На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Воздушная известь: получение, свойства и применение

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 11.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


1.Воздушная известь: получение, свойства и применение.
Получение и гашение  воздушной извести
Воздушная известь — продукт  умеренного обжига кальциево-магниевых  карбонатных горных пород: мела, известняка, доломитизированного известняка, доломита с содержанием глины не более 6%.
Основной составляющей известняка является карбонат кальция (СаСОз). Обжигают известняк при температуре 900 — 1200°С до возможно более полного удаления С02 по реакции СаСОз = СаО + + С02. Продукт обжига содержит кроме СаО (основной составной части) также и некоторое количество окиси магния, образовавшейся в результате термической диссоциации карбоната магния: MgC03==MgO + C02.
Чем выше содержание основных окислов (CaO + MgO) в извести, тем пластичнее известковое тесто и тем выше ее сорт. Содержание непогасившихся частиц, к которым относятся частицы недожога и пережога, снижает качество извести. Недожогом называют оставшиеся зерна сырья — известняка, которые отощают известковое тесто, ухудшают его пластичность и пескоемкость. Пережог представляет собой остеклованную трудногасящуюся окись кальция, уплотненную при высокой температуре. Частицы пережога гидратируются очень медленно с увеличением своего объема, что может вызвать растрескивание штукатурки, известковых изделий.
Обжиг известняка чаще всего производят в шахтных печах, в которые  известняк поступает в виде кусков размером 8 — 20 см; обжиг мелких кусков известняка может производиться  во вращающихся печах. При обжиге известняка удаляется углекислый газ, составляющий 44% от массы СаС03, поэтому  комовая негашеная известь получается в виде пористых кусков, активно  взаимодействующих с водой.
Гашение воздушной извести заключается в гидратации окиси кальция при действии воды на комовую негашеную известь: СаО + Н20 = Са(ОН)2. Гашение сопровождается разогревом массы вследствие выделения значительного количества тепла — 950 кДж/кг. В процессе гашения куски негашеной извести самопроизвольно диспергируются, распадаясь на тонкие частицы Са(ОН)2 размером в несколько микронов (тоньше, чем у цемента). Воздушная известь является единственным вяжущим веществом, которое превращается в тонкодисперсное состояние химическим диспергированием. Громадная удельная поверхность частиц Са(ОН)2 обусловливает большую водоудерживающую способность и пластичность известкового теста. После отстаивания известковое тесто содержит около 50% твердых частиц Са(ОН)2 и 50% воды. Каждая частица окружена тонким слоем адсорбированной воды, играющей роль своеобразной гидродинамической смазки. Высокая пластичность известкового теста в смеси с песком — это то свойство, которое так ценится при изготовлении строительных растворов.
Гашение комовой извести в тесто  на специализированных растворных заводах  производят в известегасильных машинах. Механизированное гашение ускоряет процесс, повышает качество известкового теста. На небольших стройках комовую  известь сначала гасят в творилах, и известковое тесто через  сетку сливают в известегасильную яму, в которой завершается гашение. Известковое тесто выдерживают  в яме не менее двух недель. Нельзя применять известковое тесто, в  котором осталась непогасившаяся известь, так как ее гашение в штукатурке и кладке вызовет растрескивание затвердевшего известкового раствора.
В зависимости от количества воды, добавляемой к комовой извести, можно получить известковое тесто  или гидратную известь (пушонку). Гашение извести в пушонку осуществляют в гидраторах непрерывного действия, в которых выделяющееся тепло и водяные пары используются для превращения комовой извести в тончайший рыхлый порошок объемной массой 400 — 450 кг/м3. При гашении в пушонку известь увеличивается в объеме в 2 — 3,5 раза; в большей степени «распушивается» высокоактивная известь с высоким содержанием СаО.
Свойства и технические  характеристики.
Строительную известь изготавливают  в соответствии с требованиями государственного стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. В производстве строительной извести используются следующие материалы: карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки, активные минеральные добавки, кварцевые пески). Они должны удовлетворять требованиям соответствующих действующих нормативных документов.
Воздушная негашеная известь без  добавок подразделяется на три сорта: 1, 2 и 3; негашеная порошкообразная  с добавками — на два сорта: 1 и 2; гидратная (гашеная) без добавок и с добавками на два сорта: 1 и 2.
Требования к воздушной извести.
 
