На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


шпаргалка Изделие и его составные части

Информация:

Тип работы: шпаргалка. Добавлен: 02.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


?1.      Изделие и его составные части
    Изделие - Все, что выпускается (производится) на предприятии изготовителя.
    Согласно ЕСКД изделия подразделяют на две группы:
Неспецифированные — не имеющие составных частей (к таковым относят детали);
Специфированные — состоящие из двух и более составных частей (сборочные единицы, комплексы и комплекты).
    Кроме того, изделия в зависимости от их назначения делят на изделия основного ИОП и вспомогательного ИВП производства.
    ИОП — изделия, составляющие предмет готовой продукции, предназначенной для поставки потребителям.
    ИВП — изделия предназначенные для собственных нужд предприятия и служат для изготовления изделий основного производства.
Устанавливаются следующие виды изделий: а) детали; б) сборочные единицы; в) комплексы; г) комплекты.
    Деталь - изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций, например: литой корпус, печатная плата;
    Сборочная единица - изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, опрессовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т. п.)
    Комплекс - два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. Каждое из этих специфицированных изделий, входящих в комплекс, служит для выполнения одной или нескольких основных функций, установленных для всего комплекса, например: цех-автомат.
    Комплект - два и более изделия, несоединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например: комплект запасных частей, комплект инструмента и принадлежностей.


2.      Производственный и технологический процессы
    Производственный  процесс - совокупность всех действий людей и орудий  производства,  необходимых  на  данном  предприятии  для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.
Производство классифицируется тремя категориями: Типы  Виды Части
      Тип   производства  -  важнейшая  характеристика,  от  которой зависит объем подготовки производства для выпуска изделия. Различают  три типа производства: массовый, серийный,
единичный.
     Массовым  - производства, характеризуемое   большим  объемом  выпуска  изделий  непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого  на  большинстве  рабочих мест выполняется одна рабочая операция.   При   массовом   производстве  для  каждой  операции выбирается   наиболее   производительное,  дорогое  оборудование, при большом объеме выпуска изделий достигается самая низкая себестоимость продукции.
     Серийным  называют производство, характеризуемое изготовлением повторяющимися  партиями  изделий.  Размеры  могут быть большими  и  малыми.  Они  определяют  серийность  производства.
    Различают    производство   крупносерийное,   среднесерийное   и мелкосерийное.  Чем  крупнее  партии,  тем  реже  сменяемость на рабочих  местах, тем ближе производство приближается к массовому типу   производства   и   тем  дешевле  может  быть  выпускаемая продукция.    В    приборостроении    крупносерийным   считается производство  при  объеме  выпуска  не  менее 5 тыс. штук в год.
Среднесерийное  производство  в  интервале  1-5 тыс. штук в год.
Мелкосерийное  - до I тыс. штук в год. Эти цифры весьма условны.
Более  точно  категорию  серийности  устанавливают  для того или другого   производства   пользуясь коэффициентом закрепления операций - Кзо
Кзо  -  это  отношение  числа  всех  различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест: Кзо = О/Р
При Кзо = I  -  массовое производство,
при  Кзо = 1 - 10 - крупносерийное производство,
при   Кзо = 10 - 20 - среднесерийное производство,
при   Кзо = 20 - 40 - мелкосерийное производство.
Кзо  -  характеризует  частоту  смены технологических операций в среднем  за  смену,  среднее  время  выполнения  одной операции, производительность  работы.      Применяется для расчета: численности рабочих,    роста    производительности   труда,   трудоемкости, производственной  структуры,  длительности  переходного периода, занятости    обслуживаемого    персонала,    календарно-плановых нормативов.
     Единичным называют производство, характеризуемое малым объемом выпуска  одинаковых  изделий,  повторное  изготовление  изделий, которых,  как  правило,  не предусматривается. Здесь отсутствует цикличность  производства,  свойственная серийному производству. Оборудование  и  оснастка  - универсальные. Стоимость продукции - высокая.
    Вид    производства    -   это   классификационная   категория производства,   выделяемая   по   признаку  применяемого  метода изготовления   изделия   и  наличия  технологической  подготовки
производства
Части  производства  -  это понятие включает в себя основное и вспомогательное   производство.
    Основное  производство  -  это производство  товарной  продукции, которое изготавливает изделие для  поставки,  т.е.  изготовление  заготовок, готовых деталей и сборка  их. 
    Вспомогательное  производство  -  это  производство средств,  необходимых для обеспечения функционирования основного производства.
    Технологический  процесс  -  часть производственного процесса, содержащая   целенаправленные  действия  по  изменению  и  /или/ определению  состояния  предмета труда. Под изменением состояния понимают  изменение формы, размеров, физических свойств и т.п. К предметам труда относятся заготовки и изделия.
    Виды технологических процессов:
?      Единичный    технологический   процесс   разрабатывается   для изготовления или ремонта изделия одного наименования, независимо от типа производства.
?      Типовой    технологический    процесс    разрабатывается   для изготовления   группы   изделий   с   общими  конструктивными  и технологическими признаками.
?      Групповой    технологический   процесс   разрабатывается   для изготовления    группы   изделий   с   разными   конструктивными признаками, но общими технологическими признаками.
    Структура  технологического процесса.
Технологические процессы изготовления  изделий, деталей и заготовок при их разработке и в производственных   условиях   могут  быть  делимы  на  следующие структурные составляющие:
    Технологическая  операция - законченная часть технологического процесса,  выполняемая  на  одном  рабочем  месте.  На  операцию определяется  норма  времени и операция является, таким образом, единицей  для  планирования  объема работы и рабочих мест в цехе /005,010, 015..../.
    Установ  -  часть  технологической  операции,  выполняемая при неизменном  закреплении  обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы /А, Б, В,.../.
    Технологический  переход  -  законченная часть технологической операции,    выполняемая    одними    и   теми   же   средствами технологического   оснащения   при   постоянных  технологических режимах и установке /1,2, 3 ... / .
    Вспомогательный  переход  -  законченная часть технологической операции,  состоящая  из действий человека и /или/ оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы  для  выполнения  технологического перехода /пример -установка  заготовки, смена инструмента и т.п./.
    Рабочий  ход  -  законченная  часть технолог. перехода, состоящая  из  однократного перемещения инструмента относительно заготовки  и сопровождается изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.
Позиция   -   фиксированное  положение,  занимаемое  неизменно закрепленной  обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей  совместно  с  приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.
Прием   -   законченная  совокупность  действий  человека  при выполнении   определенной   части   операции,   применяемых  при выполнении  перехода  или его части и объединенных одним целевым назначением.  Например  -  включить станок, переключить подачи и т.п. Прием является частью вспомогательного перехода.


