На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Проект установки оборудования для приготовления рафинадных сиропов

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 02.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


                                   Содержание 
    Введение
    Технико-экономическое обоснование
    Устройство и принципы работы
    Техническая характеристика
    Расчеты
    Основные правила эксплуатации
      Инструкция по основным правилам эксплуатации
      Монтаж и ремонт
      Охрана труда
      Охрана окружающей среды
    Список  использованной  литературы
    Приложения
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.Введение
В России сахарная промышленность начала развиваться с начала XVIII века. Первый сахаро-рафинадный завод, использовавший привозной тростниковый сахар-сырец, был пущен в Петербурге в 1719 году. Производство сахара из сахарной свёклы началось в России и Германии в  начале XIX века. Первый сахаро-рафинадный завод, производивший продукцию в промышленных масштабах, был создан в 1801 году в селе Алябьеве Тульской губернии компаньонами Бланкеннагелем и Есиповым. Сахарная промышленность России отличалась высоким уровнем развития производства, основные предприятия были сконцентрированы во владении нескольких крупных кампаний. Перед 1-й мировой войной Россия производила большие объемы свекловичного сахара, занимая 2-е место в мире (после Германии). В продажу поступает сахар-песок и сахар-рафинад различных наименований, а также рафинадная пудра. Сахар-песок выпускают обычный (мелкокристаллический), который имеет белый цвет с блеском, сладкий вкус, и рафинированный,- который получают путем дополнительной очистки (рафинации) сахарного сиропа или перекристаллизации, включая адсорбцию примесей сахара-песка обычного. В отличие от обычного сахара-песка кристаллы рафинированного сахара-песка имеют ярко выраженные грани и блестящие плоскости. В зависимости от их размера этот сахар-песок делят на мелкий (от 0,2 до 0,8 мм), средний (от 0,5 до 1,2), крупный (от 1,0 до 2,5) и особо крупный (от 2,0 до 4,0 мм). Цвет белее, чем у сахара-песка обычного, допускается голубоватый оттенок.
 
 
 
 
     Сахар-рафинад вырабатывают в следующем ассортименте:
прессованный колотый и прессованный в кубиках - получают прессованием сахара-песка в бруски, которые высушивают и раскалывают, на кусочки в виде параллелепипеда по 5,5, 7,5 или 15 г с толщиной кусочка 11 и 22 мм, а также в виде кубиков по 4,8 г;
прессованный колотый со свойствами литого - готовят прессованием под большим давлением кристаллов сахара-песка с повышенной влажностью (3-3,5%) в виде кусочков формы параллелепипеда такой же массы и толщины, как у прессованного колотого;
прессованный быстрорастворимый - вырабатывают на автоматах прессованием сахара-песка в отдельные кусочки правильной формы по 5,5 и 5,9 г, которые укладывают в пачки по 500 и 1000 г, этот сахар имеет небольшую прочность и быстро растворяется в воде;
прессованный в мелкой фасовке (дорожный) - выпускают отдельными кусочками до 7,5 г или сдвоенными - по 15 г, которые завертывают в подвертку и этикетку, этот сахар достаточно прочный; литой колотый сахар-рафинад - отличается большой прочностью, выпускают кусками неправильной формы массой не менее 5 и не более 60 г.
     Рафинадная пудра представляет собой измельченные кристаллы сахара размером не более 5 мм. Готовится она из крошки (кусочки менее 5 г), которая образуется в сахарорафинадном производстве.                
                                      Сахар-рафинад
     Сахар-рафинад - продукт, состоящий из кристаллической дополнительно очищенной (рафинированной) сахарозы, выпускаемой в виде кусков и кристаллов. Цель рафинации сахара-песка или тростникового сахара-сырца заключается в том, чтобы в результате последовательного выполнения технологических операций максимально удалить примеси и получить практически чистую сахарозу. По действующему стандарту содержание примесей в сахаре-рафинаде - не более 0,1%. Рафинация - это отделение сахарозы от несахаров путем ее кристаллизации в растворах.
2. Технико-экономическое  обоснование
       Основной характеристикой любого аппарата является его производительность, т.е. количество перерабатываемого сырья или напряжение аппарата, выражается производительностью аппарата, отнесённый к основной величине, характеризующей его работу.
        Производительность  аппарата можно повысить заменой  периодических процессов непрерывного, проведением их с более высокими  скоростями, применение новых технологических  процессов с использованием там где это возможно.
      Для уменьшения массы аппарата выбирают такую форму его, при которой отношение к боковой поверхности его объёма было бы минимальным, такое отношение имеют аппараты шаровой формы, а для аппаратов цилиндрической формы с плоским днищем.
       Необходимо стремится к тому чтобы машина имела автоматическое управление, когда регулирование и поддержание оптимального режима работы осуществляется от специальных программных регуляторов. Процесс автоматизации должен завершаться внедрением автоматизированной системы управления технологическим процессом и подключением её к высшим уровням автоматизированным систем управления.
       Машины и аппараты  должны соответствовать требованиям  техники безопасности: иметь гладкую  и обтекаемую форму, что в  значительной степени облегчает  соблюдение требований производственной  санитарии. Возникающий  при  работе шум машины не должен  превышать допустимой нормы.
     Машины должны иметь  простое устройство, обладать небольшой  массой и размерами. Выполнение  этого требования облегчает работу.
 
