На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Контрольная работа по "Технология машиностроения"

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 03.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание 

Введение………………………………………………………………………….3
1. Сталь
    1.1. Классификация стали…………………………………………………4
    1.2. Обработка и применение  стали……………………………………..6
2. Сегмент с пазом  из стали 40ХН
    2.1. Характеристика стали  40ХН……………………………………….9
    2.2. Механическая обработка сегмента с пазом из стали 40 ХН……10
Заключение…………………………………………………………………….17 

Список  использованной литературы………………………………………...18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение.
    Актуальными в настоящее время являются вопросы  повышения надёжности и долговечности машин, приборов, установок, повышение их качества и эффективности работы, а следовательно, вопросы экономии металлов, борьбы с коррозией и износом деталей машин. Роль этих проблем в долговечности машин и механизмов, приборов и других особенно возросла в настоящее время, так как развитие большинства отраслей  промышленности (авиационная, ракетная, теплоэнергетика, атомная энергетика,  радиоэлектроника и др.) связано с повышением нагрузок, температур, агрессивности  сред, в которых работает деталь. Решение этих проблем прежде всего связано с упрочнением поверхностных слоёв изделий.
    Изменить  свойства поверхности можно различными способами: нанесением на  поверхность нового материала с необходимыми свойствами; изменением состава поверхностного слоя металла; подвергают диффузионной химико-термической обработке,  в результате которой на поверхности изделия образуется новый, отличающийся от сердцевины, сплав.
    Машиностроение  – ведущий комплекс отраслей в  промышленности. Его уровень определяет дальнейшее развитие всего народного хозяйства страны в целом.
    Технологами-машиностроителями  выполнена большая работа по развитию производства машин, а учеными внесен значительный вклад в развитие и  формирование основ технологии. Строительство  материально-технической базы и  необходимость неприрывного повышения производительности труда на основе современных средств производства ставит перед машиностроением весьма ответственные задачи. К их числу относятся повышение качества машин, снижение их материалоемкости, трудоемкости, себестоимости изготовления, нормализации и унификации их элементов, внедрение поточных методов производства, его механизация и автоматизация, а также сокращение сроков подготовки производства новых объектов.
    Решение указанных задач обеспечивается улучшением конструкции машин, совершенствованием технологии их изготовления, применением прогрессивных средств и методов производства.

1. Сталь.