 
3. Классификация автомобилестроительного производства
      Тип   производства  -  важнейшая  характеристика,  от  которой зависит объем подготовки производства для выпуска изделия. Различают  три типа производства: массовый, серийный,  единичный.
     Массовым  - производства, характеризуемое   большим  объемом  выпуска  изделий  непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого  на  большинстве  рабочих мест выполняется одна рабочая операция.   При   массовом   производстве  для  каждой  операции выбирается   наиболее   производительное,  дорогое  оборудование, при большом объеме выпуска изделий достигается самая низкая себестоимость продукции.
     Серийным  называют производство, характеризуемое изготовлением повторяющимися  партиями  изделий.  Размеры  могут быть большими  и  малыми.  Они  определяют  серийность  производства.
    Различают    производство   крупносерийное,   среднесерийное   и мелкосерийное.  Чем  крупнее  партии,  тем  реже  сменяемость на рабочих  местах, тем ближе производство приближается к массовому типу   производства   и   тем  дешевле  может  быть  выпускаемая продукция.    В    приборостроении    крупносерийным   считается производство  при  объеме  выпуска  не  менее 5 тыс. штук в год.
Среднесерийное  производство  в  интервале  1-5 тыс. штук в год.
Мелкосерийное  - до I тыс. штук в год. Эти цифры весьма условны.
     Единичным называют производство, характеризуемое малым объемом выпуска  одинаковых  изделий,  повторное  изготовление  изделий, которых,  как  правило,  не предусматривается. Здесь отсутствует цикличность  производства,  свойственная серийному производству. Оборудование  и  оснастка  - универсальные. Стоимость продукции - высокая.


