На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Изготовление керамического чайника методом отливки

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 04.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение
Высшего профессионального  образования
 
 
 
 
КУРСОВАЯ РАБОТА
 
Изготовление керамического чайника методом отливки
 
 
 
 
Выполнил: студент 2 курса,
ДПИ, ХГФ,
 
Проверил:
 
 
 
 
 
 
 
2011
 

Содержание
 
Введение……………………………………………………………………3
Глава I. Метод отливки. История и особенности изготовление изделий из керамики данным методом
1.1. Экскурс в историю керамики…………………………………….…4
1.2. История и особенности изготовление изделий из керамики методом отливки…………………………………………………….………….7
 
Глава II. Изготовление керамического чайника методом отливки.
2.1. Проект керамического чайника………………………………….....9
     1. Технология изготовления макета……………………………...9
     2. Особенности изготовление изобразительной формы…...14
2.2. Этап 1. Обработка сырья и приготовление массы……………16
2.3. Этап 2. Формирование изделия…………………………….…….18
2.4. Этап 3. Сушка изделия………………………………………….…21
2.5. Этап 4. Обжиг керамического изделия……………………….…22
2.6. Этап 5. Декорирование изделия……………………………….…27
 
Заключение………………………………………………………..………30
Список использованной литературы………………………………….31
Приложения……………………………………………………………….33
 


Введение
Керамика известна с глубокой древности и является, возможно, первым созданным человеком материалом. Время появления керамики относят  к эпохе мезолита и неолита.
Отдельные виды керамики формировались  постепенно по мере совершенствования  производственных процессов, в зависимости  от свойств сырья и получаемых условий обработки. В данной работе пойдет речь об одном из методов формирования керамического изделия – отливке.
Цель проекта – изготовление чайника методом отливки.
Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:
    Изучить метод отливки;
    Выявить особенности создания такого изделия, как чайник;
    Сделать проект чайника;
    Подробно запланировать и описать все этапы работы над изделием;
    Следуя намеченному плану, создать чайник.
Объект данной работы – изделия из керамики методом отливки, предмет – отливка чайника. Степень изученности данной темы высока – керамика издревле и по сей день очень востребованная область декоративно-прикладного искусства. Изделия из керамики обладают рядом замечательных свойств – способны сохранять тепло, устойчивые к влаге, жаре, холоду, прочные, и конечно, красивые. Древние методы сегодня сильно усовершенствованы, и хоть и отливка известна давно, конечно, необходимо изучать ее сегодня, отслеживать «ноу-хау» в этой области.
Тема данной работы, в  первую очередь – это конечно отливка чайника, вторая немаловажная цель – изучить особенности отливки, изучить и понять теорию по данному методу. 

