На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Тепловые процессы в технологии тугоплавки неметаллических и силикатных материалов

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 11.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 11. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


                 Производство цемента во вращающихся печах.
Цементное производство состоит  из следующих основных переделов:
    Добыча, первичное измельчение сырья в карьерах и доставка его на площадку цементного завода, складирование;
    Измельчение и усреднение (гомогенизация) измельченной смеси, подготовка ее к обжигу;
    Теплотехническая обработка сырья с получением клинкера – исходного материала – для переработки в цемент, охлаждение клинкера;
    Помол клинкера с добавками на цемент; количество и состав добавок определяется в зависимости от химического и минералогического состава исходного сырья и клинкера, требуемого сорта цемента;
    Подача цемента на склад, хранение, упаковка и отгрузка его потребителю.
 
Классификация способов производства цемента.
  В настоящее время производство цемента осуществляется по мокрому, сухому и комбинированному способам.
   Характерным для мокрого способа является введение в технологический процесс в значительных объемах воды, в основном при измельчении и помоле исходных сырьевых материалов. При обжиге на испарение ее тратится больше количества теплоты.
   При сухом способе исходные сырьевые материалы поступают в технологический процесс с природной влажностью , дополнительное небольшое количество воды добавляется только при использовании в печных агрегатах вращающихся печей с конвейерными кальцинаторами.
   Стремление снизить  расход топлива в процессах  обжига и в то же время в наибольшей  степени использовать оборудование существующих технологических линий мокрого способа производства. При таком способе измельчение и помол исходных материалов происходит на существующем оборудовании мокрого способа с добавлением воды, затем происходят глубокое обезвоживание сырьевого шлама на фильтр-прессах со снижением его влажности до 20.
   К преимуществам  мокрого способа обжига относятся простота приготовления сырьевой смеси, легкость достижения однородности ее состава, сравнительно гигиенические условия труда (отсутствие запыленности). Недостатком мокрого способа является повышенный расход топлива. При  сухом способе достигается экономия топлива, но вместе с тем усложняется приготовление сырьевой смеси и в связи с этим несколько возрастают энергозатраты.
    Цементный клинкер  получают в основном из мокрых  сырьевых смесей (шламов) с влажностью от 30 до 50% во вращающихся печах, не имеющих запечных теплоутилизаторов. При использовании сухих сырьевых смесей вращающиеся печи обычно оборудуют запечными теплоутилизаторами, например конвейерными кальцинаторами, когда порошкообразная сырьевая смесь перед обжигом превращается в окатанные шарики (гранулы) под воздействием небольшого количества воды.
   Вращающиеся печи  имеют много типоразмеров. Они  отличаются друг от друга не  только по способу обжига и  видам обжигаемых материалов, но также разнообразием конфигурации и объемом рабочего пространства, различными конструкциями внутренних теплообменных устройств и запечных теплоутилизаторов. Вращающиеся печи можно классифицировать следующим образом:
    Вращающиеся печи, работающие по мокрому способу обжига:
а) мощные длинные печи с  относительной длиной корпуса L/D ? 30, с внутренними теплообменными устройствами, без запечных теплоутилизаторов;
б) печи с относительной  длиной корпуса  L/D < 30, без внутренних теплообменных устройств, с запечными теплоутилизаторами;
в) печи с относительной  длиной корпуса L/D < 30 , без запечных теплоутилизаторов.
    Вращающиеся печи, работающие по сухому способу обжига:
а) печи с конвейерными кальцинаторами;
б) печи с циклонными теплоутилизаторами ;
в) печи с пневмозмеевиковыми или винтовыми теплоутилизаторами;
г) печи с вакуум-фильтрами  шлама;
д) печи с котлами-утилизаторами;
е) печи без запечных теплоутилизаторов.
     Обжиг – это процесс превращения искусственной сырьевой смеси соответствующего химического состава в клинкер путем регулируемого сжигания топлива в обжигательной печи и дальнейшего охлаждения его в холодильнике печного агрегата.
 