Норма для извести, %, по массе
 
 
негашеной
гидратной
Наименование показателя
кальциевой
 
магнезиальной и доломитовой
 
 
 
сорт
 
 
1
2
3
1
2
3
1
2
АктивныеСаО + МgO, не менее:
               
без добавок
90
80
70
85
75
65
67
60
с добавками
65
55
-
60
50
-
50
40
Активный МgO, не более
5
5
5
20(40)
20(40)
20(40)
-
-
СО2, не более:
 
 
             
без добавок
3
5
7
5
8
11
3
5
с добавками
4
6
-
6
9
-
2
4
Непогасившиеся зерна, не более
7
11
14
10
15
20
-
-




 Примечания:
1. В скобках указано содержание  МgO для доломитовой извести.
2. СО2 в извести с добавками определяют газообъемным методом.
3. Для кальциевой извести 3-го  сорта, используемой для технологических  целей, допускается по согласованию  с потребителями содержание непогасившихся зерен не более 20 %.
Влажность гидратной извести не должна быть более 5 %.Сортность извести определяют по величине показателя, соответствующего низшему сорту, если по отдельным показателям она соответствует разным сортам.
Требования к химическому составу  гидравлической извести.
Химический состав
Норма для извести, %, по массе
слабогидравлической
сильногидравлической
Активные СаО + МgО:
 
