На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Организация поточного производства

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 02.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
Министерство  образования и науки РФ
Государственное образовательное учреждение
профессионального высшего образования
«Псковский  государственный университет»
 
 
 
 
 
Кафедра менеджмента организации
 
 
 
Курсовой проект
 
 
По дисциплине: Организация производства на предприятиях отрасли
Тема: «Организация поточного производства»
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Псков
2012 

Содержание
Введение 3
Выбор формы организации производства 4
1.1 Структура норм времени 4
1.2 Определение фондов времени работы оборудования 5
Организация поточного производства 6
2.1 Расчет основных параметров поточной линии 6
2.2 Определение вида поточной линии 9
2.3. Организация многостаночного обслуживания 11
2.3.1 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков дублеров 12
2.3.2 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков с разных операций 14
2.4 Построение план-графика работы поточной линии 21
2.5 Расчет штата поточной линии 23
2.6 определение величины внутрилинейных заделов 24
Литература 30
Приложения 31
 
 

Введение

Поточные  методы организации производства получили широкое распространение на машиностроительных предприятиях массового и крупносерийного типов производства. Поточная организация производства позволяет добиться существенного роста производительности труда, сокращения длительности производственного цикла, снижения себестоимости продукции и улучшения других технико-экономических показателей производственной деятельности. Поэтому организация поточного производства выбрана в качестве темы курсового проектирования по данному курсу.
Курсовой  проект является комплексным и охватывает ряд  важнейших вопросов экономики  и организации производства.
Целью данного  курсового проекта является ознакомление и изучение ряда процедур, связанных  с организацией работы по обработке  деталей в механическом цехе машиностроительного предприятия и планированием себестоимости продукции.
В ходе выполнения данного курсового проекта передо мной:
      произвести техническое нормирование труда
      составить графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего места,
построить пооперационный стандарт-план,
      определить величину межоперационных заделов,
      рассчитать затраты по их статьям.
При выполнении курсового проекта мною была использована учебная, справочная, методическая литература.
 

Выбор формы организации  производства

1.1 Структура норм времени

Нормы времени  на обработку имеют следующую  общепринятую классификацию и обозначения:
- оперативное время;
- основное время;
- машинно-автоматическая работа:
- машинно-ручная работа;
- время ручной работы;
- вспомогательное время;
- вспомогательное перекрываемое  время;
- вспомогательное неперекрываемое  время;
- время технического обслуживания;
- время организационного обслуживания;
- время на отдых и личные  надобности;
- подготовительно-заключительное  время;
-  штучное время;
- штучно-калькуляционное время.
Таблица 1.1
Нормы затрат времени
операции
оп
о
в
то
оо
от
р
мр
ма
шт
1
4,9
3,9
1,0
0,2
0,1
0,1
0,8
0,2
3,9
5,3
2
6,8
5,4
1,4
0,2
0,1
0,1
1,1
0,3
5,4
7,2
3
5,8
4,6
1,2
0,2
0,1
0,1
1,0
0,2
4,6
6,2
4
9,8
7,8
2,0
0,2
0,1
0,1
2,0
7,8
0
10,2
5
7,5
6
1,5
0,2
0,1
0,1
1,2
0,3
6,0
7,9
6
6,4
5,1
1,3
0,2
0,1
0,1
1,0
0,3
5,1
6,8
7
6,5
5,2
1,3
0,2
0,1
0,1
6,5
0
0
6,9

1.2 Определение фондов времени работы оборудования

Действительный  годовой фонд определяется по формуле:
                                       , мин                                        (1)
где - номинальный годовой фонд времени, час;
- коэффициент потерь (%), которое принимается равным 2%.
Номинальный фонд рабочего времени определяется по формуле:
                                    , мин                                    (2)
- количество рабочих дней  в году (250 дней);
- продолжительность смены (8 часов);
- коэффициент смены, принимаем  равным 2.
По формуле (2) найдем номинальный годовой фонд:
 мин
Тогда, действительный годовой фонд рабочего времени оборудования будет равен:
 мин.
 