        Технологическая схема производства цемента.
        Производство цемента осуществляется по следующей технологической схеме: Сырьевые материалы добываются на карьере открытым способом. Горную массу экскаватором ЭКГ -8И  грузят на Белазы и подают на прирельсовые склады. Из прирельсовых складов известняк грузят экскаваторами в саморазгружающиеся вагоны и доставляют на завод тепловозами ТЭМ – 2.
                    Переработка глины осуществляется  на карьере. Глина доставляется  в отделение глиноприготовления. В отделении имеются 4 глиноболтушки O12 м производительностью 35 т/ч. Глиняный шлам влажностью 58 + 2% перекачивается в 2 вертикальных шламбассейна. Затем из шламбассейна глиняный шлам углесосом У 900-90 перекачивается на завод.
                    Переработка известняка заключается  в двух стадийном дроблении.  Первичное дробление осуществляется  в щёковой дробилке № 21 (2 шт) производительностью 400 т/ч каждая. Вторая стадия дробления осуществляется в молотковых дробилках типа СМД – 97А (2 шт), производительностью
          400 т/ч каждая.
                   Дроблёный известняк на ленточных  транспортёрах подаётся в склад  сырья. Кроме того в  складе  сырья хранятся корректирующие  добавки ( огарки ). Склад сырья оборудован 3 грейферными кранами с ёмкостью ковша 6х 3м, которые осуществляют подачу материала в бункера сырьевых мельниц.
                   Сырьевой цех оснащён 9 мельницами: 5 мельниц O3х14м, производительностью 60 т/ч и 4мельницы  O 3,2х15м, производительностью 76т/ч. Мельницы работают в замкнутом цикле. Шлам после мельниц насосами 6 ФШ – 7А подаётся в гидроклассификатор . Грубая фракция поступает вновь на помол в мельницу O 3,2х15м, а готовый шлам перекачивается в вертикальные шламбассейны. Известняк подаётся в мельницу дисковым питателем.
                 Полученный сырьевой шлам из  шламовых приямков центробежными  насосами подаётся в вертикальные шламбассейны. Корректировка шлама осуществляется по титру, коэффициенту насыщения, глинозёмному модулю. Корректировка осуществляется полупоточным методом в горизонтальных шламбассйнах.      
                 Для обжига сырьевой смеси  установлены 2 вращающиеся  печи O 5х185м. Расчётная производительность вращающихся печей 72т/ч при влажности шлама 37,5+0,5%. Питание печей осуществляется самоочищающимися питателями. Регулирование количества шлама, подаваемого в печь, осуществляется системой  АРПШ (СМЦ – 37,1). Во вращающейся печи под действием высоких температур 1350 – 14000 С сырьевой шлам претерпевает различные физико-химические превращения. Полученный клинкер охлаждается в колосниковых холодильниках типа  «Волга – 75СА» (3 шт) на печах № 1,3,4 и «КС – 75» на печи № 2 до 90% и подаётся ковшовыми транспортёрами в объединённый склад, охлаждение клинкера осуществляется за счёт воздушного, острого и общего дутья вентиляторами под колосниковую решетку. Большая часть нагретого воздуха (вторичного) из холодильника поступает в печь и способствует сжиганию топлива, меньшая часть
          (избыточного воздуха)  очищается  в циклонах типа «Крейзель» и затем выбрасывается в атмосферу.
                  Предварительная очистка дымовых  газов вращающихся печей осуществляется  в цепных завесах. Окончательная  очистка дымовых газов от пыли  производится на вращающихся  печах № 1,2 в электрофильтрах  типа 
          УГ 3 – 4 – 88 на вращающихся  печах № 3,4 -  в горизонтальных  электрофильтрах ПГД 4х50.
                  Пыль, уловленная в электрофильтрах  пневмовинтовыми насосами, вдувается в печь с горячего конца. Для создания тяги в каждой печи устанавливаются по 2 дымососа ДРЦ 21,5х2 производительностью. Для выброса очищенных газов в атмосферу установлена дымовая труба высотой 120м.
                  Из объединенного склада клинкер,  гипс, гранулированный шлак грейферным  краном подаётся в бункер цементных  мельниц. В цехе помол 9 мельниц O 3,2х15м, производительностью 50т/ч. Гранулированный шлак предварительно сушится в сушильном барабане O 3,5х27м, производительностью 50т/ч. Из мельницы цемент пневмокамерными насосами транспортируется в цементные силосы. На заводе 12 силосов.
                  Аспирация цементных мельниц  осуществляется в пылеосадительных камерах в циклонах типа «Крейзель» O 1400мм и рукавных  фильтрах типа ФРКИ – 360.
 