 
 
3.Устройство и принцип  работы
В рафинадном сиропе, приготовленном на белой клеровке, содержится сравнительно много посторонних механических примесей, для отделения которых  применяют фильтр - прессы и патронные  фильтры ПФ-20. После механического  фильтрования в рафинадных и продуктовых сиропах содержатся красящие вещества и растворенные соли. Утфели, сваренные из таких сиропов, характеризуются повышенной цветностью, что затрудняет получение кристаллов сахара рафинадного достоинства, поэтому в рафинадном производстве применяют вещества, способные в той или иной степени обесцвечивать растворы и поглощать растворенные в них соли. К таким веществам относятся сорбенты, основные из которых – костяной активированный  и гранулированный угли.
Применение костяного и гранулированного углей для обесцвечивания сиропов  связано с использованием громоздкого  оборудования и сложного процесса восстановления их адсорбционной способности.  Кроме  того, эффект обесцвечивания сиропов костяным углем не превышает 30…45%.
Для эффектного обесцвечивания сиропов  применяют иониты. Эффект обесцвечивания ионитами достигает 85…90%. Процесс регенерации ионитов прост, и эксплутационные расходы при работе с ними меньше, чем при работе с костяным и гранулированным углями. В настоящее время ионообменные установки широко распространены на рафинадных заводах.
На некоторых свеклосахарных заводах  с рафинадным отделением применяют  глубокую очистку диффузионного  сока при помощи искусственно приготовленных ионитов. Этот способ позволяет получить совершенно бесцветный  диффузионный сок чистотой  99 единиц. При этом из сока удаляется до 88 % несахаров. Ионитную очистку сока и клеровки используют главным образом в  тех случаях, когда необходимо получить сразу сахар рафинадного достоинства.
Полную деионизацию сока редко применяют в сахарном производстве в связи с ее повышенной стоимостью. Чаще выбирают  более простой способ применения ионитов для умягчения сока. При этом работают только с катионитом в натриевом цикле. Очищенный сок перед выпариванием пропускают через слой катионита, который удаляет из него соли кальция. Сок становится менее жестким, и поверхность нагрева выпарного аппарата мало загорает. Считают, что стоимость установки для умягчения сока окупается в результате улучшения работы выпарной установки и связанной с этим экономией топлива.
                               Клеровочные аппараты
Сироп и клерс готовят в роспускном отделении завода, которое располагается  вблизи сахарного склада или в  корпусе завода. Основное оборудование этого отделения  - клеровочные аппараты.
В сахарорафинадном  производстве применяют клеровочные аппараты периодического и непрерывного действия. К аппаратам периодического действия обычно относят мешалки с лопастными и турбинными перемешивающими устройствами и клеровочный аппарат системы  Фуровича, а к аппаратам непрерывного действия – аппараты конструкции А. А. Полищука и аппараты системы ВНИИЭКИПродмаш.
К процессу клеровки предъявляют следующие  требования: он должен протекать максимально  быстро, получаемые растворы должны иметь  заданные концентрацию сухих веществ  и температуру.
Поскольку процесс приготовления  клерса и сиропа  непрерывный, то при применении клеровочных аппаратов  периодического действия их необходимо устанавливать по нескольку штук в одну технологическую линию.
 