4. Технологичность конструкций изделий
    Под технологичностью конструкции изделия понимается совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта.
    Стандарты предусматривают обязательную обработку на технологичность на всех стадиях ее создания с целью повышения производительности труда, снижения затрат и времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление, техническое обслуживание и ремонт при обеспечении необходимого качества изделий.
    Количественная оценка технологичности строится на системе показателей, которая включает, базовые показатели технологичности, достигнутые при разработке изделия и внесенные в стандарты или ТУ.
    Различают производственную и эксплуатационную технологичность. Первая проявляется в сокращении затрат при подготовке и изготовлении изделий, вторая - в сокращении затрат на обслуживание и ремонт. При отработке изделия на технологичность для условий производства необходимо учитывать: объемы выпуска, уровень специализации рабочих мест, виды заготовок и методы их получения; виды и методы обработки, виды и методы сборки, монтажа, настройки, контроля и испытаний и т.д


5. Основные технологические процессы получения заготовок
Заготовкой назыв предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.
    При производстве автомобилей используется литье, об­работка давлением, прокат, спекание, комбинированные методы получения заготовок.
    Различают литье в разовые и многократные формы. Ра­зовые формы— это литье в земляные формы с ручной и машин­ной формовкой, в стержневые формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям. Многоразовые формы — это литье в кокиль, центробежное, под давлением.
    Под обработкой давлением понимают получение заго­товок в основном с помощью ковки и штамповки. Ковку реко­мендуется применять в единичном и мелкосерийном произ­водстве. Штамповку целесообразно применять в серийном и массовом производстве. Различают горячую и холодную штам­повку. К горячей штамповке относятся; штамповка в открытых и закрытых штампах; выдавливание и прошивка; штамповка в штампах с разъемными матрицами, в частности на горизонталь­но-ковочных машинах; гибка; вальцовка; радиальное обжатие; накатка зубьев; поперечная прокатка.
    При холодной штамповке заготовка холодная или не­значительно подогрета. К холодной штамповке также относят получение изделий, у которых при штамповке нагревается толь­ко его часть. Холодная штамповка обеспечивает более высокую точность по сравнению с горячей. К холодной штамповке мож­но отнести калибровку, чеканку, редуцирование, высадку, вы­давливание, листовую штамповку.
    Из проката при изготовлении автомобилей применяют товарные заготовки, сортовые и фасонные профили общего и отраслевого назначения, трубный прокат, гнутые и периодиче­ские профили, листовой прокат. Товарные заготовки, т. е. обжа­тые болванки, служат заготовками под ковку и штамповку круп­ных валов, рычагов, тяг и т. п. Из сортового проката использует­ся круглый горячекатаный повышенной и нормальной точности, круглый калиброванный, квадратный, шестигранный и полосо­вой горячекатаный
    Спеканием получают металлокерамические заготовки. Предварительно порошки различных компонентов прессуются при давлении 100...600 МГТа, после чего спекаются. Температура спекания ниже точки плавления основного компонента. Метал­локерамические заготовки изготовляют из металлов, не смеши­ваемых в расплавленном виде (железо—свинец, вольфрам— медь), или композиций, состоящих из металлов и неметаллов (медь — графит и др.). Для деталей, работающих в условиях трения, заготовки изготовляют с пористостью 8... 10 % с после­дующей пропиткой маслом.
    Из пластмасс изготовляют листы, уголки, кольца, трубки, втулки, зубчатые колеса, вкладыши подшипников. Заме­на черных и цветных металлов пластмассами в условиях крупно­серийного и массового производства снижает себестоимость при замене черных, металлов в 1,5...3,5 раза, а цветных — в 5...10 раз.
При комбинированных методах получения заготовок отдельные части заготовок образуются различными способами или они могут изготовляться из различных материалов. В даль­нейшем эти части соединяются между собой с помощью раз­личных операций сборки (сварка, пайка, склейка и т. п.).
 