Организация поточного производства

2.1 Расчет основных параметров  поточной линии

При проектировании поточной линии проводят расчёт её основных параметров: такт поточной линии, количество рабочих мест на поточной линии, коэффициенты загрузки рабочих мест и поточной линии в целом.
Тактом  поточной линии называется средний  расчётный интервал времени между запуском (такт запуска) или выпуском (такт выпуска) двух смежных деталей (изделий) на поточной линии. Такты поточной линии согласуются с производственной программой на планируемый период (смена, сутки, месяц, год) и рассчитываются по формулам:
- такт  выпуска:
                                                                                                    (3)
- такт  запуска:
                                                                                                    (4)
где - действительный фонд времени работы поточной линии за планируемый период;
( ) - программа выпуска (запуска) за тот же период времени,
шт.
Программа запуска продукции в производство определяется по формуле:
                                                                                             (5)
где - коэффициент, учитывающий возможные потери от брака и называемый коэффициентом запуска.
Программа выпуска составляет: шт./год
Определим
- такт  выпуска:
 мин/шт.
- программа  запуска продукции:

- такт  запуска:
мин/шт.
Расчёт  количества рабочих мест (станков) на поточной линии выполняется исходя из необходимости за время, равное такту, обработать на каждой операции одну деталь (изделие). Расчётное количество рабочих мест (станков) на i-ой операции поточной линии определяется по формуле:
                                                                                              (6)
где - расчётное число рабочих мест (станков) i-ой операции;
— штучно-калькуляционное время  на /-ой операции.
Расчётное количество рабочих мест (станков) на i-ой операции поточной линии







Количество  рабочих мест может быть только целым, поэтому принятое число рабочих мест (станков) ( ) на i-ой операции определяют по формуле:
                                                                                       (7)
Полученное  значение округляют в меньшую  сторону до ближайшего целого числа.







Загрузка  рабочих мест определяется коэффициентом загрузки, рассчитываемым для каждой операции по формуле:
                                                                                                  (8)







Принятое  число рабочих мест на поточной линии в целом определяется суммированием количества рабочих мест по операциям:
                                                                                       (9)
где М - число операций на поточной линии.
Отсюда 
Загрузка  рабочих мест в среднем на поточной линии рассчитывается по формуле:
                                                                                              (10)
где

Результаты  расчёта сводятся в таблицу 2.1:
Таблица 2.1
Расчет  количества рабочих мест
 
№ операции, i
 
Норма времени,
 
Коэффициент загрузки,
 
Наименование операции
Число рабочих мест (
) на операции
Расчетное,

Принятое,

1
Фрезерная
5,3
4,38
5
0,88
2
Фрезерная
7,2
5,95
6
0,99
3
Расточная
6,2
5,12
6
0,85
4
Сверлильная
10,2
8,43
9
0,94
5
Шлифовальная
7,9
6,53
7
0,93
6
Шлифовальная
6,8
5,62
6
0,94
7
Контрольная
6,9
5,7
6
0,95
  Итого
50,5
41,73
45


2.2 Определение вида поточной  линии

Вид поточной линии по количеству закреплённых предметов  труда (однопредметная или многопредметная) (см. таблицу 2.2) определяется по значению среднего коэффициента загрузки ( ). Если средний коэффициент загрузки поточной линии составляет не менее 0,75, то линия является однопредметной. В противном случае ( ) создание однопредметной линии считается нецелесообразным и она догружается предметами другого наименования, превращаясь в многопредметную поточную линию.
Таблица 2.2
Классификация поточных линий
Признаки
Типы линий
Число закреплённых предметов
Однопредметная
Многопредметная
Непрерывность процесса
Непрерывнопоточные
Прерывно-поточные
Такт
Регламентированный
Свободный
Технологический процесс
Индивидуальный
Групповой
Преимущественный характер движения конвейера
Непрерывный
Пульсирующий

 
Так как  ( ), то линия является однопредметной.
 
По характеру  движения предмета труда различают однопредметные непрерывные и прерывные поточные линии. Для непрерывных поточных линий характерно выполнение условия синхронизации:
                                                                                          (11)
где - принятое число рабочих мест на i-ой операции.
Вид поточной линии по характеру движения предмета труда определяется значением коэффициента несинхронности, который характеризует степень нарушения условия синхронизации. Коэффициент несинхронности вычисляется для каждой операции по следующей формуле:
                                                                             (12)
Результаты  расчета сводятся в таблицу 2.3
 
 
 
Таблица 2.3
Расчёт  коэффициента несинхронности
№ оп




, %
1
1,21
5
6,05
6
12,3
2
1,21
6
7,26
6,4
0,8
3
1,21
6
7,26
5,6
14,6
4
1,21
9
10,89
10,2
6,3
5
1,21
7
8,47
7,4
6,7
6
1,21
6
7,26
6,2
6,3
7
1,21
6
7,26
6,9
4,9

При проектировании поточной линии допустимое отклонение от синхронности составляет не более 10%, поэтому если, хотя бы для одной операции, значение коэффициента несинхронности превышает 10%, то поточной линия является прерывной.
Так как значения коэффициента непрерывности превышает 10% ( и ), то поточная линия является прерывной.