 
Клеровочный аппарат непрерывного действия системы ВНИИЭКИПродмаш
Вертикальный пятисекционный с якорной мешалкой и автоматическим управлением (рис 1.) аппарат предназначен для основной клеровки – роспуска белого сахара – песка.
Корпус 7 аппарата состоит из отдельных царг – секций. Секции аппарата отделены друг от друга днищами 23. Внутри аппарата в каждой секции на составном валу 4 при помощи разъемных муфт 10 закреплены четыре лопастные якорные мешалки 13. В секции I установлена специальная якорная мешалка 20, способствующая удалению нерастворимых примесей в лоток  21.Для лучшего перемешивания клеруемой  массы в секциях аппарата на днищах закреплены рассекатели 9. Якорный вал приводится во вращательное движение от электродвигателя 1 через редуктор 2.
Уровень сиропа в секциях аппарата контролируют при помощи смотровых стекол  22. Вентили 6 служат для спуска сиропа в необходимых случаях и по окончании работы. Для отбора проб из аппарата предусмотрены краны 14. Ревизию аппарата производят через люки 16 и 17. Для подогрева содержимого аппарата в первой секции установлен паровой барботер 5.
Сахар – песок, горячая вода и промой, автоматически дозируются в секцию I аппарата. Якорная мешалка и пар, поступающий через барботер, интенсивно перемешивают сахар – песок  и жидкость, что способствует хорошему растворению сахара. Затем сироп и часть нерастворенного сахара через лоток 21 поступают на шпагатоуловитель системы ВНИИЭКИПродмаш. Сироп, очищенный от нерастворимых  посторонних  примесей, поступает в секцию II аппарата по трубе 19. Далее смесь движется в аппарате сверху вниз последовательно по всем секциям. Для этого в верхней части корпуса каждой секции сделаны отверстия, через которые сироп поступает в карманы 8, а затем через отверстия, расположенные  внизу корпуса каждой секции, в следующую секцию. Из последней секции выходит сироп заданной плотности ( концентрации) и температуры.
Эксплуатация клеровочных аппаратов данного типа показала, что в процессе клеровки также эффективно отделяются шпагат и плавающие примеси. Тяжелые примеси накапливаются в секции I, и поэтому мешалки часто выходят из строя. Для предотвращения поломок применяют ловушки тяжелых примесей, которыми доукомплектовываются клеровочные аппараты
 