6. Факторы, влияющие на выбор способа получения заготовок.
Последовательность выбора способа получения заготовок
Одну и ту же деталь можно изготовить из заготовок, полученных различными способами. Одним из основополагающих принципов выбора заготовки является ориентация на такой способ изготовления, который обеспечит ей максимальное приближение к готовой детали. В этом случае существенно сокращается расход металла, объем механической обработки и производственный цикл изготовления детали. Однако при этом в заготовительном производстве увеличиваются расходы на технологическое оборудование и оснастку, их ремонт и обслуживание. Поэтому при выборе способа получения заготовки следует проводить технико-экономический анализ двух этапов производства - заготовительного и механообрабатывающего.
Факторы, определяющие выбор способа получения заготовок:
1. Форма и размер заготовки
Наиболее сложные по конфигурации заготовки можно изготавливать различными способами литья. Заготовки, получаемые штамповкой, должны быть более простыми по форме. Для простых по конфигурации деталей часто заготовкой является; прокат - (прутки, трубы и т.п.). Для литья и ковки размеры заготовки практически не ограничиваются. Форма (группа сложности) и размеры (масса) отливок и поковок влияют на их себестоимость. Причем масса заготовки влияет активнее.
2. Прочность и качество поверхности.
Чем выше требования к точности отливок, штамповок и других заготовок, тем выше стоимость их изготовления. Это определяется главным образом увеличением стоимости формообразующей оснастки (модели, штампы, пресс-формы), уменьшением допуска на ее износ, применением оборудования с более высокими параметрами точности (и, следовательно, более дорогого), Качество поверхностного слоя заготовки сказывается на возможности ее последующей обработки и на эксплуатационных свойствах детали (например, усталостная прочность, износостойкость
3. Технологические свойства материала.
Часто материал накладывает ограничения на выбор способа получения заготовки. Так, серый чугун имеет прекрасные литейные свойства, но не куется. Титановые сплавы обладают высокими антикоррозионными свойствами, но получить из них отливки или поковки весьма затруднительно. Технологические свойства оказывают влияние на себестоимость изготовления заготовок.
4. Программа выпуска продукции.
Увеличение размера партии ведет к уменьшению себестоимости заготовки. Однако такое снижение себестоимости происходит не однозначно. При увеличении производственной партии свыше определенного значения, - требуется введение дополнительного оборудования, технологической оснастки.
5. Производственные возможности предприятия
6. Длительность технологической подготовки производства
Все работы должны вестись в кратчайшие сроки с минимальной трудоемкостью и стоимостью. Удлинение периода подготовки производства может привести к моральному устареванию изделия, снижению фондоотдачи капиталовложений и т.д. Поэтому начинать подготовку желательно еще во время проектирования изделия.
Последовательность выбора способа получения заготовок
На первом этапе тщательно анализируются детальные и сборочные чертежи изделия, взаимосвязи элементов конструкции при сборке, эксплуатации и ремонте. Анализ сопровождается критической оценкой чертежей с точки зрения технологичности и обоснованности технических требований. Все выявленные недостатки исправляются совместно с разработчиком конструкции.
Затем, исходя из заданной программы выпуска продукции, конфигурации и размеров основных деталей и узлов, а также производственных возможностей предприятия, устанавливается тип и характер будущего производственного процесса (единичное, серийное, или массовое; групповое или поточное).
В соответствии с конструкцией детали и предъявляемыми техническими требованиями устанавливают основные факторы, определяющие выбор вида заготовки и технологии ее изготовления. Факторы желательно располагать в порядке убывания их значимости.
Анализируя степень влияния рассмотренных выше факторов, выбирают один или несколько технологических процессов, обеспечивающих получение заготовок требуемого качества.
После выбора нескольких вариантов получения заготовок для каждого из них конкретизируют: последовательность выполняемых операций (например, штамповка на прессе, затем на ГКМ; вальцовка, затем штамповка и сварка), используемое оборудование, основные и вспомогательные материалы. Если ни у одного из отобранных, способов получения заготовок нет определенных преимуществ, укрупненно проектируют несколько наиболее приемлемых заготовок и технологических процессов их производства.


 
7. Припуски и напуски на механическую обработку. Структура припуска на механическую обработку при методе пробных проходов.
 