 
не более
65
40
не менее
40
5
Активный МgO, не более
б
6
СО2, не более
6
5

Предел прочности образцов, МПа (кгс/см2), через 28 сут. твердения должен быть не менее:
а) при изгибе:
0,4 (4,0) - для слабогидравлической извести;
1,0 (10) - для сильногидравлической извести;
б) при сжатии:
1,7 (17) - для слабогидравлической извести;
5,0 (50) - для сильногидравлической извести.
Вид гидравлической извести определяют по пределу прочности при сжатии, если по отдельным показателям она относится к разным видам.
Содержание гидратной воды в негашеной извести не должно быть более 2 %.
Степень дисперсности порошкообразной  воздушной и гидравлической извести  должна быть такой, чтобы при просеивании  пробы извести сквозь сито с сетками  № 02 и №008 по ГОСТ 6613 проходило соответственно не менее 98,5 и 85 % массы просеиваемой пробы. Максимальный размер кусков дробленой  извести должен быть не более 20мм.
Воздушная и гидравлическая известь  должна выдерживать испытание на равномерность изменения объема.
Области применения
Область применения извести многогранна  и важна. Наиболее крупными потребителями  данной продукции являются черная металлургия, строительная индустрия, целлюлозно-бумажная промышленность, химическая промышленность, сахарная промышленность и сельское хозяйство. Также в значительных объемах известь используется для  охраны окружающей среды (нейтрализация  сточных вод и дымовых газов).
Охрана окружающей среды: Известь используется при очистке дымовых газов от оксида серы. Известь смягчает воду, осаждает органические вещества, находящиеся в воде, а также производит нейтрализацию кислых природных и отбросных сточных вод.
Сельское хозяйство: При внесении извести в почву устраняется вредная для сельскохозяйственных растений кислотность. Почва обогащается кальцием, улучшается обрабатываемость земли, ускоряется гниение гумуса, при этом заметно снижается потребность во внесении больших доз азотных удобрений. Известняк используется для улучшения качественной характеристики почвы, например, в сельском хозяйстве. Воздействием извести раскисляется почва, пополняется запас кальция в коллоидном комплексе почвы, повышается доступность фосфора для растений, улучшает физические свойства почвы, её водный и воздушный режим. В сельском хозяйстве известь используется для известкования - дезинфекции животноводческих ферм, бытовых помещений. В животноводстве и птицеводстве гидратная известь используется для подкормки с целью устранения дефицита кальция в рационе животных, а также для общего улучшения санитарных условий содержания скота.
Металлургия: Неоценимо значение применения извести в горнодобывающей и перерабатывающей металлургической промышленности. Известь - необходимый компонент в технологическом процессе обогащения полиметаллических и железистых руд горно-обогатительных комбинатов.
Химическая промышленность: Перспективно применение гидратной извести и известковых сорбентов для получения химически осажденного высокодисперсного карбоната кальция, используемого при изготовлении высших сортов мелованной бумаги и как наполнителя в электронной, электротехнической, кабельной, резинотехнической, лакокрасочной, парфюмерной и фармацевтической промышленности. А так же известь используется для получения гипохлорита кальция, для получения фторида кальция.
В нефтехимической промышленности известь используется как нейтрализатор кислых гудронов.А так же в качестве реагента в основном органическом и неорганическом синтезе.
Строительство: Известь - один из самых экологически чистых строительных материалов. Строительную известь применяют для приготовления строительных растворов, в производстве известково-пуццолановых вяжущих, в производстве термоизоляционных материалов,  для изготовления искусственных каменных материалов — силикатного кирпича, силикатных и пеносиликатных изделий, шлакобетонных блоков, газобетона (газосиликата), а также в качестве покрасочных составов, в производстве сухих строительных смесей: штукатурных, клеевых, композиций для заделки межплиточных швов, кладочных составов, шпатлевок.
Пищевая и кожевенная промышленность: Известь применяется в основном как омылитель жиров.
Текстильная промышленность: Известь применяется при обработке тканей в процессе крашения.
2.Свойства тяжелого цементного бетона.