 
Очистка сиропов при помощи адсорбентов

В рафинадных и продуктовых  сиропах после механического фильтрования содержатся красящие вещества и растворенные соли, снижающие качество готового продукта.
Для обесцвечивания сиропов и удаления из них растворенных солей применяют обесцвечивающие адсорбенты, к которым относятся костяной и гранулированный  активированные угли.
Костяной уголь получают из костей крупных домашних животных путем их дробления, вываривания в воде или экстрагирования  и прокаливания без доступа воздуха при температуре 700?С в течение 8…12 ч. После прокаливания кости охлаждают и измельчают до получения частиц размером 5…15 мм.
В последние годы в качестве адсорбента для очистки сиропов все чаще применяют гранулированные активные угли марок АГС-3, АГС-4М и АГС-5. Их изготовляют из каменного угля и смолы методом парогазовой активации. Размеры частиц такого адсорбента 1…3 мм, насыпная плотность – 0,43…0,45 г/л. Применение гранулированных активных углей обеспечивает высокую эффективность осветления сиропов. Для  рафинадных сиропов она составляет 30…60 , для продуктовых – 50…65 %.
Адсорбирующая способность костяного и гранулированного углей одна из самых больших, что объясняется развитой поверхностью адсорбции. Активная поверхность 1 г костяного угля составляет 100…125 м ?, гранулированного – около 1000 м ?.
Использование гранулированного угля вместо костяного на существующем оборудовании сахарных заводов снизило расход сорбента в 3…4 раза, улучшило обесцвечивание сиропов и, следовательно, привело к экономии средств на адсорбционной очистке сиропов.
Применение аппаратуры периодического действия при осветлении сиропов и регенерировании костяного угля имеет существенные недостатки, к которым относятся: большие трудовые затраты при обслуживании оборудования, его громоздкость, большая производственная площадь отделения для осветления сиропа и регенерирования угля.
Схема непрерывной очистки сиропа и регенерации угля:
1 – насос; 2 – подогреватель; 3 – адсорбционная колонна; 4 – бункер; 5 – транспортер; 6 – бункер; 7 – вибросито; 8, 10, 16 – вакуум - установки; 9, 11 – колонки; 12 – бункер; 13 – эжектор; 14 – насос; 15 – гидроциклон; 17 – бункер; 18 – вибрационный  питатель; 19 – печь; 20 – насос; 21 – бункер- охладитель; 22 – эжектор; 23 – бункер
Рафинадный сироп после механического фильтрования подается насосом 1 через подогреватель 2 в нижнюю часть адсорбционной колонны 3. Регенерированный костяной уголь, проходя вибросито 7, бункер 6 и транспортер 5 с регулируемой скоростью перемещения, поступает в бункер 4. Здесь он предварительно смачивается очищенным сиропом и направляется в верхнюю часть адсорбционной колонны 3. Проходя снизу вверх противотоком с углем, сироп очищается и непрерывно отводится из верхней части колонны.
Скорость перемещения сиропа в колонне должна быть такой, при которой уголь в ней находился бы в состоянии, близком к взвешенному, и медленно перемещался вниз. Вследствие того что уголь омывается встречным потоком сиропа, он встречает на своем пути все более чистый уголь вплоть до свежего. Этим достигается большой эффект очистки, достигающий 90%. Соотношение объемных расходов сиропа и угля в процессе очистки должно быть 6:1.
Необходимую скорость фильтрования сиропа через слой угля устанавливают в зависимости от его вязкости при заданной температуре. Более вязкие сиропы должны иметь меньшую скорость фильтрования.
Отработанный уголь из нижней части адсорбционной колонны удаляется вместе с некоторым количеством сиропа. Предварительно сироп отделяется на вакуум – установке 8. В колонке 9 происходит обессахаривание угля, а промои из верхней части колонки отводятся на клеровку. Далее уголь поступает на вакуум – установку 10, где происходит глубокое отделение сахаросодержащего промоя. Адсорбированные вещества отмываются от угля в колонке 11. После нее промой спускают в сточную коммуникацию.
Из колонки 11 уголь поступает в бункер 12, из которого насосом 14 с эжектором 13 в смеси с водой подается на гидроциклон 15. Здесь происходит основное отделение воды. Дальнейшее обезвоживание угля производится на вакуум - установке 16.
Обезвоженный уголь поступает в бункер 17 и вибрационным питателем 18 подается в печь 19 для регенерации. Из печи он поступает в бункер – охладитель 21, откуда насосом 20 с эжектором 22 подается на вибросито. Свежий пар поступает в бункер 23.
Печь устанавливают под углом 1,0…1,5? к горизонту для нормальной выгрузки угля. Частота вращения печи 0,8…1,5 мин??. Перед печью устанавливают топку для сжигания твердого топлива или мазута. Температура продуктов сгорания, поступающих в печь, составляет 750…850?С, продолжительность прокаливания 15…20 мин, температура уходящих газов 180…250?С.
 