Глава I. Метод отливки. История и особенности изготовление изделий из керамики данным методом.
      Экскурс в историю керамики.
Керамика (др.-греч. ??????? — глина) — изделия из неорганических, неметаллических материалов (например, глины) и их смесей с минеральными добавками, изготовляемые под воздействием высокой температуры с последующим охлаждением. [6]
История керамики разнообразная  и очень интересная. Когда человек  научился обрабатывать глину, он начал  изготавливать посуду. Все керамические изделия делаются из глины, но из разных сортов глины, с различными добавками, поэтому они выглядят такими разными. С самых древнейших времен человек  изготавливает изделия из керамики, произведения искусства, посуду. В развитии художественной керамики было сделано  много замечательных открытий. Люди экспериментировали с сортами глин и примесей, с приемами формовки и обжига, украшения изделий. В  стремлении получить тонкую, красивую, прочную керамику, производители  из разных стран делали похожие изобретения.
Исторически керамические изделия  были твёрдыми, пористыми и хрупкими. [14]
Древнейший вид керамики — это обыкновенный горшечный  товар с землистым, окрашенным и  пористым черепком. Эта бытовая керамика разными способами облагораживалась — наносился рельеф штампованием и гравировкой, глянцевитым слоем (греческая керамика и римские  Terra sigillata), цветной глазурью («Гафнеркерамика» Ренессанса). [14]
Первоначально керамика формовалась  вручную. Изобретение гончарного круга  в третьем тысячелетии до нашей  эры позволило изготовлять посуду с более тонкими стенками.
К концу XVI века в Европе появилась майолика (в зависимости от происхождения, также часто называется фаянсом). Обладая пористым черепком из содержащей железо и известь, но при этом белой фаянсовой массы, она была покрыта двумя глазурями: непрозрачной, с высоким содержанием олова, и прозрачной блестящей свинцовой глазурью.
Декор писали на майолике по сырой глазури, прежде чем обжечь изделие при температуре порядка 1000 °C. Краски для росписи брались того же химического состава, что и глазурь, однако их существенной частью были окислы металлов, которые выдерживали большую температуру (так называемые огнеупорные краски — синяя, зеленая, жёлтая и фиолетовая). Начиная с XVIII века стали применять так называемые муфельные краски, которые наносились на уже обожжённую глазурь. Они используются и для росписи фарфора. 
Археологические находки  во многих древнерусских городах  свидетельствуют о широком развитии на Руси гончарного ремесла. В Древней  Руси применяли большей частью двухъярусные (нижний, топочный ярус зарывали в землю), гончарные горны, но были и одноярусные.
Монголо-татарское нашествие  повлияло на развитие древнерусской  культуры. История одной из ее ветвей — керамики сместилась из южных  регионов в северные и западные пограничные  города, в московские земли, поэтому  не случайно возрождение изразцового  искусства в Древней Руси было связано с Псковом и Москвой. Было уничтожено множество произведений русских гончаров IX—XII веков. Например, исчезли двуручные корчаги-амфоры, вертикальные светильники, более простым  стал орнамент, искусство перегородчатой эмали, глазурь (самая простая —  жёлтая, уцелела только в Новгороде).
В XIII—XIV столетиях в Пскове получила распространение муравленная  черепица, применяемая для головного  убора православных храмов. Она, вероятно, породила простые облицовочные плитки, а затем изразцы с узором и  румпой для крепления в кладке стен.
На территории Псково-Печерского Свято-Успенского монастыря сохранились  уникальные памятники глазурованной  керамики — более ста древних  надгробных монашеских плит (керамид), вмурованных в стены подземных  галерей. Достигающие в среднем  высоты 45-60 см и имеющие ширину 30-40 см, они выполнены из обожженной глины с темно-зеленой поливой. Количество и высокое художественное качество изделий свидетельствует  о том, что в монастыре издревле процветало керамическое производство. Керамиды впервые на Руси начали изготавливать  именно на Псковщине в XVI веке. В монастыре  была специальная гончарная мастерская.
Псковские гончарные изделия, такие как посуда, узнаваемы по своим формам. Искусство псковских  мастеров ярко проявилось в изготовлении декоративной керамики.
Интересно, когда зародился  такой метод изготовления изделий  из керамики как отливка, шликерное литье. Остановимся на этом поподробнее в следующем параграфе «История и особенности изготовление изделий из керамики методом отливки».
 


