На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


доклад Металлургическая свариваемость

Информация:

Тип работы: доклад. Добавлен: 16.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 14. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


?Металлургическая свариваемость определяется процессами протекающими в зоне сплавления сварочных деталей ,в результате которого образуется неразъемное соединение.
Технологическая свариваемость –понимается возможность получения сварочного соединения, определяется способом сварки. При различных способах сварки происходит окисление компонентов сплавов .
Технологическая свариваемость устанавливает оптимальное режимы и способы сварки технологии последовательное выполнение сварочных работ ,обеспечивающих  получение требуемого сварочного соединениях. В процессе сварки в сварочных соединениях возможно образование трещин. По расположению относительно оси шва они могут быть продольными и поперечными.
Горячие трещины возникают в процессе кристаллизации металла шва.
Горячие трещины называют микро -и- макроскопические трещины ,проходят как правильно по границам кристаллов, а потому вызывают межкристаллические разрушения.
Холодные трещины образуется при температуры ниже 300 градусов ,в результате возникновения в сварочных соединениях значительных внутренних напряжений.
Холодные трещины, появляются после окончание сварки .
В закаливающихся сталях образуется холодные трещины, вызывает влияние Н.2 ,поступающий из металла в околошовную зону.
Низкоуглеродистые стали (  содержанием углерода до 0,25) ,газовую сварку ведут без особых затруднений . Сварку ведут нормальным пламенем . В  зависимости от толщины сварочного изделия подготавливают  кромки под сварку . Применяется пламя наибольшей мощности ,наконечники выбираются из расчёта расхода ацетилена 150-200 дм ?  на 1 мм толщины сварочного металла ,используется при этом проволока большого диаметра.
Для получения равнопрочного с основным металлом соединения при сварке ответственных конструкции необходимо применять кремне- марганцовистую сварочную проволоку св-08Г,св 08ГА, св 08ГА. Во время сварки необходимо следить за тем, чтобы  кромки сварочного металла и конец присоединительной проволоки расплавлялись одновременно.
Чтобы расплавленный металл не стекал при левом способе сварки, изделие наклоняют на  10-15 против движения горелки.
В процессе сварки необходимо избегать отклонений  сварочного пламени от ванны расплавленного металла шва, так как это может привести к окислению металла шва кислородом воздуха.
Для уплотнения наплавления металла применяют проковку и последующую термообработку шва.
При сварке ответственных и толстостенных изделий применяют термическую обработку сварочных соединений. В качестве горючего газа применяют ацетилен или пан-бутан.
 
Выбор способа сварки.
 
Сваркой называется процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между  свариваемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.
Различают два вида сварки: сварка плавлением, сварка давлением. Наиболее распространена сварка плавлением. Сварка  плавления состоит в том, что металл по кромкам свариваемых частей оплавляется под действием теплоты источника нагрева - электрической дугой, газовым пламенем, расплавленным шлаком, плазмой, энергией лазерного луча. Сварка давлением состоит в пластическом деформировании металла по кромкам свариваемых частей путём их сжатия под нагрузкой при температуре ниже температуры плавления.
Электродуговая сварка – это процесс получения неразъёмного соединения за счёт  горения сварочной дуги и расплавления свариваемых кромок изделия и электродного металла, которые и образуют сварочный шов.
При газовой сварке кромки свариваемого  металла нагревают выходящим из горелки сварочным пламенем, получаемым при сгорании горючего газа в смеси с кислородом. Для формирования шва добавляют присадочный материал.
Левым способом газовой сварки называется такой способ, при котором сварка производится справа налево, сварочное пламя направляется на ещё не сваренные кромки металла, а присадочная проволока перемещается впереди пламени.
Левый способ наиболее распространён и применяется при сваривании тонких и легкоплавких металлов. При левом способе сварки кромки основного металла получают предварительный подогрев, что обеспечивает хорошее перемешивание сварочной ванны. При этом способе сварщик хорошо видит  сварочный шов, поэтому внешний вид шва лучше чем при правом способе.
Правым способом сварки называется такой способ когда сварка производится слева направо. Сварочное пламя направляется на свой участок шва, а присадочная проволока перемещается вслед за горелкой. Мундштуком грелки при правом способе выполняет незначительные поперечные колебания. Так как при правом способе сварочное пламя направления на сварочный шов, то кислород азота, воздуха и замедленное охлаждение  металла шва в процессе кристаллизации.
Качество шва при правом способе выше, чем при левом. Тепло пламени рассеивается меньше. Поэтому при правом способе сварки угол разделки шва делается не 90, а 60-70 уменьшает количество направленного металла и коробления изделия.
 