4. Техническая характеристика
Техническая характеристика клеровочного аппарата непрерывного действия
Производительность, т сахара в сутки……………………….600
Электродвигатель привода:
      мощность, кВт…………………………………………….2,8
       частота вращения, мин-1……………………………….1500
Частота вращения вала мешалки, мин -1……………………21
Содержание сухих веществ в сиропе на выходе, %..............72
Температура сиропа на выходе, ?С………………………….80
Продолжительность растворения сахара, мин……………..12
Габаритные размеры, мм:
       высота………………………………………………….4983
       ширина………………………………………………....2450
       длина…………………………………………………...2450
Масса, кг……………………………………………………4300
Время полного цикла работы аппарата, с
Вид продукта
Аппараты
Периодического действия
Непрерывного действия
Рафинадные сиропы, приготовленные из сахара- песка
900
420
Сиропы, приготовленные из продуктовых песков и возвратов
600
240

5. Расчеты
Определение вместимости  клеровочных аппаратов
Необходимая вместимость  клеровочных аппаратов (м ?) для каждого вида сиропа
                                V =,
 где G – суточная производительность завода по рафинаду, т; Р – количество клеруемого сиропа, %  массы рафинада; ? – продолжительность полного цикла работы клеровочного аппарата, с; ? – плотность сиропа, кг/м; ? – коэффициент заполнения аппарата; принимают ? = 0,75.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.Основные правила  эксплуатации
6.1 Инструкция  по основным правилам эксплуатации
1. Оборудование организаций  крахмалопаточной промышленности  должно соответствовать требованиям  утвержденных технических условий  на его изготовление и эксплуатацию.
2. Конструкция производственного  оборудования и его узлов должна  обеспечивать безопасность и  удобство при обслуживании, ремонте  и санитарной обработке.
3. Безопасность конструкции  оборудования должна обеспечиваться:
- наличием встроенных  в конструкцию средств защиты  работающих, а также средств информации, предупреждающих о возникновении опасных ситуаций;
- применением средств  автоматического регулирования  параметров рабочего процесса, дистанционного  управления и контроля;
- выполнением эргономических  требований, ограничением физических  и нервно- психических нагрузок  на работающих.
4. Конструкция оборудования  должна исключать возможность  случайного повреждения паропроводов, электропроводки, входящих в состав  оборудования.
5. Элементы конструкции  оборудования не должны иметь  острых узлов, кромок, заусенец  и поверхностей с неровностями, предоставляющими опасность травмирования  работающих.
6. Все движущиеся узлы, приводы, передаточные механизмы оборудования, их части (шкивы, ремни, цепи, вращающие валы) должны располагаться в корпусе оборудования.
В случае невозможности встроенного  варианта конструкции, должны быть предусмотрены  сплошные или сетчатые ограждения. Ременные, зубчатые и цепные передачи независимо от размеров и высоты расположения, должны иметь сплошные ограждения.
7. Конструкция защитного  ограждения не должна вызывать  дополнительный шум, вибрацию, опасные  ситуации, затруднять обслуживание  оборудования.
8. Ограждения мест, подлежащих частому осмотру, должны быть быстросъемными (крышки, люки, щитки, решетки) или легкооткрывающимися (на шарнирах, петлях). Ограждения должны быть оснащены блокировкой для автоматического отключения привода оборудования при открывании или снятии ограждения, крышки или щита.
9. Все органы управления  производственным оборудованием  должны соответствовать требованиям  действующих нормативных документов  и иметь четкие обозначения.
10. Пусковые органы, управляющие  направлением движения механизмов, должно быть обозначено стрелкой  и надписью, указывающими направление  движения.
11. Конструкция и расположение  органов управления должны исключать  возможность непроизвольного и  самопроизвольного включения и  выключения производственного оборудования.
Кнопка «Пуск» должна быть утоплена в панели, кнопка «Стоп» - выступать  над панелью. Цвет кнопок: «Пуск» - черный, «Стоп» - красный.
12. Система управления  производственным оборудованием  должна включать средства экстренного  торможения и аварийного останова  с целью предотвращения опасности  травмирования персонала, а также  сигнализации, предупреждающей о  нарушениях работы оборудования.