      История и особенности изготовление изделий из керамики методом отливки.
Выделку керамической посуды мы привыкли связывать с гончарным  кругом, а изготовление глиняных фигурок - с обычной лепкой. Но есть и другие способы, и среди них - шликерное  литье. Оно дает возможность с  большой точностью передавать тончайшие  детали, особенно когда нужно изготовить несколько совершенно одинаковых тонкостенных сосудов или небольших скульптур.
Сложно сказать о времени  возникновения линейной технологии керамики. Литье человек освоил очень давно, и в разных источниках указываются разные даты возникновения метода. Например, около 5500 г. до н. э. датируется возникновение литейно-ленточной керамики, так называемой дунайской культуры. Культура представлена полусферическими чашами и шаровидными сосудами, обычно круглодонными, их форма позволяет предположить копирование бутылей из тыквы.
Началом применения метода отливки можно также назвать  появление керамической плитки в  древней Персии, которую отливали, а потом обжигали в печах. Примерно за 4000 лет до н. э. появились глазурованные гончарные изделия с гладким стекловидным покрытием на поверхности.
В эпоху Неолита — время появления расцвета сельского хозяйства – широко распространяется керамика. А уже в медный век, или энеолит, керамика достигает нового уровня технологичности. Этим временем датируются многие керамические находки, сделанные методом шликерного литья. [13]
Мы не будем здесь излишне  много писать об истории керамики, так как цель нашей работы –  изделие, его проект и технология изготовления. Перейдем же, наконец, к  технологии керамики.
Для того чтобы изъясняться  яснее, остановимся на терминологии. Шликер - это глина, разведенная водой до состояния, напоминающего густые сливки. [1; 118]
Гипсовая форма, в которую  наливают шликер, вбирает в себя воду. При этом слой глинистой массы  равномерно оседает на внутренних поверхностях формы, образуя стенки будущего изделия. Излишек шликера сливается из формы. После высыхания полое  глиняное изделие извлекают из формы, досушивают, а потом обжигают. Такова в общих чертах схема шликерного литья.
Приготовление шликера идёт в три фазы:
Первая фаза: помол полевого шпата и песка (помол ведётся  от 10 до 12 часов);
В первую фазу добавляется  глина;
Во вторую фазу добавляется  каолин. Готовый шликер сливается  в ёмкости и выдерживается.
 
Транспортировка из сырьевого  склада производится при помощи погрузчика в приёмные бункера. Откуда по конвейеру  отправляется либо в шаровую мельницу (для помола), либо в турборастворители (для роспуска глины и каолина)
 