Выбор сварочных материалов.
 
Лонжероны изготовлены из полосовой низколегированной конструкционной стали толщиной 8 мм. Максимальные сечения лонжерона 262х80мм.
Стали подразделяются на углеродистые и легированные. По назначению различают стали конструкционные с содержанием углерода в сотых долях процента и инструментальные с содержанием углерода в десятых долях процента. Наибольший объем сварочных работ связан с использованием низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей.
Основным элементом в углеродистых конструкционных сталях является углерод, который  определяет механические свойства сталей этой группы. Углеродистые стали выплавляют обыкновенного качества и качественные.
Стали  углеродистые обыкновенного качества подразделяют на три группы: группа А- по химическим свойствам,
группа Б- по химическому составу,
группа В- по механическим свойствам и химическому составу.
Изготавливают стали следующих марок:
группа А- Ст0, Ст1, Ст2, Ст3,Ст4, Ст5, Ст6;
группа Б- БСт0, БСт1, БСт2, БСт3, БСт4, БСт5, БСт6;
группа В- ВСт0, ВСт1, ВСт2, ВСт3, ВСт4, ВСт5.
Углеродистую качественную сталь выпускают в соответствий с ГОСТ 1060-74.  Сталь имеет пониженное содержание серы.
Допустимое отклонение  по углероду (0,03-0,04%). Углеродистые стали в соответствии с ОСТ 14-1-142-84 подразделяют на три подкласса: низкоуглеродистые с содержанием углерода до 0,25% ; среднеуглеродистые с содержанием  углерода (0,25-0,60%) и высокоуглеродистые с содержанием углерода более 0,60%.
В сварных конструкциях в основном применяют низкоуглеродистые стали.
Все низкоуглеродистые стали хорошо свариваются существующими способами сварки плавлением. Обеспечение равнопрочности сварного соединения не вызывает затруднений.
Швы имеют удовлетворительную стойкость против образования кристаллизационных трещин. Это обусловлено низким содержанием углерода. Однако в сталях , содержащих углеродов по верхнему пределу, вероятность возникновения холодных трещин повышается, особенно с ростом скорости охлаждения ( повышение толщины металла, сварка швами малого сечения и другие). В этих условиях предупреждают появление трещин путём предварительного подогрева до 120-200(градусов).
 
Описание технологии изготовления изделия.
 
Технологической операцией называется часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего и станка по обработке заготовки (одной или нескольких одновременно) обтачивание детали, выполняемое последовательно сначала на одном конце, а потом после поворота , то есть перестановка детали на другом конце, является одной операцией. Если же все заготовки данной партии обтачиваются сначала на одном конце, а потом на другом, то это составит две операции.
Технологический процесс механической обработки деталей должен выполнятся таким образом ,чтобы посредством наиболее рациональных и экономичных способов обработки удовлетворялись требования к деталям (точность обработки и шероховатость поверхностей, взаимное расположение осей и поверхностей, правильность контуров) , обеспечивающие правильную работу собранной машины.
 
Выбор оборудования для изготовления изделия.
 
Для полуавтоматической сварки применяются шланговые полуавтоматы толкающего типа.
Сопротивление прохождению проволоки зависит от количества изгибов шланга, его  длины и материла трущихся поверхностей проволоки и канала.
Это сопротивление при работе полуавтомата меняется, что ведёт к нарушению равномерности  подачи  проволоки и стабильности процесса сварки. Сопротивление проталкиванию проволоки  может настолько увеличится , что двигатель механизма  подачи остановится или начнётся пробуксовка проволоки в падающих роликах.
Для  порошковых проволок из алюминия и титана, имеющих повышенный коэффициент трения , сопротивление проталкиванию намного больше, чем для  стальных проволок сплошного сечения. Поэтому для снижения  сопротивления  проталкиванию применяют спирали, изготовленные из материалов с малым  коэффициентом трения, или обычные, спирали, смазанные нейтральной  смазкой. Применение спиралей из бронзы снижает сопротивление в два-три раза по сравнению со сталью.
 
Выбор оборудования для заготовочных операций.
 