Тяжелый бетон — типичный представитель  искусственных строительных конгломератов. В нем отвердевшее цементное  тесто, или цементный камень, полно­стью окружает каждую частицу мелкого и крупного заполнителя и, кроме того, заполняет пространство между этими частицами, составляя, таким образом, непрерывную пространственную сетку, или матрицу. В процессе отвердевания цементного теста частицы заполнителя оказались сцементированными в общий монолит. В монолите 20—30% его объема занимает цементный камень, а на долю за­полнителя приходится, следовательно, 70—80% объема. В пределах объема тяжелого бетона имеется также капиллярно-поровая часть, которая образуется в результате испарения свободной воды, недоуплотнения смеси и усадочных явлений. Поры имеются также в частицах заполнителя, а микропоры характерны для цементного кам­ня. Нередко воздушные поры (1—2%) равномерно распределены в объеме бетона, возникая в процессе перемешивания бетонной смеси со специальной воздухововлекающей добавкой, что обычно повышает морозостойкость бетона. Поры цементного камня можно разделить условно на особо тонкие, например, диаметром до 1000 А, ; называемые гелевыми, и более грубые диаметром, например, от ; 1000 А до 10 мкм, называемые капиллярными, поскольку многие из них взаимосвязаны, образуя своеобразную систему «микроканалов», доступных к проникновению и движению по ним внешней водной среды, понижающей морозостойкость бетона.
Непременной структурной частью бетона, подобно другим конгломератам, являются контактные зоны (обычно шириной до 50—65 мкм), микроструктура цементного камня  в которых несколько отлична  от такой же структуры в объемном цементном камне по­вышенной концентрацией кристаллической фазы и пониженным содержанием микропор. Контактный слой может также отличаться химическим составом его кристаллической фазы. Такова в общих чертах структура и микроструктура тяжелого цементного бетона.
В значительной мере структура по свойствам неоднородна, как неоднородны  составляющие ее компоненты (щебень, песок, цементный камень). Она не свободна от многих дефектов, связанных с  технологическим и эксплуатационным периодами, что отражается на уровне показателей механических свойств  и долговечности бетона.
Для тяжелых бетонов характерным  является не только высокое значение средней плотности, но и высокая  прочность. Значения средней плотности  находятся в пределах 1800—2500 кг/м3, а прочность по сжатию — от 5 до 80 МПа. Проектные марки его по пределу прочности при сжатии: М50, 75, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 600, 700 и 800.
Класс бетона по пределу прочности  при сжатии (в МПа) определяют с  помощью образцов размером 15x15x15 см (с умножением на коэффициент 0,778), изготовленных  из бетонной смеси и испытанных через 28 суток твердения при хранении в нормальных условиях, т. е. при температуре 20±2°С, относительной влажности воздуха не ниже 90%. Имеются некоторые исключения, например гидротехнический бетон речных сооружений оценивают по прочности также в 60-, 90- и 180-дневном возрасте образцов нормального твердения. При других размерах образцов-кубов с ребром 7, 10, 20 и 30 см результаты испытаний умножают на масштабные коэффициенты, соответственно равные 0,85; 0,91; 1,05; 1,10. Для оценки прочности вместо образцов-кубов нередко используют призмы размером 10x10x40 см или других размеров, испытываемых на изгиб, а также образцыцилиндры диаметром 7, 10, 15, 20, 30 см и высотой, равной диаметру или двум диаметрам.
Бетон называют высокопрочным, если его  марка выше 600, например 700 или 800. Иногда к высокопрочному относят бетон с прочностью выше стандартной марки цемента, использованного в его составе. В настоящее время активность вяжущих — цементов (и гипсов), применяемых в бетонах, значительно увеличена, что позволяет получать бетоны с пределом прочности при сжатии 100 МПа. По мнению некоторых специалистов, возможности в этом направлении не исчерпаны и прочность бетона на сжатие может достигнуть 400 МПа.
Прочность бетона на растяжение составляет от 6 до 10%, а при изгибе — от 10 до 16% от предела прочности при сжатии. По пределу прочности на осевое растяжение бетоны делятся на марки от 10 до 40, а при изгибе — от 1,5 до 5,5 МПа. Упрочнить бетон на растяжение можно  армированием, поскольку металлическая  арматура способна почти полностью  принять на себя растягивающие напряжения, разгружая от них бетон. Арматура может располагаться как направленно, так и в хаотическом виде (при  волокнах-фибре).
Прочность бетона не остается величиной  постоянной, при благоприятных условиях — высокой влажности воздуха, положительной температуре и  т. п. — отмечается прирост прочности, определяемый по формуле:
 