Глава II. Изготовление керамического чайника методом отливки.
2.1. Проект керамического  чайника.
1. Технология изготовления  макета.
Прежде чем приступить непосредственно к литью, необходимо проделать подготовительную работу: выполнить эскиз, изготовить по нему модель будущего изделия, а затем отлить разъемную литейную форму.
К разработке эскиза следует  приступать только после четкого представлении назначение изделия. Форма, пропорции, величина, декоративная отделка всегда тесно связаны с назначением. Но учтите, что каким бы удачным ни был эскиз, при изготовлении по нему объемной вещи возникает, как правило, необходимость внести какие-то поправки. Работа над объемной моделью может подсказать решения, которые не всегда удается предусмотреть в эскизе.
Модель можно выполнить  из дерева или гипса.
Дерево. Выточенные и вырезанные детали соединяются в единое целое гвоздями, шурупами и водостойким клеем, например БФ или эпоксидным. Поверхность готовой модели несколько раз пропитывают горячей олифой и высушивают.
Гипс. Модели из гипса вытачивают на простом самодельном станке, который показан на рисунке. По правую и левую стороны от рабочей части станка расположены две ступенчатые подпорки. Во время точения на ступеньки подпорок укладывают деревянную рейку - правилку. На правилку опирается стержень резца во время вытачивания модели. На диск, насаженный на вертикально расположенный вал, прибивают несколько коротких планок, по периметру диска привязывают бечевками опалубку из водостойкого картона, пропитанного олифой или парафином, и заливают опалубку гипсом. После затвердения гипса и снятия опалубки на диске образуется массивная цилиндрическая болванка - головка станка. Головка располагается так, чтобы во время работы размещенная на ней заготовка модели находилась примерно на уровне глаз. Привод от электромотора нужно подобрать так, чтобы диск вращался против часовой стрелки со скоростью 300-350 оборотов в минуту.
По принципу действия станок напоминает токарный: с вращающейся  гипсовой заготовки резцами постепенно снимается стружка до тех пор, пока не будет получена нужная модель. Но в отличие от токарного станка ось вращения заготовки расположена  не горизонтально, а вертикально. Благодаря  этому заготовку удобно отливать непосредственно на головке станка, к тому же вы будете видеть ее в естественном положении, то есть так, как если бы она стояла на столе. В процессе поиска формы это очень важно.
Резцы для вытачивания  гипсовой модели называются клюшками. Основа клюшки - стальной пруток. В торце  прутка ножовкой по металлу пропиливают  паз, в который вставляется стальная пластинка и для прочности  приваривается или припаивается. Каждая клюшка имеет пластинку определенной формы - чем разнообразнее клюшки, тем удобнее ими работать. На рисунке  даны четыре разных резца, но вы можете сделать клюшки и другой формы. Так  как обрабатываемый материал достаточно мягок, нет необходимости закалять режущие части клюшек. Некоторые  мелкие резцы можно изготовить из толстой проволоки, конец которой  изгибают крючком, расплющивают и затачивают. Необходимо также заготовить прочную  стальную проволоку длиной 400-500 мм для  срезания гипсовой модели с головки  точильного станка. Чтобы проволоку  было удобно держать в руках, укрепите на ее концах две круглые деревянные ручки. Для обмера модели в процессе вытачивания применяют кронциркуль, изготовить который можно из двух стальных полосок.
Подготовив станок и все необходимые инструменты, необходимо установить на гипсовой головке станка опалубку в виде цилиндра, свернутого из плотного, пропитанного олифой или парафином картона или из нескольких слоев рулонного толя. Цилиндр в местах наложения одного края картона на другой нужно скрепить проволокой или сшить толстыми нитками. Для большей прочности опалубку можно обмотать бечевкой. Чтобы при заливке жидкого гипса раствор не просачивался в щели, в местах соприкосновения опалубки с головкой проложите тонкий валик из мягкого гипса. Высота обечайки должна соответствовать высоте вытачиваемой модели, а диаметр - наибольшему диаметру модели с припуском в 10-15 мм.
Определяя размеры модели, а следовательно, и заготовки, нужно  учитывать, что глиняная отливка  после сушки, а затем после  обжига уменьшится на 10-15%. Чтобы керамическое изделие имело после сушки  и обжига ранее запланированные  на эскизе размеры, модель нужно делать крупнее, с учетом точного процента усадки, который определяется опытным  путем. Если вы постоянно будете иметь  дело с одной и той же глиной, то и усадка всегда будет постоянной. В этих случаях при определении  размеров модели можно воспользоваться  двойным кронциркулем, кончики которого подгибаются, как показано на рисунке. Циркуль с одной стороны раздвигают до размера будущей глиняной отливки, на другой стороне расстояние между  кончиками показывает размер, который  необходимо взять на модели. Это  своеобразный масштабный циркуль, настроенный  на определенную пропорцию.
В закрепленную на головке  точильного станка опалубку налейте  доверху гипсовый раствор. Через 8-10 минут гипс должен затвердеть. Снимите  опалубку и, разметив карандашом все  основные размеры, приступайте к  вытачиванию модели. Насыщенный влагой гипс режется очень легко. В таком  состоянии его следует поддерживать до окончания точения. Подсыхающий гипс увлажняйте смоченной в воде губкой.
Добившись нужной конфигурации модели, срежьте ее у основания  стальной проволокой, а затем просушите  при комнатной температуре в  течение 2-3 суток. Мелкие модели хорошо просыхают в течение суток. Поверхность  высушенной модели пропитайте несколько  раз олифой. Чтобы модель просохла, потребуется еще не менее суток.
Модель служит основой  для изготовления литейной гипсовой формы. Простейшая форма состоит  из двух половин. Для наглядности  на рисунках гипсовый раствор для  заливки нижней половины формы окрашен  в розовый цвет, а для верхней - в желтый. Прежде чем приступить к отливке формы, со стороны донышка  в основании модели сделайте неглубокий полусферический вырез. Это нужно  для устойчивости будущей отливки.
Далее, надо установить опалубку из картона или толя, предварительно смазав разъединительной смазкой внутренние стенки опалубки и поверхности модели. Разъединительную смазку готовят из двух частей парафина и пяти частей керосина, сплавленных на водяной бане. Водяная баня - это два сосуда (скажем, две жестяные консервные банки), один больше другого. В этот большой сосуд наливается вода, а внутрь помещается малый сосуд. Таким образом, содержимое малого сосуда разогревается кипящей водой, а не прямым огнем.
Далее, налить в опалубку слой гипса толщиной 10-15 мм. Как только гипс схватится, но не потеряет пластичности (это произойдет через полторы-две минуты), установить внутрь опалубки модель и вдавить в мягкий гипс ее основание. Затем нужно долить гипс с таким расчетом, чтобы раствор оказался на уровне самых выпуклых участков тулова модели. Если уровень гипсового раствора будет поднят выше, модель невозможно будет извлечь из нижней части формы.
Сняв опалубку, необходимо вырезать ножом вдоль всего периметра фальц, который в дальнейшем станет частью замкового соединения двух половин формы. Плоскости срезов смазать разъединительной смазкой и снова установить опалубку, которую теперь уже нужно залить гипсовым раствором доверху. После затвердевания гипса снять опалубку и на боковой поверхности формы нанести риску, идущую вдоль оси формы и пересекающую обе половины формы. Это необходимо для того, чтобы при сборке формы, совместив две половины риски, можно было легко и точно соединить верхнюю часть формы с нижней. После нанесения риски затвердевшие части формы надо разъединить и извлечь из нее модель. Форму нужно досушить уже без модели в течение нескольких суток при комнатной температуре. Форма высохнет быстрее, если ее сушить около печи или у батареи центрального отопления.
Формы по моделям, где тела вращения сочетаются с другими геометрическими  телами, отливаются в той же последовательности, в подходящей опалубке. Например, форма  для декоративной прямоугольной  вазы отливается в опалубке, сбитой из четырех досок. Замковое соединение получают вырезанием в нижней половине формы, рядом с углами, конических углублений, которые смазывают разъединительной смазкой. После заливки второй половины формы гипс заполняет эти углубления. При этом образуются выступы, точно  соответствующие углублениям. При  сборке формы выступы входят в  углубления, обеспечивая точность соединения обеих половин.
 