13. Автоматизированные поточные  линии должны иметь центральные  пульты управления для работы  в автоматическом режиме и,  кроме того, каждая машина, входящая  в состав поточной линии, должна быть оборудована индивидуальными органами управления, расположенными непосредственно на машине.
14. Размещение производственного  оборудования крахмалопаточной  промышленности должно обеспечивать  безопасность, удобство обслуживания  и ремонта, соответствовать требованиям последовательности технологического процесса и утвержденным нормам технологического проектирования.
15. Проходы в цехах должны быть свободными, не загроможденными сырьем, готовой продукцией, находиться вне зоны перемещения внутрицехового транспорта и обеспечивать удобное наблюдение за производственным процессом.
16. Минимальные расстояния  для проходов устанавливаются  между наиболее выступающими  частями оборудования с учетом  фундаментов, изоляции, ограждения  и подобных дополнительных устройств.
17. Осмотр и проверка  состояния производственного оборудования, трубопроводов должна осуществляться  в соответствии с графиком, утвержденным  техническим руководителем организации.
18. Техническое обслуживание  оборудования должно выполняться  в соответствии с инструкцией  по эксплуатации (инструкцией по  техническому обслуживанию) заводов-изготовителей.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.2 Монтаж и  ремонт
Монтажная разметка заключается  в определении положению монтажных  осей и вспомогательных отметок, необходимых для обеспечения: соответствии ориентации и расположения оборудования относительно строительных конструкций; заданной точности взаиморасположения монтируемого оборудования; сокращение затрат времени на выполнение измерительных операций при выверке оборудования.
При монтажной проверки проводят проверку правильности расположения осей строительных конструкций и соответствие их чертежей, разбивку и разметку пространственного  расположения монтажных осей, сверку по рабочим чертежам наличие и  расположение закладных элементов, монтажных отверстий, опорных площадок и фундаментов под оборудованием.
Координаты монтажных  осей находят плоскопараллельным переносом  строительных осей в горизонтальном и вертикальном направлениях, их поворотом  или наклоном на задний угол. Обеспечение  точности взаимного расположения основных и вспомогательных монтажных  осей достигают нивелировкой.
Объектами очистки при  эксплуатации и ремонте служат оборудование в сборе, его агрегаты, узлы и детали, тара. С точки зрения очистки объекта  характеризуются:
Видом загрязнений очищаемых  поверхностей,
Конфигурацией очищаемых  поверхностей,
Свойствами материалов, из которых они изготовлены,
Шероховатостью поверхностей,
Требованиями к качеству очистки.
          Сложность очистки обусловливается  многообразием по своему составу  и свойствами загрязнений, представляющих  продукты как органических, так  и неорганических соединений, различных  по природе и условий формирования. Все многообразие видов загрязнения  машин условно можно подразделить на: масляногрязевые отложения, остатки трансмиссионных масел, асфальтосмолистые отложения, нагар, накипь, продукты коррозии и другие.
       Ремонт - это  комплекс операций по  восстановлению исправности или  работоспособности и ресурса  оборудования.
        Технологический  процесс – часть производственного  процесса, содержащая целенаправленные  действия по изменению и определению  состояния ремонтируемого оборудования (очистка, разборка, диагностика  и т.д.)
    В период организационно - технической подготовки производства пусконаладочная организация разрабатывает проект производства, включает: ведомость работ по цехам и отделениям; последовательность и технологию производства работ с указанием продолжительности опробования оборудования вхолостую и под нагрузкой; график производства работ, потребность в материалах, инструменте, приспособлениях, контрольно – измерительных приборов; проверочные расчеты; мероприятия по безопасному производству работ и пожарной безопасности.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Требования безопасности к оборудованию для приготовления  и очистки рафинадных сиропов: 
      