Технология слесарной обработки содержит ряд основных операций: разметка, рубка, правка, гибка, металлов, резка, опиливание, сверление, зенкование , зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка, притирка, доводка, пайка.
Основным видом оборудования для изготовления заготовок для сварного изделия является слесарный верстак -специальный стал, который должен быть прочным  и устойчивым .
При выполнении слесарных работ необходимо прочно закреплять обрабатываемые детали или заготовки, для этой  цели на слесарном верстаке устанавливают тиски. Они  бывают трёх-четырёх видов: стуловые ; параллельные; ручные; магнитные.
Стуловые тиски получили название от способа крепления их на деревянном основании в виде стула, а в дальнейшем их приспособили для крепления  на верстаках. Они состоят  их подвижной и не подвижной  губок, на конце неподвижной части  находится лапа для крепления тисков  к столу. Размеры тисков определяются шириной губок и раскрытием (разводом) их.
Ширина гибок изготавливается от 100 до 180 мм. Достоинство – простота конструкции. Недостаток – не во всех положения губок осуществляется параллельный захват.
Используется при выполнении тяжелых грубых работ с применением ударных  нагрузок (при рубке, клёпке, гибки).
Параллельные тиски подразделяются на поворотные и неповоротные. Для увеличения срока службы тиски имеют сменные губки из инструментальной стали, на которые нанесены крестообразные насечки.
Шарнирные ручные тиски, ширина губок тисков 35-56 мм. Развод 28-55 мм.
В зависимости от формы и размеров материала заготовок разрезание осуществляют с помощью ручного  или механизированного инструмента: острогубцы ( кусачки); ручные и электрические ножницы; ручные и пневматические ножовки; труборезы.
Ручная ножевка применятся для разрезания толстых листов металла круглого и профильного проката.
Ножевочные рамки изготавливают двух типов: цельные и раздвижные. Труборез  состоит из скобы, двух неподвижных роликов, одного подвижного ролика и рукоятки с резьбовой частью.
 
Выбор оборудования для сварки.
Схема шлангового полуавтомата толкающего типа.
В полуавтомате механизирована лишь одна операция – подача электродной проволоки в дугу, а перемещение дуги для образования шва производится сварщиком вручную. Автоматическая подача проволоки с катушка осуществляется подающим механизмом , состоящим из электродвигателя переменного или постоянного тока, коробки скоростей ведущего или прижимного ролика. Проволока подаётся роликами с постоянной заданной скоростью через внутренний канал гибкого шланга, держатель и наконечник. Сварщик держит горелку и вручную перемещает  её по шву.
Одной из основных частей полуавтомата является шланг, состоящий из проволочной спирали с оплёткой и резиновой оболочкой, по внутреннему каналу которой проходит электродная проволока. Сварочный ток, охлаждающая вода и защитный газ подводятся отдельно. В комбинированных шлангах кроме электродной проволоки  в данной оболочке проходят токопроводящий провод, провода цепи управления, защитный газ и охлаждающая вода. Комбинированный гибкий  шланг имеет большую массу, сварщику трудно управлять им. Современные полуавтоматы снабжаются автономными шлангами.
Для сварки лонжерона применялся полуавтомат ВДУ-505, Длина шланга составляет не более 3,5м. На горелке находится кнопка включения подающего механизма. В полуавтоматах для сварки в защитном газе одновременно с пуском электродвигателя срабатывает реле для автоматического включения газового клапана. При этом начинается подача электродной проволоки и газа. При размыкании сварочной цепи реле обесточивается и размыкает свои контакты. Подача электродной  проволоки и газа прекращается.
Электродвигатель для подачи сварочной проволоки подключается чаще всего к источнику питания сварочного тока или к сети через понижающий трансформатор 380/36 В.
Таблица 1.
Технические характеристики полуавтоматов.
Полуавтоматы толкающего типа.
Полуавтомат
Защита зоны сварки
Диаметр св. проволоки мм.
Св. ток при ПВ=65%А
Скорость подачи проволоки м/ч.
Длина шланга м.
Масса механизма подачи кг.
 
Тип
А-547У
А-1230М
ПДГ- 301
ПДГ-302
ПДГ-304
А-537У
А-1035М
 
 
 
А-765
А-1114М
 
Углекислый газ
 
 
 
Углекислый газ и флюс или порошковая проволока
Без защиты
То  же
0,8-1,2
0,8-1,2
0,8-1,2
0,8-2,0
0,8-1,6
1,6-2,0
1,6-3,5
200
315
300
300
300
500
450
100-250
140-670
180-720
180-720
180-720
80-600
58-580
1,2 и 2,5
3,0
3,0
3,0
3,0
3,5
3,5
6
11
6
5
7
25
25,5
Переносной
То же
>>
Ранцевый
То же
Переносной
Передвижной
 
