фундаментных работ, для бетонов, в производстве ЖБИ, при строительстве дорог.
    Существует  два вида гравийного щебня:
    Колотый щебень — это обычный природный  или дробленный,
    Гравий  — это округлые камушки, как правило речного или морского происхождения.
    Существуют  следующие фракции гравийного щебня : 3-10 мм, 5-20 мм, 5-40 мм, 20-40 мм. 

    Известняковый щебень
    Известняковый щебень — продукт дробления осадочной  горной породы — известняка, состоящего, главным образом, из кальцита (карбонат кальция — СаСО3).
    Известняковый щебень (иногда его ещё называют известковый или доломитовый  щебень) — один из основных видов  щебня, который помимо гравийного и  гранитного щебня применяется в  дорожном строительстве, а также  при изготовлении железобетонных изделий. 

    Вторичный щебень
    Щебень, получаемый при дроблении строительного  мусора — бетона, кирпича, асфальта. Стандарты описаны в ГОСТ 25137-82. Для его получения используется то же самое оборудование, что и при производстве других видов щебня, процесс состоит из следующих основных стадий: сначала строительный мусор с помощью погрузчика помещается в бункер питателя, затем дробилка разбивает крупные куски на щебень, после этого проводится выборка металлических включений (на металлолом) и дальнейшее фракционирование щебня на грохоте (спросом пользуется и несортированная фракция).
    Главное достоинство вторичного щебня —  дешевизна, в среднем он в два  раза дешевле гранитного. Энергозатраты на его производство по сравнению с другими видами щебня могут быть меньше до 8 раз. Себестоимость бетона с использованием вторичного щебня в качестве крупного заполнителя сокращается на четверть.
    По  прочности, морозостойкости и некоторым  другим характеристикам вторичный  щебень уступает щебню из натуральных  материалов, однако имеет широкое  применение:
    в качестве крупного заполнителя для  бетона прочностью 5…20МПа;
    в дорожном хозяйстве (отсыпка дорог, съездов, использование в качестве нижнего слоя дорог, не имеющих статуса  федеральных);
    в работах по благоустройству (посыпка  под асфальтированные площадки, тротуары);
    для укрепления слабых грунтов (траншеи  инженерных сетей, днища котлованов); 

    Шлаковый  щебень
    Шлаковый  щебень получают дроблением отвальных  металлургических шлаков или специальной  обработкой огненно-жидких шлаковых расплавов (литой шлаковый щебень). В настоящее  время разработаны и применяются  в строительстве разнообразные  виды бетонов с применением как  вяжущих, так и заполнителей на основе металлургических шлаков. Стоимость  изделий из шлаковых бетонов на 20-30 % меньше, чем традиционных. 

    Среднюю плотность горной породы и зерен  щебня (гравия) определяют путем измерения  массы единицы объема кусков породы или зерен щебня (гравия) с использованием весов для гидростатического взвешивания.
    Для определения средней плотности  горной породы отбирают пять образцов правильной формы или пять кусков произвольной формы размером св.40 до 70 (80) мм. Каждый образец очищают металлической  щеткой от рыхлых частиц, пыли и высушивают до постоянной массы.
    Для определения средней плотности  зерен щебня (гравия) фракции с  наибольшим номинальным размером до 40 мм берут аналитическую пробу  массой не менее 2,5 кг. При испытании  щебня (гравия) фракции с наибольшим номинальным размером св.40 мм берут  аналитическую пробу массой около 5 кг, зерна крупнее 40 мм дробят до получения  частиц размером не более 40 мм и пробу  сокращают вдвое.
    Пробу высушивают до постоянной массы, просеивают через сито с размером отверстий, соответствующим наименьшему номинальному размеру зерен данной фракции  щебня (гравия), и из остатка на сите отвешивают две пробы по 1000 г каждая
    Образцы горной породы произвольной формы или  навеску щебня (гравия) насыщают водой, погружая их в воду комнатной температуры  на 2 ч так, чтобы уровень воды в сосуде был выше поверхности  образцов или щебня (гравия) не менее  чем на 20 мм.
    Насыщенные  образцы породы или пробу щебня (гравия) вынимают из воды, удаляют влагу  с их поверхности мягкой влажной  тканью и сразу же взвешивают на настольных гирных или циферблатных, а затем на гидростатических весах, помещая пробу в сетчатый (перфорированный) стакан, погруженный в воду.
    Образцы горной породы произвольной формы с  мелкими открытыми порами вместо насыщения допускается покрывать  пленкой парафина толщиной около 1 мм. Для этого высушенный до постоянной массы образец погружают в  разогретый парафин и охлаждают  на воздухе. В случае обнаружения  при остывании на парафиновой  пленке пузырьков или повреждений  их заглаживают с помощью горячей  металлической пластинки, ножа или  проволоки.
    Подготовленный  образец взвешивают на настольных циферблатных или лабораторных, а затем на гидростатических весах.
    Для определения средней плотности  образцов горной породы правильной формы  измеряют их размеры, определяют объем  и среднюю плотность.
 