где ? — возраст бетона в сутках, но не менее трех суток.
К возрасту одного года тяжелый бетон  в этих условиях самоупрочняется на 70—90% от
Кроме статической прочности, иногда проверяют величину динамической прочности, или ударной вязкости. При вибрационных воздействиях на конструкцию важно  определять усталостную прочность  бетона, характеризуемую количеством  циклов вибрационного воздействия  до признаков разрушения структуры.
Долговечность бетонных конструкций  в большой мере обусловливают  деформативные свойства бетона. Особо следует выделить ползучесть, которая проявляется при сжимающих, растягивающих и других напряжениях, действующих в течение длительного времени. Ползучесть в бетонах в значительной мере обусловлена ползуче­стью цементного камня и, в соответствии с законом конгруэнции ИСК, возрастает с увеличением в нем теплоты по мере роста водо-цементного отношения. Но ползучесть зависит также от качества заполнителя. Она больше при уменьшении модуля упругости горной породы, применяемой для получения заполнителя. Кроме того, ползучесть связана с наличием микротрещин в контактной зоне на границе цементного камня с заполнителем и зависит еще от ряда других причин. Цементный бетон обладает упругими свойствами. При оптимальных структурах упругие деформации бетона тем значительнее, чем более упругим является цементный камень. Кроме того, упругие свойства зависят от уровня нагружения бетона меха­ническими силами. При оценке упругости обычно принимают некоторое постоянное напряжение, передаваемое на бетон, например, равное по величине 0,2 от предела прочности при сжатии.
При твердении бетона возникают  линейные и объемные деформации под  влиянием усадки и набухания, что  приводит к появлению трещин, поэтому  стремятся уменьшить размеры  этих деформаций. В возрасте 1—1,5 года конечный размер усадки бетона составляет от 0,1 до 1,5 мм/м, что зависит от разновидности  принятого цемента количества цементного камня в бетоне, внешних температурно-влажностных  условий. Вызывают деформации и температурные  колебания воздуха или другой внешней среды. Коэффициент теплового  расширения бетона находится в пределах от 7 • 10-6 до 12 • 10-6 °С-1, что зависит  от разновидности крупного заполнителя; в среднем он принимается равным 10 • 10-6 °С-1.
Определенную пользу в «залечивании» возникающих при твердении дефектов и усадочных деформаций может приносить, как показали исследования А.В. Саталкина, статические и даже комплексные (статические с динамическими и вибрационными) нагрузки на молодой бетон. При определенных условиях раннее нагружение твердеющего бетона приносит закономерное упрочнение, что происходит вследствие некоторой благоприятной перестройки микро- и макроструктуры при твердении под нагрузкой. Важно только, чтобы напряжения не превышали предела длительной прочности бетона на ранней стадии его твердения.
На снижение величины усадки бетона оказывает влияние повышение  плотности заполнителя, его гранулометрический состав, снижение водоцементного отношения, оптимизация структуры бетона. Применение напрягающих и расширяющихся  цементов также благоприятствует получению  бетонов с компенсированной усадкой, повышенной морозостойкостью и водонепроницаемостью. За рубежом используют расширяющиеся  синтезированные добавки, вносимые в смесь. НИИЖБом предложена отечественная добавка того же назначения. Конструкции из бетона с компенсированной усадкой превосходят по качеству традиционные.
Важнейшей характеристикой качества бетона является морозостойкость. По этому  свойству бетоны маркируют: F50, 75, 100, 150, 200, 300, 400, 500. К невыдержавшим установленного маркой числа циклов замораживания при температуре -15 — 20°С и оттаивания при температуре +15 — +20°С (по стандарту) относятся бетонные об­разцы, которые теряют более 5% по массе за время испытаний (эта оценка только для дорожных бетонов), а в прочности на сжатие — более 15% от ее первоначального значения. По стандарту для сравнения принимается прочность образцов в так называемом эквивалентном возрасте, определяемом с учетом продолжительности твер­дения.
Бетон разделяют на марки и по водонепроницаемости, что имеет  особое значение, когда в эксплуатационных условиях бетон подвержен длительному контактированию с водной средой. Проверка полной водонепроницаемости (или иногда водопроницаемости) производится в лаборатории путем воздействия напора воды на образец цилиндрической формы и толщиной 15 см при различных гидростатических давлениях, выражаемых в Па (от 2 • 105 до 12 • 105). Приняты следующие марки: W2, W4, W6, W8, W10 и W12, которые особенно важно учитывать при проверке качества бетона для труб, гидротехнического и других видов тяжелого бетона.
Непроницаемый бетон может оказаться  проницаемым при более высоких  давлениях воды или при жидкостях, которые более подвижны, с меньшей  вязкостью, например легких нефтепродуктах. В таких случаях повышают непроницаемость  бетона введением уплотняющих (например, алюмината натрия) и гидрофобизирующих добавок, употреблением защитных синтетических пленок. Фильтрация нефтепродуктов снижается при добавлении в бетонную; смесь хлорного железа или других проверенных добавок. Для всех жидких сред, особенно воды, фильтрация (проницаемость их) затруднена при использовании в бетоне расширяющегося и напрягающего портландцементов.
3. Органические теплоизоляционные материалы.
 