      Вращающиеся печи.
Корпус.Вращающаяся печь представляет собой сварной цилиндр, выполненный из обечаек, изготовленных из стального листа толщиной  20—70 мм. Обечайки сварены между собой встык кольцевыми швами, кроме того, каждая обечайка имеет продольные сварочные швы. Наиболее нагружены обечайки, на которые надеты опорные бандажи, в связи с чем толщину листа для их изготовления выбирают в 1,5—2 раза больше по сравнению с толщиной остальных обечаек. При работе корпус вращающейся печи подвергается механическим напряжениям вследствие изгибающих моментов и окружных усилий на скручивание, которые возрастают при тепловых деформациях корпуса. Он разогревается в холодном конце печи до 30—60°С, а в горячем — до 300—400° С. Наибольшие напряжения испытывают подбандажные обечайки, которые в процессе эксплуатации по сравнению с другими обечайками деформируются сильнее. Основными напряжениями, возникающими в корпусе вращающихся печей, являются напряжения от изгибающих моментов.
Опорные ролики. Печь опирается на опорные ролики. Опорный ролик состоит из стального литого цилиндрической формы тела, кованой оси и двух подшипников с вкладышами и маслогонными кольцами, свободно надетыми на ось. Плотная посадка оси на тело ролика достигается прессованием в нагретом состоянии. Ширина рабочего полотна опорного ролика на 50—100 мм больше ширины опирающегося на него бандажа. Поэтому при перемещении корпуса печи вдоль оси бандаж не свисает и его рабочее полотно изнашивается равномерно по всей ширине. У большинства действующих вращающихся печей на опорных роликах применяют подшипники скольжения с жидкой смазкой при помощи маслогонных колец или ковшей, которые зачерпывают масло из нижней части подшипника и подают его на ось ролика.
  В точках опоры на печь устанавливают стальные бандажи. Бандажи вращающихся печей представляют собой массивные кольца прямоугольного или трапециевидного сечения. Опорные ролики воспринимают через бандажи давление массы печи, общая нагрузка на каждый из них составляет 110-130 т, а удельное давление на 1 см ширины полотна от 2,5 до 3 тс/см.
  Оси опорных роликов установлены в подшипниках, смонтированных на раме, закрепленной на бетонном фундаменте. У одной из опор устанавливают два контрольных ролика, с левой и правой стороны бандажа, для наблюдения  за перемещением печи. Опоры барабана представлены на рис.1.  Печь вращается при помощи венцовой шестерни. Печь установлена под углом наклона 3,5о  к горизонту. Скорость вращения печи 0,5-1,3 об/мин.
 
                Рис.1 Опорные ролики вращающейся печи:
1- бандаж; 2- опорные ролики; 3- фундаментная рама; 4-подшипники; 5-упорные ролики.
 
    Вращение барабана осуществляется при помощи венцовой шестерни, соединенной через редуктор с электродвигателем .
  На корпусе барабана  при помощи пружин укреплена  большая венцовая шестерня. Пружины представляют собой стальные пластины , расположенные тангенциально относительно корпуса печи, допускающие свободное расширение барабана от нагревания.
 Привод вращающихся  печей состоит из электродвигателя, редуктора и ведущей шестерни, находящейся в зацеплении с венцовым зубчатым колесом, которое надето на корпус печи. Рабочая частота вращения корпуса печи 0,5—1,2 об/мин, передаточное число основного привода 170—180. На крупных вращающихся печах устанавливают двойной блок привода с синхронно связанными электродвигателями. Такой привод называют двухсторонним, причем каждая сторона его снабжена вспомогательным механизмом с дополнительным  передаточным числом около 60, который используют при  необходимости  медленного вращения печи (1 об/ч) в периоды ремонта, пуска (разогрев) и перед остановкой (охлаждение), а также при аварийном отключении электроэнергии. В последнем   случае вспомогательный привод пускается в ход от электрогенератора, который вращается посредством  аварийного  карбюраторного  двигателя или дизеля. Для нормальной   работы привода   большое  значение имеет правильная посадка венцового колеса на корпус печи, когда оси венца и барабана совпадают.
Существуют три основных способа крепления венца к  корпусу печи: при помощи пружин, установленных тангенциально или  продольно корпусу печи, либо при помощи шарнирных пластин, соединенных с одной стороны с кронштейнами, укрепленными на корпусе печи, а с другой — с выступами на ободе венцового колеса. Зубчатые венцы отливают из углеродистой   конструкционной стали марки 45Л или 50Л,   а ведущие шестерни — из легированной   стали   марки 40Х.
 Привод  печи представлен на рис.2.
                                    