    Бутовый камень. Получение, характеристика. Применение
 
    Бутовый камень - крупные куски неправильной формы, размером 150-500 мм, весом 20-40 кг, получаемые разработкой известняков, доломитов и песчаников (реже гранита и других изверженных пород). Камень, получаемый при взрывных работах, носит общее название рваного камня. Бутовый камень должен быть однородным, без следов выветривания, расслоения и трещин, не содержать рыхлых и глинистых включений. Предел прочности при сжатии камня из осадочных пород не менее 100 кГ/см2, коэффициент размягчения не ниже 0,75, морозостойкость не ниже. 15 циклов. Бутовый камень широко применяется для бутовой и бутобетонной кладки фундаментов, подземных стен и стен неотапливаемых зданий, подпорных стен, ледорезов, отстойников и резервуаров.
    Для кладки лучшим считается бутовый  камень в виде плит неправильной формы, так называемый плитняк или постелистный бут. Его получают выколкой из осадочных и метаморфических пород, имеющих слоистое или сланцеватое строение. Кладку ведут рядами, что повышает ее прочность, уменьшает расход вяжущего материала и повышает производительность труда.. Кладка из рваного бутового камня более трудоемка и на нее расходуется больше раствора для заполнения пустот между камнями неправильной формы.
    Мелкие  куски бутового камня обычно перерабатывают на щебень, используемый в качестве заполнителя в бетоне, для щебеночной подготовки под бетонные фундаменты в санитарно-технических сооружениях  и в качестве фильтрующего материала.
 


    Гидравлические  вяжущие материалы. Гидравлическая известь.
 
    Гидравлическое  вяжущее - вяжущее вещество, которое  после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать свою прочность  в воде. Гидравлические вяжущие применяют в надземных и в подземных гидротехнических и других сооружениях.  

    Гидравлическими вяжущими являются: известь гидравлическая, романцемент, портландцемент и другие материалы. 

    Романцемент
    Романцементом называют вяжущее вещество, получаемое обжигом мергелей, содержащих не менее 25% глинистых примесей. Кроме того, в его состав вводится до 5% гипса  и до 15% минеральных добавок. Мергели  должны иметь такой химический состав, чтобы гидравлический модуль был  в пределах 1,1-1,7.
    Изготовление  романцемента состоит из дробления  мергеля, его обжига и помола. Обжиг  ведут в шахтных и вращающихся  печах при температуре 800-1100 °С, помол — в шаровых мельницах. При обжиге происходит образование минералов 2CaO x SiO2(C2S), 2Ca0 x Al2O3 x SiO2(C2AS), СаO х Аl2O3 х (СА), 5CaO x 3Al2O3(C5A3), 2CaO x Fe2O3 (C2F) и 4CaO x Al2O3 x Fe2O3 (C4AF), способных к гидравлическому твердению. В результате гидратации образуются гидросиликаты кальция CaO x SiO x H2O(B)[CS(B)], трехкальциевый гидроалюминат ЗСаО х Al2O3 х 6H2O(C3AB6) и двух - и трехкальциевый гидроферрит C2FDn x C3FBn, обладающие гидравлическими свойствами.
    Романцемент имеет истинную плотность 2,6-3 г/см3, насыпную плотность в рыхлом состоянии 800-1000 кг/м3, в уплотненном — 1000-1300 кг/м3. Начало схватывания — не ранее 20 мин, конец схватывания — 24 ч.
    По  прочности выпускается марок 25, 50, 100, 150. Его применяют для кладочных  и штукатурных растворов, бетонов  низких марок, стеновых камней. Не рекомендуется  применять для железобетонных конструкций. 

    Портландцемент
    Портландцемент (англ. Portland cement) — гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80 %). Это вид цемента, наиболее широко применяемый во всех странах.
    Название  получил по имени острова Портленд (Portland) в Англии, так как по цвету похож на добываемый на нём камень.
    Основой портландцемента являются силикаты кальция (алит и белит).
    Портландцемент  получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт  равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов  кальция. Самые распространённые методы производства портландцемента так называемые «сухой» и «мокрый». Всё зависит от того, каким способом смешивается сырьевая смесь — в виде водных растворов или в виде сухих смесей.
    Сырьём  для производства портландцемента  служат смеси, состоящие из 75…78 % известняка (мела, ракушечника, известнякового туфа, мрамора) и 22…25 % глин (глинистых сланцев, суглинков), либо известняковые мергели, использование которых упрощает технологию. Для получения требуемого химического состава сырья используют корректирующие добавки: пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески, опоки, трепелы.
    При мокром способе производства уменьшается  расход электроэнергии на измельчение  сырьевых материалов, облегчается транспортирование  и перемешивание сырьевой смеси, выше гомогенность шлама и качество цемента, однако расход топлива на обжиг  и сушку составляет на 30-40 % больше чем при сухом способе.
    Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре 1 470°C в течение 2…4 часов в длинных  вращающихся печах (3,6х127 м, 4?150 м  и 4,5х170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза  необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале  происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь мокрого  способа условно можно поделить на зоны:
    Узнать  данный вид цемента можно по внешнему виду — это зеленовато-серый порошок. Как и все цементы, если к нему добавить воду, он при высыхании  принимает камнеобразное состояние и не имеет существенных отличий по своему составу и физико-химическим свойствам от обычного цемента.
    Существуют  следующие виды портландцемента:
    быстротвердеющий;
    пластифицированный;
    гидрофобный;
    сульфатостойкий;
    дорожный;
    белый и цветной;
    с умеренной экзотермией;
    с поверхностноактивными органическими добавками.
 
Гидравлическая  известь
    Гидравлическая  известь (ГОСТ-2644) Гидравлическая известь  получается при обжиге мергелистых  известняков при температуре 900-1100°.
    Сырье для ее производства содержит 8-20 % глинистых  примесей. Начав твердеть на воздухе, гидравлическая известь про должает твердеть и в воде, чем она и отличается от воздушной извести. Гидравлическая известь гасится в порошок, а не в тесто. Тесто гидравлической извести нельзя долго хранить, так как оно быстро затвердевает.
    Гидравлическую  известь целесообразно доставлять к месту работ в виде готового порошка.
    Удельный  вес гидравлической извести 2,5-2,9, объемный вес в рыхлом состоянии 500-800 кг/м3.
    Содержание  непогасившихся зерен в гашеной извести должно быть не более 15% (по весу).
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.