 
 


2. Особенности изготовление изобразительной формы.
Разнообразие форм ваз, чаш, колонн и прочего потрясает воображение, пока в базе данных не соберется  пара тысяч изображений. Интересно, сто в общих чертах формы действительно повторяют друг друга. Есть книга (ссылка забыта), в которой утверждается, что все формы можно свести к тем, что получаются незначительным деформированием формы бутыли, и тем, что получаются деформированием рюмки. [15]
В наш век развитой компьютерной графики уже составлены и классифицированы математические графические пакеты форм, чтобы можно было быстро, с хорошим шагом, прорисовать основные абрисы керамическим формы.
Удобно пользоваться этими  формами для раскрепощения воображения, и для того чтобы понять – в  керамике сложно изобрести что-то новое.
Рассмотрим эту классификацию. (Приложение, Рис. 1.)
Художественную ценность представляют детали, в частности, восхитительные диспропорции. В классификации использовалась пропорции золотое сечение, симметрия, ритм. Математически добавлялись элементы диссиметрии.
Особенности использования  предлагаемой схемы классификации при ее использовании для "изобретения" новых форм: изделие должно выглядеть пропорционально не только само по себе, но и ВМЕСТЕ, например с цветами, если это – ваза, или носиком, если это чайник. То же относится к горшку. Эти и другие особенности были учтены при классификации, поэтому к ней можно свободно обращаться при надобности. (Примечание: в приложении приведены лишь некоторые таблицы классификации форм, в реальности их больше).
 