 
 
>>
Переносной
 
Выбор режима сварки.
Под режимом сварки понимают совокупность показателей определяющих характер процесса сварки. Все эти показатели напрямую влияют на количество тепла вводимого в зону сварки.
К основным показателям режима сварки относятся:
А) Диаметр св. проволоки – выбирается в зависимости от толщины металла, от сварочного соединения, от пространственного положения, от вида шва.
Б)Сила сварочного тока – подбирается в зависимости от диаметра электрода, от химического состава металла, от толщины металла, от пространственного положения.
В)Вид тока – переменный и постоянный, в зависимости от химического состава металла, от степени ответственности конструкции.
Г)Полярность постоянного тока – в зависимости от химического состава металла.
Д)Скорость сварки- в зависимости от толщины металла, от силы тока.
Е)Тип св. проволоки – в зависимости от того для чего они  применяются для сварки или наплавки.
Ж)Марка св. проволоки – в зависимости от свариваемого металла.
З)Угол наклона электрода – зависит от пространственного положения сварки.
И) Температура предварительного подогрева металла – в зависимости от химического состава свариваемого металла.
К)Вид свариваемого соединения – в зависимости от типа конструкции.
Л)Пространственное положение сварки в зависимости от квалификации сварщика.
Для сварки лонжерона применялся постоянный ток обратной полярности.
 
    Техника сварки.
1)Зажигание сварочной  дуги осуществляется двумя способами: постукиванием и цирконьем. Время контакта электрода с основным металлом должно быть минимальным, во избежание прилипания электрода.
2)После зажигания сварочной дуги сварщик должен добиться устойчивого горения дуги о образования сварочной ванны.
3)После образования сварочной ванны наклон электрода осуществляется;
А) при толщине металла свыше 2мм,  наклон электрода осуществляется в сторону движения под углом  15-60 градусов от вертикали. Чем толще основной металл, тем угол наклона должен быть  меньше. В любом случае угол наклона должен быть для того чтобы сварочная дуга отгоняла своим давлением  шлак, чтобы он не мешал сварке.
Б)При сварке металлов толщиной менее 2 мм наклон электрода осуществляется в противоположную строну под углом 15-60 градусов Чем тоньше металл, тем угол от вертикали больше.
4)Особенности управления сварочной дугой:
А) при сварке некачественными электродами на конце электрода из обмазки может образоваться козырёк, электрод  в держаке проворачивают на 180 градусов или козырёк вручную отламывают.
Б)В случае сварки очень тонких или ржавых металлов сварочная дуга должна быть направлена к поверхности основного металла по касательной.
 