                              Рис.2 Привод вращающейся печи:
     1-пластины  крепления шестерни; 2-ведущая (малая  венцовая) шестерня; 3-редуктор; 4-электродвигатель; 5-большая венцовая шестерня.
 
    Верхним концом  барабана печь входит в пыльную  камеру, нижним- в откатную головку. Уплотнение между корпусом печи и головкой  достигается устройством лабиринтовых затворов. Верхний холодный конец барабана имеет плотное соединение с пылевой камерой.
  Пыльная камера представляет собой высокую кирпичную шахту. Для подачи в барабан сырого материала через ее свод проходит наклонно поставленная течка, в нижней части шахты имеется отверстие для выхода газов, направляемых в пылеосадительные устройства и далее в дымосос.
  Футеровка. Внутри  печь выложена огнеупорной футеровкой, предохраняющий металл от действия высокой температуры и уменьшающей тепловые потери. Она противостоит механическим условиям от трения движущегося по печи материала и от удара по ней цепей. При вращении печи футеровка то попадает под слой материала, то оказывается в потоке горячих газов, претерпевая при этом резкие колебания температуры. Расплав шихты и продукты горения топлива оказывают на нее химическое воздействие. Футеровку (внутренняя огнеупорная обмуровка) корпуса вращающихся печей выполняют из магнезиальных, многошамотных и шамотных огнеупорных изделий соответствующих марок. Одним из условий продолжительной службы футеровки является хорошее механическое состояние корпуса печи. Для футерования подготовительной, рекуперативной и низкотемпературной части реакционной зоны применяют шамотные и многошамотные огнеупоры. Высокотемпературную часть реакционной зоны футеруют главным образом магнезитовыми и хромомагнезитовыми огнеупорами, обладающими повышенной механической прочностью и огнеупорностью. В зарубежной практике используют высокоглиноземистые огнеупоры, содержащие более 70%Al2O3, и магнезитовые кирпичи типа «Ловинит», «Анкраль» и «Радекс».
В высокотемпературной части  реакционной зоны цементообжигательных печей к открытой поверхности  футеровки в связи с образованием жидкой фазы прилипает слой обжигаемого  материала толщиной 100—200 мм, представляющий собой защитную обмазку, которая предохраняет футеровку от воздействия высоких температур и тем самым повышает срок службы огнеупоров. При правильной эксплуатации печей продолжительность службы футеровки в высокотемпературной части может быть более года, а в остальных зонах печи – еще больше.
  Кроме кирпичной кладки  в качестве футеровки применяют огнеупорный бетон, например шамот на жидком стекле. Им футеруют холодный участок барабана (со стороны загрузочного конца), на котором навешены цепи.
 Футеровка вращающихся печей состоит из отдельных примыкающих друг к другу участков, укладываемых на растворе и насухо (без раствора) с прокладкой между кирпичами металлических пластин толщиной 1,25—2 мм. Футеровку ведут продольными рядами с перевязкой поперечных швов смежных рядов. Для перевязки поперечных швов используют специальные перевязочные кирпичи, которые кладут в начале и конце продольного ряда данного участка. При кладке порогов футеровка выполняется кольцами.
  Футеровка современных вращающихся печей для обжига цементного клинкера длиной 185 м выполняется следующим образом: (начиная от холодного конца) участок длиной 39,7 м — многошамот, 53,7 м — шамот, 21 м — многошамот, 6,9 м—тальк, 20 м — магнезито-хромит, 25 м — периклазошпинелид, 5 « — магнезито-хромит, 3,6 м — тальк и 2,6 м — многошамот.
 