    Припуск - это слой материала, удаляемый с поверхно­сти заготовки для достижения заданных свойств обрабатывае­мой поверхности. Напуском принято называть ту удаляемую при последующей обработке часть материала заготовки, которая необходима для упрощения формы заготовки по отношению к форме готовой детали. Припуски и напуски бывают симметрич­ными и асимметричными. Различают припуски межоперацион­ные и общие. Существует два метода определения припусков: опытно-статистический метод и расчетно-аналитический
     Опытно-статистический метод определения припус­ков. При этом методе припуск на основании опытных данных о фактических припусках, при которых производилась обработка заготовок аналогичных деталей машин, устанавливается сум­марно на весь технологический процесс механической обработ­ки, без расчета припуска по составляющим его элементам. Опытно-статистические значения припусков не учитывают схем базирования и других условий выполнения операций. Эти зна­чения обычно завышены, так как не учитывают особенностей выполнения технологических процессов и соответствуют усло­виям обработки, при которых припуск должен быть наи­большим.
     Расчетно-аналитический метод определения припус­ков. Припуски на обработку определяют таким образом, чтобы на выполняемом технологическом переходе были устранены погрешности заготовки, имевшиеся после выполнения пред­шествующего перехода. К погрешностям заготовки относятся дефекты поверхностного слоя и отклонения формы и располо­жения поверхностей (овальность, конусообразность, отклонения от соосности и параллельность и др.). Качество поверхностного слоя здесь определяется шероховатостью и глубиной повреж­денного слоя, т. е. слоя обезуглероженного и имеющего микро­трещины.
     Метод пробных проходов и промеров. Минимальный припуск может сниматься у заготовки с минимальным размером, что приведет к готовой детали с максимальным размером, т.е.
Zmin.i = l(i-l)min -li max
    Если станочник, обрабатывая максимальную заготовку, сразу или за счет нескольких проходов получил размер готовой детали li min, то брака не будет, но будет сниматься максималь­ный припуск Zmax.i=l(i-1) - li min. При этом Zmax.i = (l(i-1).min+Ti-1)-
(li max-Ti)=Zmin i+Ti.1+Ti.
 
 

 
 
8. Структура припусков при получении размеров на настроенном станке


9. Точность обработки деталей. Виды погрешностей. Закон распределения размеров
 
Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали требованиям чертежа и технических условий. Точность детали слагается из точности выполнения размеров, формы, относительного положения поверхностей детали и шероховатости поверхностей. Под точностью формы поверхности понимают степень соответствия ее размеров в осевом и поперечном сечениях геометрической форме.
Виды погрешностей:
1. Отклонение размера.
2. Отклонение расположения поверхности (в данном случае несовпадение оси реального цилиндра с осью вращения идеального цилиндра – эксцентриситет).
3. Отклонение формы детали в поперечном сечении. К этой группе погрешностей относятся: огранка о трехвершинным профилем и овальность.
4. Волнистость поверхности.
5. Шероховатость поверхности.
При конструировании деталей следует исходить из того, что погрешности параметров не только неизбежны, но и допустимы в определенных пределах, при которых деталь удовлетворяет требованиям правильной сборки и функционирования изделия
Погрешности размера, расположения поверхности, формы, шероховатости и волнистости возникают в процессе изготовления детали по ряду причин, в том числе:
1. Погрешности станка.
2. Погрешности инструмента и приспособлений.
3. Износ инструмента.
4. Упругие деформации в системе ”СПИД”
5. Температурные деформации
6. Погрешность измерительных инструментов.
7. Погрешности заготовок.
 
Закон нормального распределения в большинстве случаев оказывается справедлив при механической обработке заготовок с точностью 8,9 и 10 квалитетов и грубее, а при обработке по 7,8 и 6 квалитетам распределение их размеров подчиняется закону Симпсона, который графически выражается равнобедренным треугольником.
Закон равной вероятности распространяется на распределение размеров заготовок повышенной точности (5-6 квалитет и выше), при их обработке по методу пробных ходов . Из-за сложности получения размеров высокой точности вероятности попадания размера заготовки в узкие допуска становится одинаковой.
Распределение таких величин, как эксцентриситет, биение, разностенность, непараллельность, неперпендикулярность, овальность, конусообразность, и некоторых других, подчиняются закону распределения эксцентриситета (закон Релея).
Композиция законов Гаусса и равной вероятности создает кривые распределения различной формы ,зависящей от степени воздействия на конечное распределение каждого из составляющих законов. Для расчетов точности обработки заготовок при подобной композиции законов распределения удобно пользоваться функцией распределения a (t).
Изложенные законы распределения размеров используются для установления надежности проектируемого технологического процесса в обеспечение обработки заготовок без брака ,определения количества вероятного брака при обработке, расчета настройки станков, сопоставления точности обработки заготовок при различном состоянии оборудования, инструмента, СОЖ, и .т.д.