1.1. Классификация стали.
    Сталь - сплав, основой которого является железо с кислородом (до 2%) и добавление других элементов. Получают главным образом из смеси чугуна со стальным ломом в кислородных конвертерах, мартеновских печах и электропечах.
    Конструкционная сталь - общее название сталей, предназначенных для изготовления строительных конструкций и деталей машин или механизмов.
    По  химическому составу различают: стали углеродистые, автоматные и легированные; по назначению - конструкционные, инструментальные, стали с особыми физическими и химическими свойствами (нержавеющая, жаропрочная, электротехническая и др.).
    Углеродистая  сталь, нелегированная конструкционная или инструментальная сталь, содержащая кислород (0,04-2%) и постоянные примеси (марганец, сера, фосфор). Различают низкоуглеродистую (до 0,25% кислорода), среднеуглеродистую (0,25-0,6% кислорода) и высокоуглеродистую (свыше 0,6% кислорода) сталь.
    Автоматная  сталь, маркируют буквой А (автоматная) и цифрами, показывающими среднее  содержание углерода в сотых долях  процента. Если автоматная сталь легирована свинцом, то обозначение марки начинается с сочетания букв «АС».
    Чтобы не проявлялась красноломкость, в сталях увеличено количество марганца. Добавление в автоматные стали свинца, селена и теллура позволяет в 2-3 раза сократить расход режущего инструмента.
    Легированная  сталь, помимо обычных примесей содержит легирующие элементы  (хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, ниобий, титан), для придания сплавам определенных физических, химических или механических свойств. Различают низколегированную (суммарное содержание легирующих элементов до 2,5%), среднелегированную (2,5-10%) и высоколегированную (св. 10%) сталь.
    Качество  стали зависит от содержания в  них вредных примесей. Стали классифицируют на группы А, Б, В.
    Группа  А: Относятся стали обыкновенного качества, они могут иметь повышенное содержание серы (до 0,06%) и фосфора до (0,07%). Механические свойства таких сталей ниже, чем у стали других групп. Основным элементом является углерод. Их выплавляют в кислородных конвертерах и мартеновских печах. Стали обыкновенного качества подразделяют на спокойные (полностью раскисленные), кипящие (не полностью раскисленные) и полуспокойные (занимающее промежуточное положение между спокойными и кипящими).
    Группа  Б: Относятся качественные стали углеродистые или легированные. В таких сталях содержание серы и фосфора не должно превышать 0,035% каждого. Выплавляют их в мартеновских печах.
    Группа  В: Относятся высококачественные стали, легированные, выплавляемые в электропечах. В таких сталях содержание серы и фосфора не должно превышать 0,025% каждого.
    Особовысококачественные стали выплавляют в электропечах с последующими электрошлаковым переплавом, вакуумнодуговым переплавом. Содержание серы и фосфора до 0,015% каждого.
    Стали обыкновенного качества обозначают Ст0-Ст6. Чем выше номер, тем выше содержание углерода и прочностные свойства стали. Качественные, высоко качественные и особовысококачественные стали маркируют так: содержание углерода указывают в начале марки цифрой, соответствующей его содержанию. В сотых долях процента для сталей, содержащих до 0,75% углерода - конструкционные стали, и в десятых долях процента, имеющих более 0,75% углерода - инструментальные стали. Легирующие элементы обозначают русскими буквами, например Н (никель); Г (марганец); Х (хром); С (кремний). Если после буквы нет цифры, то сталь содержит 1-1,5% легирующего элемента, если стоит цифра, то она указывает содержание легирующего элемента в процентах. В конце марки высококачественной стали ставят букву «А»: сталь 30ХНМ-качественная, а стали 30ХНМА-высококачественные; у особовысококачественной стали электрошлакового переплава стоит буква «Ш». Для некоторых высококачественных сталей бывают следующие отклонения в обозначении. Все легированные стали и сплавы с особыми физическими свойствами всегда высококачественные, поэтому в марки этих сталей букву «А» не ставят. Шарикоподшипниковые стали обозначают в начале марки буквами «ШХ», затем стоит содержание хрома в десятых долях процента, например, сталь ШХ15. Быстрорежущие сложнолегированные обозначают буквой «Р», следующая за ней цифра указывает на процентное содержание в ней вольфрама. Электротехнические стали обозначают буквой «Э», следующая за ней цифра указывает на процентное содержание в ней кремния. 
 

    1.2. Обработка и применение  стали.
    Углеродистые  конструкционные  стали.
    Стали 10, 15, 20 и 25 также относятся к низкоуглеродистым  сталям, они пластичны, хорошо свариваются и штампуются. В нормализованном состоянии в основном их используют для крепежных деталей – валики, оси и т. д.
    Для увеличения поверхностной прочности  этих сталей их цементуют 
(насыщают поверхность углеродом) и применяют для деталей небольшого размера, например слабонагруженных зубчатых колес, кулачков и т. д.

    Среднеуглеродистые  стали 30, 35, 40, 45, 50 и аналогичные стали  с повышенным содержанием марганца 30Г, 40Г и 50Г в нормализованном  состоянии отличаются повышенной прочностью, но соответственно меньшей вязкостью и пластичностью. В зависимости от условий работы деталей из этих сталей к ним применяют различные виды термообработки: нормализацию, улучшение, закалку с низким отпуском, закалку ТВЧ и др.
    Высокоуглеродистые  стали 60, 65, 70, 75, 80 и 85, а также с повышенным содержанием марганца 60Г, 65Г и 70Г в основном используют для изготовления пружин, рессор, высокопрочной проволоки и других изделий с высокой упругостью и износостойкостью. Их подвергают закалке и среднему отпуску на структуру троостит в сочетании с удовлетворительной вязкостью и хорошим пределом выносливости.

    Автоматные  стали.