Таблица 1
Характеристика  марок изделий
Характеристика
Назначение
МКЦ
Муллитокорундовые
Футеровка зоны охлаждения и переходных участков печей диаметром 4 м и более
МЛЦ
Муллитовые
МКРЦ
Муллитокремнеземистые
ШЦУ
Шамотные уплотненные
Футеровка зон охлаждения и цепной, переходных участков и холодильников
ШЦС
Шамотные среднеплотные
Футеровка зон дегидратации, кальцинирования и подогрева
ПЦ
Полукислые
Футеровка участка с пониженным химическим износом с повышенными  требованиями к плотности кладки
ШЦЛ-1,3
Шамотные легковесные  с кажущейся плотностью 1,3 г/см3
Футеровка зон кальцинирования  и дегидратации
ХПЦ
Хромитопериклазовые
Футеровка центрального участка  зоны спекания вращающихся печей  диаметром 3,6 м и менее и периферийных участков зоны спекания печей диаметром  более 3,6 м, работающих по мокрому способу
ПХЦ
Периклазохромитовые
Футеровка центрального участка зоны спекания вращающихся печей диаметром 3,6 м и более, работающих по мокрому способу, печей диаметром менее 3,6 м, работающих по сухому способу, а также периферийных участков печей, работающих по сухому способу
ПШЦ
Периклазошпинелидные
Примечание — Буква  «Ц» в маркировке означает, что  изделия в основном применяют  для футеровки вращающихся печей  цементной промышленности.
    
 

  
 Примерная схема футеровки  показана на рис.3.
    
 
Таким образом , материал для футеровки вращающихся печей должен удовлетворять следующим требованиям : обладать высокой огнеупорностью, термической и химической стойкостью, небольшой теплопроводностью, достаточной механической прочностью.
   Надежную защиту  от разрушения футеровки в  зоне спекания создает образовавшаяся  на ее поверхности обмазка  из самого же обжигаемого материала.  Для получения обмазки в шихту  специально добавляют плавни: магния, натрия, кремнефтористые соли кальция, магния, натрия.
 Теплообменники. В зонах с более высокой температурой устанавливают ячейковые теплообменники (рис. 4) , прикрепленные к стенкам барабана. Ячейковые металлические теплообменники (при 700-1000°С) состоят из металлических полок длиной 9м, установленных по длине зоны подогрева со смещением относительно друг друга на 8°, что создает винтообразное движение материала. Материал распределяется по отдельным ячейкам теплообменника и быстро подогревается. При температуре 1100-1200°С применяют керамические ячейковые теплообменники, выполненные из огнеупорного кирпича в виде сходящихся в центре печи трех сводов.
                   
                Рис.4 Ячейковые теплообменники:
                  а-металлический, б-керамический
 
   Встроенные теплообменные устройства применяют для увеличения теплообмена между обжигаемым материалом и газами во вращающихся печах высокотемпературного обжига. Ими являются завесы, ячейковые теплообменники. При вращении барабана эти устройства то попадают в поток горячих газов и нагреваются ,то, соприкасаясь с материалом, передают ему свою теплоту теплопроводностью. Кроме этого, материал, падая с полок или пересыпаясь в ячейках теплообменника , полнее соприкасается с газами. Цепи подвешивают в зоне подсушки барабана, прикрепляя их к корпусу одним или двумя концами (рис.5)
                        