Теплоизоляционные материалы на основе растительного и животного сырья. Плиты древесноволокнистые (ДВП) изготовляют  путем горячего прессования равномерно размолотой древесной массы (чаще всего  малоценной древесины), смешанной со связующим веществом. В качестве связующего вещества прислужат синтетические  смолы. В зависимости от применяемой  древесины и связующего вещества ДСП имеют различную плотность  и гидрофобность, которые оказывают  значительное влияние на их эксплуатационные качества. В зависимости от предела  прочности на изгибе ДВП бывают четырех  марок: М — мягкие, ПТ — полутвердые, Т — твердые и СТ — сверхтвердые. Твердые плиты выпускают с лакокрасочным покрытием, нанесенным в заводских условиях на лицевую поверхность. Мягкие плиты имеют большую пористость и используются в основном для изоляционных целей. Мягкие ДВП бывают трех марок: М-4; М-12; М-20. Основные технические характеристики мягких древесноволокнистых плит приведены в таблице 3.
Плиты фибролитовые на портландцементе  изготовляют из смеси древесной  стружки, портландцемента и химических добавок путем прессования и  твердения. Сырьем для изготовления цементного фибролита служит древесная  шерсть, представляющая собой ленты  древесины длиной 300-500 мм, шириной 1-6 мм и толщиной 0,1-0,8 мм, портландцемент марки не ниже 400, минерализаторы —  хлористый кальций и сернокислый  глинозем или жидкое стекло.
Теплопроводность плит в сухом  состоянии составляет 0,08 Вт/(м-°С), предел прочности при изгибе в зависимости от толщины плит (30-100 мм) колеблется от 1,1-0,7 до 1,3-1,0 МПа. Фибролитовые плиты трудносгораемы и биостойки. Их применяют для тепловой изоляции ограждающих стен, утепленных покрытий с относительной влажностью воздуха в помещении не выше 75%.
Теплоизоляционные изделия из пробки получают переработкой отходов производства пробки из коры пробкового дуба. Плиты  экспанзитовые изготовляют из пробковой крупы без связующих добавок путем термической обработки спрессованных изделий при температуре 300 °С без доступа воздуха. Пробковые плиты из импрегнированные изготавливают прессованием в формах пробковой крупы с добавкой связующего и с последующей сушкой в формах. В качестве связующего для пробковых плит применяют органический клей, битум или каменноугольный лак. Изделия из пробки используют для тепловой изоляции строительных конструкций с предельной температурой -50 —+Ю0 ос.
Войлок технический грубошерстный  получают в виде полотен из смеси  отходов шерстеобрабатывающей, меховой  и хлопчатобумажной отраслей промышленности. Войлок применяют для изоляции стыков щитов в сборных домах, концов балок в каменных стенах, изоляции холодных трубопроводов, вентиляционных каналов, температура в которых  может колебаться в пределах от —60 до +100 °С. Перед применением войлок обрабатывают антисептиком от моли и  антипиреном от возгораний.
Теплоизоляционные материалы на основе пластмасс бывают пористые (поропласты), ячеистые или пенистые (пенопласты) и сотовые (сотопласты). Их изготавливают на основе различных полимеров и в зависимости от вида полимерной основы подразделяют на по-листирольные, фенолформальдегидные, карбамидные, полиуратовые и поливинилхлоридные. Возможно изготовление пенопластов на основе совмещенных композиций, а также с использованием органических и минеральных наполнителей.Теплоизоляционные пластмассы изготовляют прессовым и беспрессовым способами, заливкой и напылением на изолируемую поверхность.
Прессовый способ состоит в смешивании смолы с газообразователями и другими компонентами, прессовании полученной массы в пресс-формах при температуре 120-180 °С и под давлением 120-180 МПа. Выбор температуры зависит от того, какой применяют полимер и какую марку пенопласта хотят получить.
Беспрессовый способ заключается в смешивании смолы с газообразователем, отвердителем и другими добавками с последующей тепловой обработкой. В свободном состоянии (без пресс-форм) заготовки нагревают паром, водой или горячим воздухом до температуры 80-120 °С. В результате тепловой обработки происходит вспенивание и отвердение массы.
Способ заливки состоит из смешивания массы (смола, газообразователь, отвердитель и другие добавки), заливки ее в форму, вспенивания за счет разложения газообразующих веществ в процессе твердения.