    В автоматных селено содержащих сталях повышается обрабатываемость за счет образования селенидов, сульфоселенидов, которые обволакивают твердые оксидные включения и тем самым устраняют их истирающее действие. Кроме того, селениды сохраняют глобулярную форму после обработки давлением, поэтому практически не вызывают анизотропии свойств и не ухудшают коррозионную стойкость стали, как сера. Применение этих сталей снижает расход инструмента в два раза и до 30 % повышает производительность.
    Конструкционные низколегированные  стали.
    Низколегированные стали, содержат до 2,5 % легирующих элементов. 
Обозначение марки включает в себя цифры и буквы, указывающие на примерный состав стали. В начале марки приводятся двузначные цифры, указывающие среднее содержание углерода в сотых долях процента. Буквы справа от цифры обозначают легирующие элементы: А – азот, Б – ниобий, В – вольфрам, Г – марганец, Д – медь, Е – селен, К – кобальт, Н – никель, М – молибден, П – фосфор, Р – бор, С – кремний, Т – титан, Ф – ванадий, Х – хром, Ц – цирконий, Ч – редкоземельные элементы, Ю – алюминий. Следующие после буквы цифры указывают примерное содержание (в целых процентах) соответствующего легирующего элемента (при содержании 1-1,5 % и менее цифра отсутствует).

    К данной группе относят, стали с содержанием  углерода 0,1-0,3 %, обеспечивающие после  химико-термической обработки, закалки  и низкого отпуска высокую  поверхностную твердость при вязкой, но достаточно прочной сердцевине. Эти стали, используют для изготовления деталей машин и приборов (кулачков, зубчатых колес и др.), испытывающих переменные и ударные нагрузки и одновременно подверженных износу.
    Конструкционные цементуемые стали.
    Карбидо- и нитридообразующие элементы (такие, как Cr, Mn, Mo и др.) способствуют повышению  прокаливаемости, поверхностной твердости, износостойкости и контактной выносливости. Никель повышает вязкость сердцевины и диффузионного слоя и снижает порог хладноломкости. Цементуемые (нитроцементуемые) легированные стали по механическим свойствам подразделяют на две группы: стали средней прочности с пределом текучести менее 700 МПа (15Х, 15ХФ) и повышенной прочности с пределом текучести 700 - 1100 МПа (12Х2Н4А, 18Х2Н4МА и др.).
    Хромистые (15Х, 20Х) и хромованадиевые (15ХФ) стали  цементуются на глубину до 1,5 мм.
    Хромомарганцевые  стали (18ХГТ, 25ХГТ), широко применяемые  в автомобилестроении, содержат по 1 % хрома и марганца (дешевого заменителя никеля в стали), а также 0,06 % титана. Их недостатком является склонность к внутреннему окислению при газовой цементации, что приводит к снижению твердости слоя и предела выносливости. Этот недостаток устраняется легированием стали молибденом (25 ХГМ). Для работы в условиях изнашивания используют сталь 20ХГР, легированную бором. Бор повышает прокаливаемость, и прочность стали, но снижает ее вязкость и пластичность.
    Хромоникельмолибденовая (вольфрамовая) сталь 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА) относится  к мартенситному классу и закаливается на воздухе, что способствует уменьшению коробления. Легирование хромоникелевых сталей W или 
Mo дополнительно повышает их прокаливаемость. Причем Мо существенно повышает прокаливаемость цементованного слоя, в то время как хром и марганец увеличивают прежде всего прокаливаемость сердцевины. В цементованном состоянии данную сталь применяют для изготовления зубчатых колес авиационных двигателей, судовых редукторов и других крупных деталей ответственного назначения. Эту сталь используют также как улучшаемую при изготовлении деталей, подверженных большим статическим и ударным нагрузкам.