              Рис.5 Навеска цепей в барабане печи:
                а-со свободными концами; б-гирляндами.
Наибольшее  распространение в качестве теплообменных  устройств в подготовительной зоне (сушка материала) печи имеют цепи. В зависимости от физических и реологических свойств шлама цепная завеса разделяется на три участка:
– участок текучего шлама – на этом участке шлам прилипает к цепям, за счет чего увеличивается поверхность шлама, омываемого газовым потоком;
– переходный участок – на этом участке интенсификация теплообмена происходит как за счет частичного налипания шлама на цепи, так и за счет погружения нагретых цепей в материал, а также образуются гранулы материала;
– на третьем участке передача тепла происходит при периодическом регенеративном процессе нагрева цепей и футеровки в газовом потоке и охлаждении их под слоем материала.
Уплотнительные  устройства вращающихся печей устанавливают между концами вращающегося корпуса и примыкающими к ним неподвижными частями агрегата: с горячей стороны — между выгрузочным концом и головкой, с холодной стороны — между загрузочным концом и пыльной камерой. Назначение их — сократить до минимума присосы окружающего воздуха через кольцевые зазоры.
Так как разрежение в пыльной  камере значительно больше, чем в  головке печи, уплотнения с холодной стороны печи следует выполнять с большим аэродинамическим сопротивлением по сравнению с уплотнениями с горячей стороны. Уплотнение с прорезиненной лентой на холодном конце печи  является одним из простых. К стальной шайбе, которая жестко состыкована с пыльной камерой, прикрепляют неподвижную прорезиненную ленту, охватывающую корпус печи и скользящую по нему. Для равномерного и плотного прижатия ленты к поверхности корпуса печи на нее снаружи надевают стальной трос, один конец которого прикреплен к неподвижному кронштейну, а второй переброшен через блок и прикреплен к висячему грузу, создающему натяжение троса. Чтобы трос не сползал с ленты, на ней с интервалами 1—1,5 м устанавливают пластины с загнутыми концами.
Уплотнение со скользящим кольцом на холодном конце печи состоит из двух стальных кольцевых пластин, надетых на корпус печи и скользящих по нему. Между этими пластинами вставлено неподвижное стальное кольцо, прикрепленное к шайбе, состыкованной с пыльной камерой. Таким образом, система колец представляет собой лабиринт с большим аэродинамическим сопротивлением, уплотняющий холодный конец печи. Для уменьшения сопротивлений трения трущиеся поверхности смазывают маслом.
Уплотнение с  подвешенным кольцом на холодном конце печи состоит из неподвижного стального кольца, жестко соединенного через шайбу с пыльной камерой, и другого тоже неподвижного скользящего кольца, надетого на корпус печи,— оно подвешено на канатах. Между кольцом и корпусом печи по всей окружности имеется равномерный зазор. Подвешенное кольцо прижимается к жестко закрепленному кольцу при помощи пружин, установленных на кронштейнах и расположенных через определенные интервалы на стенке пыльной камеры. Для максимального сокращения присосов воздуха необходимо, чтобы кольцевой зазор был минимальным. Это достигается строго цилиндрической формой подвешенного кольца и обечайки корпуса печи, по которой оно скользит.
Уплотнение с  промежуточной обечайкой на холодном конце печи состоит из неподвижного цилиндрического стального кольца, заделанного в стенку пыльной камеры и охватывающего окружность холодного конца печи, на который надето и приварено плоское стальное кольцо. Между цилиндрическим неподвижным и плоским вращающимся кольцами подвешена подвижная обечайка, охватывающая корпус печи, но не соприкасающаяся с ним. Эта обечайка опирается на установленные на кронштейнах два ходовых ролика, может передвигаться вдоль печи и при помощи рычажного механизма с грузом прижимается к плоскому вращающемуся кольцу. Узкий кольцевой зазор между ними фиксируется роликами, установленными по окружности вращающегося кольца, в результате чего имеется трение качения, при котором износ трущихся поверхностей меньше, чем при трении скольжения. Для создания плотности соприкосновения поверхностей подвижной обечайки и неподвижного цилиндрического кольца используют асбестовую прокладку в виде сплетенного шнура.
Со стороны горячего конца  печей применяют уплотнения лабиринтового типа, состоящие из двух-трех концентрически установленных на головке печи неподвижных цилиндрических стальных колец и стольких же вращающихся колец, жестко прикрепленных к корпусу печи. Обе группы колец заходят одна в другую, образуя лабиринт. Аэродинамическое сопротивление его возрастает (присос воздуха уменьшается) при сужении щелей между кольцами, что, однако, представляет опасность задевания одного за другое и срыва колец из-за температурной деформации (коробления).
Более совершенным по конструкции  является «аэродинамическое» уплотнение горячего конца печей. В нем плоские стальные кольца составлены из отдельных неподвижных секторов, прикрепленных к головке печи. Они охватывают по окружности горячий конец барабана, на котором жестко установлена гильза, вращающаяся вместе с ним. В кольцевой зазор между секторами и корпусом печи искусственно нагнетают воздух. Он попадает затем в гильзу и создает затвор, препятствующий неорганизованному присосу окружающего воздуха.
  Холодильник. Охлаждение клинкера осуществляется в колосниково – переталкивающем холодильники «Волга – 75» (изображен на рис.6). Из
           