2.3. Организация многостаночного  обслуживания

На поточной линии с целью сокращения её штата предусматривают параллельное и последовательное многостаночное обслуживание.
При параллельном многостаночном обслуживании один рабочий  одновременно обслуживает несколько станков. Подобное обслуживание возможно при частичной или полной автоматизации управления работой станка, когда во время автоматической работы одних станков рабочий обслуживает другой станок. Параллельное многостаночное обслуживание возможно только в том случае, если непрерывные затраты машинно-автоматического времени на одних станках не меньше непрерывного времени ручного обслуживания другого станка.
Различают два вида параллельного обслуживания:
- параллельное  многостаночное обслуживание станков-дублеров, т.е. однотипных станков, работающих на одной операции;
- параллельное многостаночное обслуживание станков с разных операции.
Последовательное  многостаночное обслуживание организуется для неполностью загруженных рабочих мест. В этом случае рабочий часть смены обслуживает одни станки, а в оставшееся время — другие.
Расчёт  параметров многостаночного обслуживания производится в несколько этапов.

2.3.1 Расчет параметров  параллельного многостаночного  обслуживания станков дублеров

Для каждой операции поточной линии рассчитывается норма многостаночного обслуживания, т.е. количество станков-дублеров, поручаемых одному рабочему:
                                                                                                   (13)
где - расчётная норма многостаночного обслуживания для i-ой операции;
— оперативное время для i-ой операции (мин);
 - время занятости рабочего обслуживанием одного станка-дублера на i-ой операции (мин).
                                                                                                (14)
где — основное время на i-ой операции;
- вспомогательное время на i-ой операции.
                                                                                         (15)
где - ручное время обслуживания станка на i-ой операции (мин);
- машинно-ручное время обслуживания станка на i-ой операции (мин);
- время перехода рабочего  от станка к станку (приравнять равным 0,05...0,1 мин).
 
Если  расчетная норма обслуживания является дробной, её округляют до ближайшего целого числа в меньшую сторону.
              
             
             
            
            
             
            
Далее определяется принятая норма обслуживания для каждой операции.
Принятая  норма обслуживания не может быть больше принятого числа рабочих мест (станков) на операции ( ). Если то принятая норма обслуживания . Если , то на данной операции необходимо организовать несколько рабочих мест, т.к. один рабочий не в состоянии обслужить все станки, закреплённые за этой операцией.
Расчётное количество рабочих мест на операциях  определяется по формуле:
                                                                                                (16)
где - расчётное количество рабочих мест на i-ой операции в первом приближении.
Принятое  количество рабочих на операциях определяется округлением расчётного до ближайшего целого числа в большую сторону.








Результаты  расчёта заносятся в таблицу 2.4.

2.3.2 Расчет параметров  параллельного многостаночного  обслуживания станков с разных  операций

Рабочие места, для которых  , оказываются загруженными не полностью, т.е. рабочие имеют простой. Для таких рабочих мест необходимо предусмотреть параллельное многостаночное обслуживание станков с разных операций.
Условием  такой организации обслуживания является неравенство:
                                                                                             (17)
где машинно-автоматическое время на i-он операции за вычетом на станках-дублерах.
Для выявления  возможности такой организации обслуживания необходимо построить графики многостаночного обслуживания станков-дублеров.  Графики многостаночного обслуживания покажут недогруженные рабочие места, отвечающие вышеуказанному условию, и помогут выбрать подходящие станки для догрузки таких рабочих мест. При этом необходимо обеспечить наиболее полное выполнение следующих рекомендаций:
— минимальный простой оборудования;
— минимальный простои рабочих;
— наиболее короткий маршрут обхода;
— наименьшее число профессий, совмещаемых одним  рабочим.
Передача  станков с одних недогруженных  мест на другие сокращает количество рабочих мест по операциям с до (количества рабочих мест во втором приближении). Сокращение количества рабочих мест происходит путём ликвидации некоторых из них в результате передачи станков.
После окончательного подбора станков необходимо построить графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего места (см. Приложение №6) и рассчитать параметры обслуживания для всех рабочих мест: цикл обслуживания, простои станков в течение цикла обслуживания, коэффициенты загрузки станков, свободное время рабочего, коэффициент занятости рабочего.
    Цикл обслуживания - минимальный промежуток времени, в течение которого выполняется обслуживание всех станков, закреплённых за рабочим местом.
Для рабочего места, включающего один станок, цикл обслуживания рассчитывается по формуле:
                                                                                              (18)
где - цикл обслуживания к-го рабочего места;
- оперативное время j-го станка, закреплённого за к-м рабочим местом.
Для рабочего места многостаночника цикл обслуживания вычисляется по формуле:
                                                             (19)
где j - индекс станка;
— множество станков, закреплённых за к-м рабочим местом;
 — время занятости рабочего  однократным обслуживанием j-го станка;
- оперативное время на j-м станке;
- число обслуживаний j-го станка в течении цикла.