Способ напыления заключается  в смешивании исходных компонентов  в специальной установке и  нанесении с помощью пистолета  или форсунки тонким слоем на изолируемую  поверхность. Нанесенная масса вспенивается за счет выделения газообразующих веществ  и застывает в виде пористого  материала, обладающего низкой теплопроводностью.
Теплоизоляционные материалы на основе пластмасс обладают малой тепло- и звукопроводностью, пониженной плотностью, незначительной гигроскопичностью, достаточными прочностью и долговечностью, а также формоустойчивостью.
Пенопласты на основе полистирола (пенополистирол) бывают марок ПС-1 и ПС-4. Их получают прессованием при температуре 150-180 °С и с последующим вспениванием монолитных заготовок в гидравлических паровых камерах при температуре 98-108 °С. Марки пе-нополистирола ПСБ, ПСБ-С получают спеканием гранул с последующим раздувом при температуре 95-120 °С. Сырьем для изготовления пенопластов марки ПС служит эмульсионный полистирол марки Б (порошок) и порфиры, а для марок ПСБ — суспензионный (бисерный) полистирол, состоящий из отдельных гранул.
Плиты марок ПСБ горят, а ПСБ-С  не поддерживают горение. Изделия из вспененного полистирола применяют  в слоистых конструкциях. Такой пенополистирол состоит из множества гранул, между которыми находится влага (по ГОСТ 15588-86 — до 15%), оказавшаяся там вследствие особенностей технологического процесса переработки исходного сырья в пенопласт. Поскольку каждый процент влаги в пенопласте существенно снижает коэффициент теплопроводности теплоизоляционного материала, то, как следствие, эксплуатационный коэффици-ент теплопроводности беспрессового пенопласта, содержащего влагу в межгранульном пространстве, сильно ухудшается. При циклических знакопеременных температурных нагрузках (периоды замораживания и оттаи-ания) влага, находящаяся в межгранульном простран-тве, постепенно разрушает связи между гранулами,в результате чего качество утеплителя со временем рез-Ухудшаются. Причем, чем ниже плотность такого материала, тем быстрее протекает процесс его разрушения. При этом разрушение такого многогранульного утепителя сопровождается значительным увеличением его поверхности и, как следствие, возрастанием количества мономера, выделяющегося в окружающую среду.
Экструзионный пенополистирол — новый для отечественной строительной индустрии теплоизоляционный материал, который характеризуется равномерной микроячеистой закрыто-пористой структурой и максимальной стабильностью теплотехнических и физико-механических свойств во времени по сравнению с другими видами утеплителей.
Уникальные физико-механические и  теплотехнические свойства экструзионного пенополистирола являются следствием технологического процесса, позволяющего получать из расплава полимера жесткую пену с равномерной микроячеистой структурой и нулевой капиллярностью. Экструзионный способ производства в данном случае предопределяет важнейшие особенности структуры получаемого полистирольного пенопласта, которые нельзя достичь никакими методами переработки полимерной композиции в пенопласт. К признакам совершенства экструзинного пенополистирола в данном случае относятся:
— отсутствие капиллярности (закрытопористая структура);
— размер ячеек пенопласта (от 80 до 180 мкм);
— степень однородности ячеек (монодисперсность по Гауссу).
Сравнительные микроскопические исследования морфологической структуры материала  показывают, что отечественный экструзионный пенополистирол ни в чем не уступает своему зарубежному аналогу (продукции фирмы The Dow Chemical). Материал обладает практически нулевым водопоглощением за исключением поверхностной сорбции. Нулевая капиллярность экструзионного пенополистирола подтверждается отечественными стандартами (ГОСТ 15-588-86 и ТУ 2244-01-179530000-97).
Пенопласты на основе формальдегидных  смол для ограждающих конструкций  изготавливают в сочетании с  алюминиевыми сплавами, асбоцементом и т. п. нескольких марок. Наибольшее распространение для тепловой изоляции ограждающих конструкций приобрели  марки ФРП-1 — жесткие газонаполненные  материалы с замкнутой ячеистой структурой. Материал получают смешиванием  двух жидких компонентов ре-зольной смолы ФРП-1 и отвердителя ВАГ-3 в соотношении 4..6 к 1. Приготовленную композиционную смесь заливают в полости многослойных ограждающих конструкций. В результате возникшей химической реакции при температуре 15-20°С и атмосферном давлении смесь вспенивается и отверждается в течение 6-8 минут. Такую изоляцию применяют для тепловой защиты ограждающих конструкций, которые эксплуатируются при температуре поверхностей не выше 130°С.