 
 


2.2. Этап 1. Обработка сырья и приготовление массы.
Для изготовления керамических изделий применяется сырье минерального происхождения — каолины, глины, кварц, известняк, полевые шпаты и др. Естественным источником минерального сырья является земная кора. [1;52]
Обработка сырья и приготовление  керамической массы сводятся к очистке  сырья от посторонних (главным образом  окрашивающих) примесей, грубому и  тонкому его измельчению, смешению в соответствии с рецептурой, тщательной переминке и вакуумизации массы. Примеси оксидов титана, железа вызывают желтоватые, сероватые оттенки черепка, а неоднородность массы является причиной образования деформаций, трещин, неровностей.
В керамической технологии тонким помолом называют помол каменистых материалов до размера частиц от 60 мкм  и менее. Осуществляется тонкий помол в шаровой мельнице мокрого помола периодического действия, являющейся основным и обязательным агрегатом для приготовления керамических масс. [1; 93]
Мокрый тонкий помол каменистых материалов осуществляется с целью: повышения их реакционной активности при обжиге керамических масс (образование стекломуллитовой фазы); повышения однородности структуры керамического черепка; отделения загрязняющих примесей (в основной слюд) при ситовом обогащении С целью повышения белизны фарфора; повышения термической я механической прочности керамики в результате снижения количества нерастворсииого кварца в черепке; повышения просвечиваемости фарфора за счет слежения пористости черепка. [1;94]
Влажность керамических суспензий  после помола в шаровых мельницах  составляет 55...60%, тогда как формовочная масса должна иметь влажность 20...25%. Для того чтобы убрать избыточную влагу, используется обезвоживание керамических масс, которое осуществляется в фильтр-прессах различных типов. Совершенствование процесса обезвоживания глинистых суспензий происходит на основе применения распылительных сушилок. [1; 70]
Далее следует промин массы.
Промин керамических масс осуществляется в глиномялках, причем в настоящее время для этих целей используют вакуумные глиномялки, в которых наряду с выравниванием массы по составу и влажности из нее удаляются пузырьки воздуха. В керамических массах содержится до 10% воздуха, заполняющего поры или адсорбированного поверхностью глиняных частиц. Воздушные пузырьки действуют как отощители и снижают пластичность керамических масс. Для промина тонкокерамических масс применяют двухвальные вакуумные массомялки. [1;71]
Для обеспечения высокой  однородности керамическая масса обычно обрабатывается в вакуумных мялках дважды.
 
 
 
 