    Конструкционные улучшаемые стали.
    Улучшаемыми называют такие стали, которые используются после закалки с высоким отпуском (улучшения). Эти стали (40Х, 40ХФА, 30ХГСА, 38ХН3МФА и др.) содержат 0,3-0,5 % углерода и 1-6 % легирующих элементов. Стали закаливают с 820-880оС в масле (крупные детали – в воде); высокий отпуск производят при 500-650оС с последующим охлаждением в воде, масле или на воздухе (в зависимости от состава стали). Структура стали после улучшения – сорбит. Данные стали применяют для изготовления валов, шатунов, штоков и других деталей, подверженных воздействию циклических или ударных нагрузок. В связи с этим улучшаемые стали должны обладать высоким пределом текучести, пластичностью, вязкостью, малой чувствительностью к надрезу.
    Стали относятся к мартенситному классу, слабо разупрочняются при нагреве до 300-400оС. Из них изготавливают валы и роторы турбин, тяжело нагруженные детали редукторов и компрессоров.

2. Сегмент с пазом из стали 40ХН.

2.1. Характеристика стали 40ХН.

    Сталь 40ХН (Гост 4543-71) относится к качественным конструкционным  сталям (т.е предназначенным для изготовления машиностроительных и строительных изделий) легированным хромоникелевым стальным сплавам. Добавление никеля в состав стали повышает ее химическую устойчивость. Впервые это явление было открыто в конце девятнадцатого века. Французский химик Пруст высказал предположение, что железные метеориты слабо подвержены коррозии именно благодаря никелю в их составе. Через 20 лет Фарадей выплавил первый сплав железа и никеля, который обладал повышенной антикоррозийной устойчивостью. Но только после получения ковкого никеля появилась возможность создавать никелевые стальные сплавы, которые обладали в два раза большим пределом упругости, высокими антикоррозийными свойствами и большой механической прочностью. Дополнительную устойчивость к коррозирующим факторам сталь 40хн приобретает благодаря добавке хрома. Он также усиливает такие механические свойства стали 40хн, как твердость и прочность.
    Основная  область применения стали 40ХНизготовление деталей, которые эксплуатируются в условиях повышенной динамической нагрузки, вибрации. Это такие детали, как оси, шатуны, валы, замки (ниппели и муфты) для нефтепроводов. Изготавливают из стали 40ХН также зубчатые колеса, шпиндели, болты, штоки гидроцилиндров, валки прокатных станов. В общем, этот сплав используется для деталей, материал которых должен обладать повышенной вязкостью, и прочностью. Максимальная толщина деталей из стали 40ХН не должна превышать 120мм. Аналоги стали 40ХН, разрешенные к применению в тех же целях: 40Х, 40ХНМ, 40ХНР, 30ХГВТ, 35ХГФ, 38ХГН, 45ХН, 50ХН.
    Сталь 40хн имеет в своем составе: от 0,36 до 0,44% углерода; 0,17 - 0,37% кремния; 0,5 - 0,8% марганца; от 1 до 1,4% никеля; максимум 0,035% серы и столько же фосфора; 0,45 - 0,75% хрома и до 0,3% меди. Содержание серы и фосфора (меньше 0,36%) позволяет причислять сталь 40ХН к качественным легированным сталям. Маркировка стали по ГОСТу 4543-71 обозначает содержание углерода, хрома и никеля, округленные до целого (один процент в маркировке не отражается).
    Сварочный процесс для легированных сталей несколько затруднен, поскольку  околошовная зона склонна к закалке  и в ней могут образовываться хрупкие структуры (сварка требует  специальной технологии). Сварочные работы можно производить при подогреве перед процессом и отпуском или отжигом сразу по окончании сварки.
    Термообработка  стали 40хн включает в себя закалку  и отпуск. После такой термической  обработки сталь 40ХН приобретает предел выносливости по трещинообразованию в 2 раза больший, нежели до обработки, а предел прочности по разрушению – в 6 раз.
    Закалка металла 40ХН обычно производится в масле; крупногабаритные детали в редких случаях подвергают закаливанию в воде с последующим немедленным низким отпуском или с переносом в масло. Часто детали из стали 40ХН закаливают при нагревании высокочастотными токами и последующим отпуском. В результате этой процедуры получают высокую поверхностную твердость (RC = 52 - 56).
2.2. Механическая обработка сегмента с пазом из стали 40ХН.
Токарная  обработка.
    Токарная  обработка является одной из разновидностей обработки металловрезанием. Она  осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими  режущими инструментами.
    Вращение  заготовки, посредством которого совершается процесс резания, называется главным движением, а поступательное перемещение инструмента, обеспечивающее непрерывность этого процесса - движением подачи. Благодаря определенному сочетанию этих движений на токарных станках можно обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные, резьбовые и другие поверхности.
    При токарной обработке измерительные  инструменты применяются для  определения размеров, формы и  взаимного расположения отдельных  поверхностей деталей как в процессе их изготовления, так и после окончательной обработки. В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные измерительные инструменты - штангенциркули, микрометры, нутромеры и др., а в крупносерийном и массовом - предельные калибры.
    На  токарных станках выполняют обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезание торцов, вытачивание наружных канавок, отрезание металла, сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, растачивание отверстий и внутренних канавок, центрование, обработку, поверхностей фасонными резцами, нарезку резьбы плашками, метчиками, резцами, резьбонакатными головками, обработку конических поверхностей.