 
            Рис.6 Колосниково – переталкивающий холодильник «Волга – 75».
вращающейся печи через отверстие 1 клинкер поступает в шахту 2, а затем на колосниковую решетку 3, состоящую из трех частей, расположенных  на разной высоте. Решетки собраны  из подвижных 4 и неподвижной рамой 6, совершающей возвратно-поступательное движение по опорным роликам 7 с помощью кривошипно-шатунного механизма 8.
В горячем конце холодильника клинкер резко охлаждается, при  этом он равномерно распределяется на решетке под действием «острого»  воздушного дутья, осуществляемого специальным вентилятором через коллектор 9 и патрубками 10. Вентилятор общего дутья нагнетает воздух в подрешеточные секции через окна 11, откуда он направляется снизу вверх и проходит слой продукта обжига, находящегося на решетке.
   Избыточный воздух, который в печи не используется, отводится через окно 12, затем  выбрасывается в атмосферу, после  прохождения через циклоны. Наиболее подогретый воздух направляется в печь через шахту 2 (для сжигания топлива). Охлажденный продукт обжига сортируется на грохоте 13, где отбираются единичные куски размером более 200 мм, удаляемые затем через окно 14. На решетке 15 в результате второй сортировки продукт обжига с размером кусков более 20 мм направляется в молотковую дробилку 16, а отсеянная мелочь (меньше 20 мм), минуя дробилку, ссыпается на транспортер 17. Сюда же по цепному транспортеру 18 через затвор-мигалку 19 направляется мелочь, провалившаяся через решетку.
  Многобарабанный холодильник, называемый рекуператорным, состоит из группы цилиндров, равномерно размещенных по периферии разгрузочного конца корпуса печи, прикрепленных к нему и вращающихся вместе с ним (собственного привода холодильник не имеет). Каждый цилиндр изготовлен из листовой стали и со стороны входного конца состыкован с течкой, другой конец которой соединен с отверстием в корпусе печи. Через течки барабанов продукт обжига перегружается из печи в холодильник. Со стороны разгрузочного конца цилиндры открыты, из торцовых отверстий выгружается материал, охлажденный до 150—200° С. Собственного дутьевого вентилятора Холодильник не имеет.. Окружающий воздух засасывается в него через торцевые отверстия цилиндров, вследствие тяги, создаваемой дымососом, и движется навстречу движению материала. Подогретый воздух поступает в печь через загрузочные течки. Внутри цилиндров имеются устройства, способствующие интенсификации охлаждения материала и защищающие стальной корпус от перегрева.
Примерно на половине длины  с горячей стороны цилиндры с  целью защиты стального корпуса  обмурованы огнеупором. Другая половина их снабжена металлическими полками в виде лопастей, перемешивающих слой и улучшающих омывание материала воздухом.
Для мощных вращающихся печей  многобарабанные холодильники изготавливаются  увеличенной длины (изготовитель —датская фирма «Смидт», тип холодильника «Унакс»).
  Запылённый воздух из холодной части холодильника поступает для отчистки в батарейный циклон типа ''Крейзель''. Отчищенный воздух с помощью аспирационного дымососа типа Д-20 выбрасывается в атмосферу.
      Отходящие  из печи газы поступают в  пыльную камеру. Пыль в камере  осаждается вследствие перемены  направления и уменьшения скорости  газового потока. Из камеры газы  отчищаются в электрофильтрах  типа УГ-3-4?88, откуда
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.