 
10. Неточность станка в ненагруженном состоянии
 
     Точность станка оценивают в ненагруженном состоянии и в работе. Точность станка в ненагруженном состоянии, называемая геометрической точностью станка, зависит от точности основных его деталей и качества сборки. Геометрическую точность оценивают, определяя геометрические погрешности.
    Для проверки геометрической точности станка руководствуются стандартными нормами точности. Все новые станки, а также станки, прошедшие ремонт, должны соответствовать нормам точности. Квалифицированный фрезеровщик должен знать геометрическую точность своего станка и уметь выполнить основные проверки точности.
     Контроль геометрической точности станка позволяет получить сведения о всех основных погрешностях изготовления и сборки станка, влияющих на точность обработки заготовок. Для этого стандартами предусмотрен ряд проверок, которые можно разделить на две группы: А — проверки геометрических погрешностей станка, влияющих на точность положения заготовки на столе и на точность выполнения заданных перемещений заготовки по отношению к инструменту; Б — проверки геометрических погрешностей станка, вызывающих погрешности положения инструмента по отношению к заготовке.    Так, радиальное биение шпинделя фрезерного и токарного станка допускается не более чем 0,01—0,015 мм, а допустимая непараллельность и непрямолинейность направляющих токарного или продольнострогального станка на длине 1000 мм не должна превышать 0,02 мм. В процессе эксплуатации станок подвергается износу, что приводит к увеличению погрешности детали.


 
19. Принципы простановки размеров на чертежах
1.  На чертеже должно быть задано минимальное число размеров, но достаточное для изготовления контроля детали.
2.     Каждый   размер   следует   приводить на чертеже лишь один раз.
3.     Размеры, относящиеся к одному конструктивному элементу,     следует группировать в одном месте.
4.   Не допускается включение ширины фасок и канавок в общую размерную цепочку размеров   . Размеры     фасок    и канавок   должны быть заданы отдельно. Удобнее канавки выно­сить и показывать форму канавки и все ее размеры в масшта­бе увеличения.
5.  Все размеры, которые задают на чертежах деталей, условно делят на две группы:
а)   размеры функциональные. К ним относят размеры, определяющие качественные показатели изделия: размеры сборочных размерных цепей, сопряженные размеры, диамет­ры посадочных мест валов для зубчатых, червячных колес, муфт, подшипников и других деталей, размеры резьб на валах для установочных гаек, диаметры расположения винтов на крышках подшипников;
б)   размеры свободные.
Основной принцип задания размеров на чертежах дета­лей заключается в следующем: функциональные размеры задают на чертежах деталей, взяв их из чертежа сборочной единицы (ре­дуктора, коробки передач) и из схем размерных цепей. Свобод­ные размеры задают с учетом технологии изготовления и удоб­ства контроля.
Помимо указанных применяют, так называемые, спра­вочные размеры. Такие размеры отмечают звездочкой и в техни­ческих требованиях делают запись типа: «*Размеры для спра­вок». Справочные размеры не подлежат выполнению по данно­му чертежу. Они указываются для большего удобства пользова­ния чертежом и при изготовлении детали не контролируются.
Предельные  отклонения  размеров.
1.  Для всех размеров, нанесенных на чертеже, указы­вают предельные отклонения в миллиметрах. Допускается не указывать предельные отклонения на размерах, определяющих зоны различной шероховатости и различной точности одной и той же поверхности, зоны термической обработки, покрытия, накатки, а также на диаметрах накатанных поверхностей.
2.  Предельные отклонения многократно повторяющих­ся размеров относительно низкой точности (от 12-го квалитета и грубее) на изображении детали не наносят, а указывают в тех­нических требованиях общей записью типа: «Неуказанные пре­дельные отклонения размеров: отверстий +t, валов — t, осталь­ных ±t/2 среднего (грубого,   точного)     класса   точности.
3.   Предельные   отклонения   линейных размеров указы­вают по одному : следующих трех способов:
условными   обозначениями   полей допусков, числовыми значениями предельных отклонений условными    обозначениями    полей допусков с указа­нием справа в скобках значений предельных отклонений




и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.