    Основными инструментами при токарной обработке  являются резцы. В зависимости от характера обработки резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя.

    Державки  резцов обычно изготавливают из конструкционных  сталей 40, 45, 50 и 40Х с различным  сечением: квадратным, прямоугольным, круглым и др. Резцы с механическим креплением твердосплавных пластин имеют значительные преимущества перед напайными резцами, так как при такой конструкции предотвращается возможность появления трещин в пластиках при напайке, удлиняется срок службы крепежной части резца.
    Универсальность металлорежущего станка расширяется  применением принадлежностей и  приспособлений. На токарном станке основными  из них являются: патроны, центры, люнеты. Применяются и вспомогательные приспособления: сверлильный патрон, переходные втулки, хомутики.
    Для сегмента с пазом из стали 40ХН проводится предварительная и чистовая токарная обработка обыкновенным твердосплавным резцом с припуском под шлифовку 0,5мм.
Фрезерная обработка.
    Фреза - многолезвийный режущий инструмент, как правило, в виде диска с зубьями по окружности, с вращательным движением, предназначенными для обработки поверхности.
    Фрезерная обработка - метод обработки металлов, при котором главным движением является вращение фрезы, а движением подачи является поступательное перемещение обрабатываемой заготовки в продольном, поперечном или вертикальном направлениях. 
    Фрезерование осуществляется режущим инструментом, называемым фрезой. Режущие зубья могут быть расположены как на цилиндрической поверхности, так и на торце. Каждый зуб фрезы представляет собой простейший инструмент - резец. Основные виды фрез: дисковые, цилиндрические, торцевые, шпоночные, угловые, концевые, прорезные (отрезные), фасонные. Конструктивно делятся на цельные, со сменными зубьями и сборные.
    На горизонтально-фрезерных станках ось вращения фрезы расположена горизонтально, а на вертикально-фрезерных - вертикально, но может поворачиваться на угол +/- 45° в вертикальной плоскости.
    Примеры работ, выполняемых на горизонтально-фрезерных станках: обработка прямоугольных и фасонных пазов дисковыми фрезами, обработка вертикальных поверхностей торцевыми фрезами. На вертикально-фрезерных станках выполняются такие работы, как обработка горизонтальных поверхностей торцевыми фрезами, обработка скосов и вертикальных поверхностей, обработка закрытых и открытых шпоночных пазов концевыми фрезами.
    Сегмент с пазом обрабатывается фрезой с учетом припуска под шлифовку 0,5мм.
Сверление.
    Наиболее  распространенным методом получения  отверстий в сплошном материале  является сверление. Движение резания при сверлении - вращательное, движение подачи - поступательное. Перед началом работы проверяют совпадение вершин переднего и заднего центров станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышала припуска, снимаемого при наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, в котором будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу.
    Перед началом сверления обрабатываемая заготовка приводится во вращение. Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия.
    Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят центровку заготовки  коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом с углом при вершине 90 градусов.
    При сверлении отверстия, глубина которого больше его диаметра, сверло периодически выводят из обрабатываемого отверстия и очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся стружки. Для уменьшения трения инструмента о стенки отверстия сверление производят с подводом смазочно - охлаждающей жидкости (СОЖ), особенно при обработке стальных и алюминиевых заготовок.
    В качестве СОЖ используются раствор  эмульсии (для конструкционных сталей), компаундированные масла (для легированных сталей), раствор эмульсии и керосин (для чугуна и алюминиевых сплавов).
    Для сверления отверстий применяют  спиральные сверла, которые изготовляют  из инструментальных сталей (углеродистой У12А и легированной 9ХС), из быстрорежущих  сталей (Р6М5 и др.), а также из твердых  сплавов (ВК6М, ВК8М и ВК10М).
    Для повышения эффективности работы спиральными сверлами используют такие способы, как подточка поперечной кромки, изменение угла при вершине, подточка ленточки, двойная заточка, предварительное рассверливание отверстий и др.
    Стандартные сверла имеют угол при вершине 118 градусов, однако для обработки более твердых материалов (и более глубоких отверстий) рекомендуется применять сверла с углом при вершине 135 градусов.
    Рассверливание позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла от оси детали. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 25-30мм) усилие подачи может оказаться чрезмерно большим. Поэтому в таких случаях сверление производят в несколько приемов, т. е. отверстие рассверливают. Режимы резания при рассверливании отверстий те же, что и при сверлении.
Цементация.
    Цементация - процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом с целью повышения прочности, твёрдости и износостойкости поверхностного слоя.
    За  глубину цементованного слоя принимают  расстояние от поверхности до переходной зоны.
    Различают следующие виды цементации: цементация с применением твёрдого карбюризатора; газовая цементация с применением жидкого или газового карбюризатора.
    Наиболее  перспективным является газовая  цементация. По сравнению с цементацией  в  твёрдом  карбюризаторе  она  имеет  следующие  преимущества:
  - значительно сокращается длительность  процесса  благодаря  быстрому  нагреву детали; 
 - возрастает  пропускная  способность  оборудования,  что   ведёт   к повышению производительности труда;  улучшаются  условия  труда; 
  - появляется возможность автоматизации процесса.
    Газовая цементация может проводиться с  применением жидкого и  газового карбюризатора. В качестве жидкого карбюризатора,  как  правило,  применяется синтин, а в качестве газового - эндогаз.
    Для легированных сталей температура цементации применяется выше  точки Ас3, когда устойчив аустенит, способный  растворить  в  больших  количествах углерод.
    Сегмент с пазом из стали 40ХН проходит процесс  цементации h 0,9 … 1,3мм (на глубину до 3мм), т.к. закалка стали 40ХН производится при нагревании высокочастотными токами и последующим отпуском (RC = 52 - 56), но в результате закаливания нет гарантии, что получится нужная нам твердость RC=55 (т.е. верхний предел твердости по шкале Роквелла). 
 