     Контроль качества сварки.
Все виды неразрушающего контроля классифицируются по следующим основным признакам:
А)по характеру физических полей или излучений, взаимодействующих с контролируемым объектом;
Б) по характеру аналогичных взаимодействий веществ с контролируемым объектом;
В)по различным видам информации о качестве контролируемого объекта
Существуют десять видов неразрушающего контроля: акустический, капиллярный, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновый, тепловой, течеисканием, электрический, электромагнитный. Для контроля качества сварных соединений могут быть применены все перечисленные виды, однако наиболее широкое применение на практике нашли методы: акустический, капиллярный, магнитный, радиационный и течеистеканием.
Каждый вид контроля имеет свою оптимальную область применения, отличается определенными достоинствами и недостатками. Поэтому наиболее полную информацию о качестве изделия или сварного шва можно получить только при сочетании различные видов контроля.
Наиболее распространенным видом неразрушающего контроля является внешний осмотр и обмер сварных швов, который имеет существенное значение для получения качественных сварных конструкций.
Широкое применение получил радиационный вид контроля, осуществляемый с помощью рентгеновского и гамма – излучения, которые проникают через контролируемый объект и изменяют интенсивность излучения в местах наличия дефектов. Это изменение регистрируется на рентгеновской плёнке или на пластине. Радиационные методы позволяют выявить скрытые внутренние дефекты в стыковых швах практически любых материалов. Невозможно обнаружить дефекты только в угловых швах.
Из акустических методов контроля наибольшее распространение получила ультразвуковая дефектоскопия. Хорошо обнаруживающая дефекты с малым раскрытием, типа трещин, газовых пор и шлаковых включений, в том числе и те, которые невозможно определить радиационной дефектоскопией. Среди магнитных методов контроля следует отметить магнитографический и магнитопорошковый. Наиболее распространен магнито-порошковый метод , так как он позволяет визуально наблюдать расположение ферромагниного порошка вокруг дефекта. Однако этот метод применим только для контроля ферромагнитных материалов.
В капиллярном виде контроля используют движение индикаторного вещества, то есть проникновение индикатора по микропорам и микротрещинам, вглубь дефектов, как бы по капиллярам.
Конструкторская часть.
Назначению рациональных с точки зрения технологии конструктивных форм детали при конструировании  должно быть уделено исключительное внимание. Конструктор должен – представлять, как можно изготовить заготовки, обработать детали и их элементы и собрать узлы и всё изделие. Конструктор должен знать основы технологии машиностроения.
Общая технологичность конструкции изделия может быть оценена следующими показателями:
1)Трудоемкость конструкции, то есть время, затрачиваемое на изготовление детали, сборочной единицы, целого изделия:
2)Коэффициент использования метала при изготовлении металла;
3)Степень использования стандартных и нормализованных деталей и сборочных единиц;
4)Процентное отношение количества деталей оригинальной и сложной конструкции к общему количеству деталей в изделии;
5)Степень использования деталей в сборочных единицах, осуществляется и ранее применяемых разновидностей конструкций изделий и аналогичных машин;
6)Коэффициент повторности одноименных деталей;
7)Себестоимость изготовления детали, сборочных единиц, целого изделия;
Согласно новым ГОСТам вводятся дополнительно ряд показателей технологичности для изделий – ГОСТ 14.203-73 и для деталей – ГОСТ 14.204-73
Описание конструкции и работы сварочного приспособления.
В начале лонжерон был прямо без опоры, конструкция оказалась слабой. В результате опытно-промышленной эксплуатации выяснилось, что конструкция лонжерона каркаса основания автобуса была слабой . В результате чего образовывались трещины на кузове автобуса в районе задней правой двери. Для усиления лонжерона была введена опора, которая придала жесткость задней части лонжерона и поддерживает кузов автобуса, предотвращающая появление механических повреждений кузова.
Организационная часть.
Изготовление деталей сварных конструкций из металлопроката и других видов заготовок является неотъемлемой частью комплекса производства сварных конструкций. Современное сварочное производство не может нормально функционировать без высокоорганизованного, технически оснащенного заготовительного передела.
В период организации и создания сварочного производства как самостоятельного структурного подразделения завода заготовительный передел не получил такого развития, как сборочно – сварочный . Это объясняется сравнительно низкий технической оснащенностью основных и вспомогательных операций из-за существовавшей разобщенности технологических служб подготовки производства.
Технологические операции и современное оборудование заготовительного передела позволяют изготовлять  сварные конструкции высокого качества и с минимальными затратами труда. Современные заготовительные отделения сварочных цехов вместо металлургического и механо-сборочного цехов, что позволило снизить себестоимость сварных конструкций и сократить технологический цикл их производства. При организации заготовительного отделения, как и в целом сварочного производства, необходимо исходить из масштабов производства, необходимого исходить из масштабов производства и номенклатуры изготовляемых деталей. В зависимости от этих факторов заготовительные отделения сварочных производств заводов тяжелого машиностроения создаются по предметному технологическому и комплексно-технологическому принципам.
Предметный принцип организации заготовительных участков , применяемый в основном в серийном производстве, характеризуется четким технологическим потокам, закреплением оборудования за определенными технологическими операциями, высокой технологической оснащенностью операций, лучшей  организацией труда и управления. По технологическому принципу создают участки резки на газорезательных машинах, листовых и прессножницах, участки холодной листовой штамповки, горячей и холодной гибки обработки резанием. Полученные на участках элементы являются заготовками для дальнейших технологических операций. Преимущество это формы организации заключается в максимальной загрузке технологического оборудования, в том числе уникального.
 