     1. Сита и другие рабочие органы просеивающих машин должны быть оснащены сплошным защитным ограждением. 
2. В конструкции рассевов просеивающих машин должны быть предусмотрены устройства, исключающие выпадания ситовых рам или перемещение их в пазах.
     3. Крышки люков клеровочных мешалок должны быть оснащены блокирующим устройством, предусматривающим отключение мешалок и невозможность их включения при открытой крышке. 
     4.Клеровочные мешалки должны быть оснащены необходимыми приборами контроля и регулирования уровня и температуры сока, а также блокирующими устройствами, обеспечивающими отключение подачи пара при перегреве сиропа сверх допустимых пределов. 
     5. Клеровочные мешалки должны быть снабжены переливными трубами, уровнемерами и пробоотборными кранами, исключающими необходимость открывания люков.
     6. Дозировка в клеровочные мешалки сахара-песка, горячей воды и промоев должна быть механизирована. 
     7. Конструкция гравиевых фильтров должна обеспечивать возможность съема сит. 
     8. Ионитовые реакторы должны иметь необходимые контрольно-измерительные приборы, средства регулирования рабочих процессов и быть оснащены предохранительными клапанами. 
     9. Смотровые окна ионитных реакторов должны быть выполнены из термостойкого прозрачного материала.
 
 
6.3 Охрана труда
     Охрана  труда — система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.
   Кроме того, охрана  труда рассматривается ещё с  нескольких позиций:
1. Как основной принцип  трудового права и трудовых  правоотношений
2. Как система законодательных  актов, а также предупредительных  и регламентирующих социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, технических средств и методов, направленных на обеспечение безопасных условий труда. (ГОСТ 12.0.002-80)
   Элементы  системы
     Необходимо  отметить, что охрану труда нельзя  отождествлять с техникой безопасности, производственной санитарией, гигиеной  труда, ибо они являются элементами  охраны труда, ее составными  частями. 
   Требования  охраны труда

     Государственные  нормативные требования охраны  труда устанавливают правила,  процедуры и критерии, направленные  на сохранение жизни и здоровья  работников в процессе трудовой  деятельности.
     В соответствии  с российским законодательством  (ст.212 ТК РФ) обязанности по обеспечению  безопасных условий и ОТ возлагаются на работодателя, конкретно — на первое лицо предприятия. Каждый работник обязан (ст. 214 ТК РФ):
    Соблюдать требования ОТ;
    Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;
    Проходить обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ, инструктаж по ОТ, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований ОТ;
    Немедленно извещать своего непосредственного руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания или отравления;
    Проходить обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры.
     Кроме обязанностей, каждый работник имеет права  и гарантии права на безопасные  и здоровые условия труда, которые  сформулированы в российском  законодательстве.
     Гарантии права  работника на труд в условиях, соответствующих требованиям ОТ, состоят, в частности, в том, что:
    Государство гарантирует работникам защиту их права на труд в условиях, соответствующих требованиям ОТ;
    Условия труда по трудовому договору должны соответствовать требованиям ОТ;
    На время приостановления работ вследствие нарушения требований ОТ не по вине работника за ним сохраняется место работы и средний заработок;
    При отказе работника от выполнения работ при возникновении опасности для его жизни и здоровья, работодатель обязан предоставить работнику другую работу на время устранения такой опасности. Если предоставление другой работы невозможно, время простоя оплачивается в соответствии с действующим законодательством;
    В случае не обеспечения работника средствами защиты по нормам работодатель не в праве требовать от работника выполнения трудовых обязанностей и обязан оплатить простой;
    Отказ работника от выполнения работ из-за опасности для его жизни и здоровья, либо от тяжёлых работ и работ с вредными или опасными условиями труда, не предусмотренных трудовым договором, не влечёт за собой привлечение его к дисциплинарной ответственности;
    В случае причинения вреда жизни и здоровью работника при исполнении трудовых обязанностей осуществляется возмещение указанного вреда в соответствии с действующим законодательством;

и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.