 

Закаливание.
    Закаливание - термическая обработка, заключается в нагревании стали до температуры выше критической (800оС), выдержке  и последующим охлаждением со скоростью, превышающей критическую и последующим охлаждением.
    Закаливание не является окончательной операцией термической обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закаливанием, и получить требуемые механические свойства, сталь обязательно подвергают отпуску.
    Инструментальную  сталь в основном подвергают закалке для повышения твердости, износостойкости, прочности, а конструкционную сталь - для повышения прочности, твердости, получения достаточно высокой пластичности и вязкости, а для ряда деталей также и высокой износостойкости.
    После охлаждения сталь обладает высокой твердостью. Верхний предел температуры закалки для большинства сталей ограничивают, так как чрезмерное повышение температуры связано с ростом зерна, что приводит к снижению прочности и сопротивления хрупкому разрушению. Поэтому интервал колебания температур закаливания большинства сталей невелик от 15-20°С.
    Охлаждение  при закалке должно обеспечить получение определенной прокаливаемости и не должно вызывать закалочных дефектов: трещин, деформаций, коробления и высоких растягивающих остаточных напряжений в поверхностных слоях.
    Обычно  для закалки используют кипящие  жидкости - воду, водные растворы солей и щелочей, масла. Для легированных сталей, обладающих высокой устойчивостью переохлажденного аустенита при закалке, применяют минеральное масло (чаще нефтяное).
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.