Организация рабочего места сварщика.
Рабочее место сварщика – это сварочный пост, который оснащен необходимым инструментом и оборудованием для выполнения работ. Сварочные посты могут быть оборудованы как в производственном помещении, так и на открытой производственной площадке. В зависимости от условий работы сварочные посты могут быть стационарными или передвижными.
Сварочные посты необходимо размещать в специальных сварочных кабинах.
В кабинах в качестве источников питания размещаются наиболее распространенные однопостовые сварочные трансформаторы типа ТДМ для сварки на переменном токе, или сварочные выпрямители типа ВД или ВДУ для сварки на постоянном токе. Применяются так же и многопостовые источники питания на несколько независимых постов.
Кабина сварочного поста должна иметь размеры: 2 (1,5) или 2 (2)м и высоту не менее 2 м. В кабине устанавливается металлический стол, к верхней части кабины подводится зона местной вытяжки воздуха от вентиляционной системы. В столе  предусматриваются выдвижные ящики для хранения необходимого инструмента и приспособлений.
Сварочный пост комплектуется как источником питания, так и электродвигателем, сварочным щитком с защитными и мерительными инструментами.
Сварщики обеспечиваются средствами личной защиты, спецодеждой.
Электродержатель – приспособление для закрепления электрода и подвода к нему тока. Среди всего многообразия применяемых элекродедержателей наиболее безопасными являются пружинные, изготавливаемые по требованиям ГОСТ 14651-78Е : 1- типа – для тока до 125А; 2 типа для тока 125-315А;3 типа – для тока 315-500А;
Щитки сварочные изготавливаются двух типов: ручные и головные из легких негорючих материалов. По ГОСТ 12.4.035-78. Масса щитка не должна превышать 0.50кг.
Защитные светофильтры, предназначенные для защиты глаз от излучения дуги, брызг металла и шлака, изготавливаются по ГОСТ 12.4.080-79.
Кабели и сварочные провода необходимы для подвода тока от источника питания к электрододержателю и изделию. Электродержатели присоединяются к гибкому медному кабелю марки ПРГД или ПРГДО(ГОСТ 6731-77Е)
Одежда сварщика изготавливается из различных тканей, которые должны удовлетворять двум основным требованиям:
1)наружная поверхность одежды должна быть огнестойкой и термостойкой;
2)Внутренняя поверхность должна быть влагопоглощающей. Одежду для сварщиков – куртку и брюки – шьют из брезента, сукна, замши.
Все сварщики должны пользоваться защитными рукавицами. При выполнении сварочных работ внутри котлов, ёмкостей, резервуаров сварщики должны обеспечивается резиновыми ковриками, ботами, галошами, особыми наколенниками и подлокотниками, деревянными подложками.
При выполнении сварочных работ сварщик пользуется традиционным инструментом; металлической щеткой для зачистки кромок пред сваркой и удаления шлаковой корки; зубилом, шаблонами для проверки размеров швов, личным клеймом, рулеткой металлической.
Разработка Мероприятий по охране труда, технике безопасности и противопожарной защите.
Для защиты от вредных факторов сварщику работодатель обязан выдать одежду согласно норм. Для защиты глаз от  излучения выдается индивидуальное средство защиты. Для предохранения дыхательных путей рабочее место оснащается приточкой и вытяжкой.
Для предупреждения пожаров не обходимо соблюдать следующие противопожарные мероприятия.
Постоянно следить за наличием и исправным состоянием противопожарных средств.
Нельзя хранить вблизи от места сварки легковоспламеняющиеся или огнеопасные материалы.
Пламя горелки или резака нельзя направлять в сторону газапитателя. Не разрешается перемещение рабочего с зажженной горелкой или резаком за пределами рабочего места.
При перерывах в работе пламя горелки или резака должно гасится, а вентили плотно закрываться.
Заправка жидким горючим бачка керосинореза должна производится в специальном помещении, надежно оборудованном и безопасном в пожарном отношении.
При работе с керосинорезом бачок должен быть расположен так, чтобы на него не попадали искры.
После окончания сварочных работ необходимо выключить электрические установки, перекрыть подачу газов и убедиться в отсутствии горящих или тлеющих предметов.
При тушении горящих нефтепродуктов, помещений с карбидом кальция, электрических установок запрещается применять воду и пенные огнетушители. В этих случаях необходимо применять только углекислотные огнетушители или сухие порошковые огнетушители.
 
 
 
 
 
Содержание.
Введение.
1.      Описание конструкции изделия.
2.      Технологическая часть.
3.      Выбор вида заготовки и способ получения характеристики материала.
4.      Оценка свариваемости материала.
5.      Выбор способа сварки.
6.      Выбор сварных материалов.
7.      Описание технологии изготовления изделия.
8.      Выбор оборудования для изготовления изделия.
9.      Выбор оборудования для заготовочных операций.
10. Выбор оборудования для сварки.
11. Выбор режима сварки.
12. Техника сварки.
13. Контроль качества сварки.
14. Конструкторская часть.
15. Описание конструкции и работы сварочного приспособления.
16. Организационная часть.
17. Организация рабочего места сварщика.
18. Разработка мероприятий по охране труда, технике безопасности и противопожарной защите.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Использовалась литература:
1.      “Те
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.