    Простои станков в течение цикла обслуживания вычисляются по формуле:
                                                                                    (20)
 




= =












    Коэффициент загрузки j-ro станка в течение цикла обслуживания:
                                                                                              (21)









    Свободное время рабочего в течение цикла обслуживания:
- для  рабочего места, включающего только  один станок
                                                                                              (22)
- для  рабочего места многостаночника
                                                                                   (23)









    Коэффициент занятости рабочего в течение цикла
                                                                                          (24)









Результаты  расчёта параметров многостаночного обслуживания заносятся в таблицу 1.4
 

Таблица 1.4
Параметры многостаночного  обслуживания.
№ операции i
№ станка, j
№ рабочего места, к
Порядок парал многостан обслуж-я
Тмо, k
Д
Кзг
Тсв
Кзн
Кол-во рабочих на операции
1
1
1
1
1
1-2-3-4-5
5,5
0,6
0,89
0
1
2
1
2-3-4-5-1
3
1
3-4-5-1-2
4
1
4-5-1-2-3
5
1
5-1-2-3-4
2
6
3
2
2
6-7-8-9
6,8
0
1
1,2
0,82
7
3
7-8-9-6
8
3
8-9-6-7
9
3
9-6-7-8
10
4
10-11-38-39
11
4
11-38-39-10
3
12
5
2
1
12-13-14-15-16
6,5
0,7
0,89
1
0,85
13
5
13-14-15-16-12
14
5
14-15-16-12-13
15
5
15-16-12-13-14
16
5
16-12-13-14-15
17
18
17-34-35-36-37
6,9
0,5
0,84
0
1
4
18
7
9
9
18
9,8
0
1
0
1
19
8
19
20
9
20
21
10
21
22
11
22
23
12
23
24
13
24
25
       14
25
26
15
26
5
27
16
2
2
27-28-29-30
7,5
0
1
1,1
0,85
28
16
28-29-30-27
29
16
29-30-27-28
30
16
30-27-28-29
31
17
31-32-33
32
17
32-33-31
33
17
33-31-32
6
34
18
2
1
34-35-36-37-17
6,9
0,5
0,93
2,7
0,64
35
18
35-36-37-17-34
36
18
36-37-17-34-35
37
18
37-17-34-35-36
38
4
38-39-10-11
6,8
0
0,94
0
1
39
4
39-10-11-38
7
40
20
6
6
40
6,5
0
1
0
1
41
21
41
42
22
42
43
23
43
44
24
44
45
25
45

 
 

2.4 Построение план-графика  работы поточной линии

План-график работы поточной линии представляет собой расписание работы каждого  станка и каждого рабочего в течение периода оборота линии.
Периодом  оборота поточной линии называется минимальный промежуток времени, в течение которого на каждой операции обрабатывается одинаковое количество деталей.
Период  оборота выбирается исходя из следующих  требований:
- он должен  быть согласован с регламентом работы (равен или кратен продолжительности смены);
- он должен  быть согласован с периодичностью  подачи деталей на последующую обработку.
При выполнении курсового проекта продолжительность периода оборота принимается равной 240 минут.
Для построения план-графика работы поточной линии  необходимо рассчитать время работы каждого рабочего и каждого станка в течение периода оборота.
Выработка на каждой операции составит:
                                                                                                (26)
где - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени в течение периода оборота (для курсового проекта принять К„ в пределах 0,92 ... 0,95);
- такт запуска.

Время работы каждого станка определяется по формуле:
                                                                                                (25)







Выработка каждого станка, закреплённого за операцией, определяется по формуле:
                                                                                                  (27)
Последовательное  обслуживание станков возможно, если недогрузка рабочего места на какой-либо операции не меньше времени работы на другой операции, т.е.
                                       ,                                                 (30)
где s - индекс совмещаемой операции, причём .
Результаты  организации последовательного многостаночного обслуживания отражаются в план-графике работы поточной линии. Организация последовательного обслуживания приводит к сокращению количества рабочих мест до - количество рабочих мест на i-ой операции в третьем приближении и отражается в таблице (Приложение №8).
 > В1,2,3,4=37 шт.,  В5=36 шт.
 > В6,7,8,9=31 шт., В10,11=30 шт.
 > В12,13,14,15=31 шт.,  В16,17=32 шт.
 > В18,19,20,21,22=20 шт.,  В23,24,25,26=21 шт.
 > В27,28 =27 шт.,  В29,30,31,32,33=26 шт.
 > В34,35,36,37=31 шт., В38,39=30 шт.
 > В40,41,42,43 =31 шт., В44,45=30 шт.