2.3. Этап 2. Формирование изделия.
Формование бытовых изделий  производится в основном из пластичной массы и литьем из шликера (суспензии  компонентов массы в воде).
Изделия простых очертаний (тарелки, кружки, салатники и т.д.) формируют из пластичной массы влажностью 20-25% на станках в гипсовых или  других вращающихся формах посредством  шаблона или ролика. Изделия сложной  конфигурации, с тонкими стенками, рельефным или ажурным рисунком изготавливают отливкой жидкого  шликера в гипсовые формы.
Новыми прогрессивными методами производства керамических изделий  являются формование из пастообразных  масс, прессование в металлических  формах из порошков.
Возможные дефекты формовки – разнотолщинность стенки, следы  изношенных форм, попадание кусочков гипса в массу.
Формуют керамические изделия  в основном пластическим методом  и методом литья, а также полусухим  прессованием. Для формования применяют  гипсовые формы пористостью не менее 25%. В последнее время формы  начали изготавливать из масс на основе поливинилхлорида. [1; 72]
При пластическом формовании используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы  получают заготовки в виде пластов. Для формования применяют полуавтоматы или автоматы. При изготовлении плоских  изделий помещают глиняный пласт, который  разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы  помещают в форму и раскатывают  специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется  слоем массы необходимой толщины. Наружная поверхность изделия формуется  поверхностью формы, а внутренняя - роликом. Если на внутренней поверхности  формы имеется углубленный рисунок, то он точно воспроизводится на наружной поверхности изделия.
Методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия  сложной формы и емкостные, например чайники, художественно-декоративные предметы. Для получения изделий  сложной конфигурации используют разъемные  формы. Для формования методом литья  готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют  для повышения текучести при  минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным. [1; 73]
При сливном способе шликер заливают в разъемную гипсовую форму  и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются  твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины  стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а  гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке.
Полнотелые изделия сложной  формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную  форму с соответствующими углублениями на внутренних поверхностях, где оно  полностью затвердевает.
Полусухое прессование применяют  для формирования плоских изделий  небольшой толщины, например тарелок. Подготовленную пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и  получают порошок, в который добавляют  пластификатор. Из этого порошка  формуют изделие в металлических  пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом.
При формовании вследствие небрежного обращения, использования  изношенных форм и роликов могут  образоваться такие дефекты, как  деформация, волнистый край, концентрические  трещины, неодинаковая толщина изделий, неровность поверхности, подрыв носиков  и др.
На предприятиях художественной керамики, как и в мастерских нашего художественно-графического университета Чувашского гос. пед. университета, изделия отливаются на литьевых столах или стендах.
Часто применяют вращающиеся столы. В центре стола установлен расходный бачок со шликером. При вращении стола установленные по кругу формы последовательно поступают к рабочему месту литейшика, где заливаются шликером. Избытки шликера из форм сливают в сборник, расположенный рядом со столом.
При сливном, наиболее распространенном, способе избыток шликера после набора черепка требуемой толщины выливается из формы. Таким способом изготовляют обычные донные керамические изделия. Шликер из формы не выливается, а постоянно по мере всасывания пополняется до верхнего уровня. Наливной способ особенно широко применяется в производстве санитарной керамики (например, раковины, ванны).
Для изготовления чайника  нами был применен именно наливной способ шлекерного литья.
Для начала, нами были изготовлены  черновые гипсовые формы по черновой модели. Далее, уже беловые формы, и, метеодом наливки было отлито изделие. Далее переходим к сушке изделия, а это уже следующий параграф. 

2.4. Этап 3. Сушка  изделия. 
Сушка имеет целью повысить прочность полуфабриката и подготовить  его к обжигу. Влажность доводится  до 1-2%. При слишком быстрой или  неравномерной сушке возможны деформация или образование трещин.
При шлекерном литье изделие  достают полу-сырое.
Убедившись, что отливка  достаточно хорошо подсохла и отвердела, а ее стенки отделились от формы, нужно осторожно снять верхнюю половину формы и так же осторожно извлечь отливку из нижней половины.
Кстати, после просушки гипсовой формы ее гигроскопичность (способность к поглощению влаги) полностью восстанавливается и в ней можно отливать следующее изделие, которое будет точной копией первого.
Пока изделие еще не совсем высохло, нужно срезать ножом  швы, образовавшиеся на стыках формы, заделать мягкой глиной всевозможные вмятины, углубления и царапины, после чего поверхность  загладить губкой.
Если отливка пересохла, неровности устраняются наждачной  бумагой. После этого изделие  ставят на полку и сушат при  комнатной температуре пять-шесть  дней.
 


2.5. Этап 4. Обжиг керамического изделия
Обжиг формирует структуру  черепка и свойства керамических изделий. Обычно проводят двукратный обжиг. Первый обжиг - утельный – для твердого фарфора является предварительным (900-1000оС), для мягкого фарфора (1260оС), фаянса (1250-1280оС), майолики (990-1100оС) –  основным, определяющим их свойства. Второй - политой – обжиг твердого фарфора (1350-1420оС) имеет целью завершение физико-химических превращений компонентов, окончательное формирование черепка  и глазури, ее зеркальный разлив. При  политом обжиге мягкого фарфора, фаянса и майолики происходит плавление  и закрепление глазури. Изделия  из низкотемпературного фарфора  закрепляют однократно.
При нарушении газового и  температурного режимов 
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.