Пенопласты на основе поливинилхлорида производят прессовым (жесткие ПВХ-1, ПВХ-2 и эластичные ПЗВ-Э) и беспрессовым (жесткие ПВ-1) способами. В качестве полимера используют латексные поливинилхлориды марок ПВХ-Л5, ПВХ-Л7, а в качестве газо-образователей — порофор 4x3-57, углекислый аммоний и бикарбонат натрия. В результате получают плиты теплоизолятора, которые не поддерживают горения и могут использоваться для тепловой изоляции труб и ограждающих конструкций при температуре их поверхностей от — 60 до +70°С.
Пенопласты на основе полиуретанов (пенополиуретан) получают в результате реакций, протекающих при смешивании простого или сложного полиэфира и воды в присутствии катализатора — вещества, регулирующего вспенивание. Если в качестве полиэфира используют диизоцианат или полиизоцианат (вещество, содержащее уретан), то после отвердения получают пенопласт марки ППУ-3, который представляет собой есткий газонаполненный пластик с мелкоячеистой структурой и преобладанием закрытых ячеек. Его применяют в качестве заливочного материала в трехслойных конструкциях, а как теплоизоляционный материал — при температуре изолируемых поверхностей от — 180 до +120°С.
ППУ-ЗС — жесткий материал с  закрытой ячеистой структурой, который  изготовляют на месте применения смешиванием исходных компонентов. Утеплитель наносят на изолируемую  поверхность напылением, после чего он вспучивается и застывает. Материал может выпускаться в виде блоков размером, мм:
— длина 80 (±15),
— ширина 600 (±15),
— толщина 100 (±15).
Применяют утеплитель в качестве тепловой изоляции при температуре изолируемой  поверхности — 18О...+6О°С.
Пенопласты на основе мочевино-формальдегидных смол (карбамидные) изготовляют из мочевины, водного раствора смеси формальдегида — формалина, глицерина, пенообразователя и фосфорнокислого аммония. К этой группе материалов относится мипора — жесткий поропласт с открытой ячеистой структурой. Изготавливают мипору в виде блоков объемом не менее 0,05 м3 или плиток толщиной 10-20 мм с коэффициентом теплопроводности 0,03 Вт/(м>0С). Мипора не горит и при температуре 200°С только обугливается. Пористость мипоры повышает ее гигроскопичность, поэтому ее чаще всего используют в качестве заполнителя стен каркасных конструкций.
Сотопласты выпускают без вспенивания в виде гофрированных листов бумаги, хлопчатобумажной или стеклянной ткани, пропитанной полимером и антипиреном. Сотопласты представляют собой регулярно повторяющиеся ячейки правильной геометрической формы (наподобие пчелиных сот). Благодаря низкому коэффициенту теплопроводности ячеистой структуры сотопласты используют в качестве утеплителя в трехслойных панелях. Особенно широко применяют в строительстве соты из крафт-бумаги, пропитанной фенол-формальдегидной смолой. При заполнении сот крошкой из мипоры тепллоизоляционные свойства сотопла-стовых плит на порядок повышаются.
Взаимозаменяемость теплоизоляционных  материалов в ограждающих конструкциях, прежде всего, зависит от; экономической  эффективности (наличия сырья и  его низкой себестоимости); физико-механических показателей (плотности, теплопроводности, прочности, водопоглощения, влагостойкости); долговечности; удовлетворения требований санитарных норм (токсичности). При большой номенклатуре теплоизоляционных материалов трудно найти такие, которые удовлетворяли бы всем указанным требованиям одновременно. Так, легкие теплоизоляционные материалы малой плотности, как правило, имеют незначительную прочность. Прочные материалы несущих конструкций, наоборот, обладают малой тепловой изоляцией, что связано с их структурой. Прочность твердых тел, как и теплоустойчивость, быстро падает с увеличением их пористости. Поэтому, чтобы определить, какой утеплитель необходим для тепловой изоляции той или иной ограждающей конструкции, нужно сопоставить экономические показатели взаимозаменемых материалов. При этом экономические показатели должны учитывать не только строительно-монтажные затраты, но и эксплуатационные расходы, а также долговечность ограждающей конструкции.
4.Задача № 7
Сколько получится полуводного  гипса СaSO4
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.