2.5 Расчет штата поточной  линии

Штат  поточной линии состоит из основных и вспомогательных рабочих. Различают явочную и списочную численность работников.
Явочная численность основных рабочих на i-ой операции определяется по формуле:
                                                                                                  (31)
где - количество рабочих мест на i-ой операции в третьем приближении;
 — количество смен в  сутки.
 чел.
 чел.
 чел.
 чел.
 чел.
 чел.
чел.
Явочная численность рабочих на поточной линии в целом определяется суммированием:
                                                                                                   (32)
где М — число операций на поточной линии.
 чел.
Списочное количество основных производственных рабочих включает, кроме явочной численности, тех рабочих, которые находятся в отпуске, болеют.
Списочное количество рабочих определяется по формуле:
                                                                                                 (33)
где - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по различным причинам (в курсовом проекте принять ).
 чел.
Численность вспомогательных рабочих на поточной линии принимается в пределах 40...50% от списочной численности основных производственных рабочих.
 чел.

2.6 определение величины  внутрилинейных заделов

В поточном производстве заделами называют натуральное  выражение незавершенного производства. К заделам относятся незаконченные обработкой детали (изделия), находящиеся на поточной линии. Заделы обеспечивают бесперебойную ритмичную работу поточной линии. Различают четыре вида внутрилинейных заделов: технологический, транспортный, страховой, оборотный.
Технологический задел представляет собой совокупность деталей, которые в каждый момент времени находятся на рабочих местах непосредственно в процессе обработке, и рассчитывается по формуле:
                                                                                                 (34)
где - объём транспортной (передаточной) партии деталей;
- принятое число рабочих мест  на поточной линии в целом.
шт.
Транспортный  задел образуется из деталей, которые находятся в процессе транспортировки между рабочими местами, его размер определяется по формуле:
                                                                                           (35)
 шт.
Страховой задел предотвращает простой  рабочих мест, вызванный временными случайными отклонениями от нормального  режима работы. Этот задел позволяет  восполнить недостаток деталей на операциях при отклонении от заданного такта или при появлении брака. Величина страхового задела определяется опытным путём и может быть принята в пределах 4.. .5% сменной программы выпуска.
 шт.
Оборотный межоперационный задел возникает  только на прерывно-поточных линиях и  предназначен для компенсации различий в производительности смежных операций. Величина этого задела не является постоянной и определяется как разность количества изделий, обработанных на этих операциях за определённый промежуток времени, называемый фазой. Фаза представляет собой промежуток времени, в течение которого не происходит никаких изменений в распорядке работы смежных операций. Изменение величины задела между парой смежных операций за время фазы определяется по формуле:
                                                                        (36)
где - максимальное изменение величины оборотного задела между i-ой и i+1-ой операциями за время фазы е
— продолжительность фазы е.
1) оборотный задел между первой  и второй операциями




 
2) оборотный задел между второй и третьей операциями.




 
3) оборотный задел между третьей и четвертой операциями




4) оборотный задел между четвертой и пятой операциями




5) оборотный задел между пятой и шестой операциями




6) оборотный задел между шестой и седьмой операциями




Результаты  расчёта необходимо отразить в виде графиков движения оборотных заделов. По графикам оборотного задела для операций строится график движения суммарного оборотного задела поточной линии и рассчитывается средняя величина оборотного задела:
                                                                                                   (37)
где R - период оборота линии;
S — площадь эпюров суммарного оборотного задела (8565 мин*дет).
Суммарный задел на поточной линии определяется по формуле:
                                      .                                    (38)
Если  то транспортный задел не создаётся, т.к. его функции выполняет оборотный задел.
Z0 = 8565/240 = 35 дет
Z = 450 + 440 + 9 + 35 = 934 дет.
 

В ходе выполнения данного курсового  проекта были выполнены все поставленные задачи: проведено нормирование труда, рассчитано необходимое количество станков, начерчены план-график, график межоперационных заделов и график многостаночного обслуживания, определены затраты на производство, в том числе по приобретению недостающего оборудования, затраты на его монтаж, определена стоимость излишней производственной площади и др.
Годовая программа выпуска составляет 190 000 изделий. Для выпуска такого количества требуется 45 станков. Суммарный задел на поточной линии 934 деталей.


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.