На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Развитие отечественых систем управления качеством

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 21.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 13. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


     Астраханский  Государственный Технический Университет 
 
 
 
 

     Курсовая  работа
     По  дисциплине : «Управление качеством»
     На  тему: «Развитие отечественных систем управления качеством» 
 
 

     Выполнила:
     Студентка гр.ДРЭ-41
     Синчихина Г.В.
     Проверила:
     Першина Е.В. 
 

     Астрахань 2011
     Содержание
     Введение
    История развития систем управления качеством
      Этапы развития систем управления качеством.
      Развитие отечественные системы управления качеством.
      Современные системы управления качеством.
    Внедрение на предприятие «Делси» системы ИСО 9000.
    Заключение
    Список использованных источников 
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

      Введение
     За  последние годы рынок товаров  и услуг в нашей стране практически  перестал быть "рынком продавца", став "рынком покупателя". Производители  начали понимать, что удержать свои позиции в конкурентной борьбе они могут, только удовлетворяя требования потребителей. Покупатели стали рассматривать качество как главный фактор при выборе покупки по сравнению с ее ценой и другими характеристиками. Это связано с обострением конкурентной борьбы на российском рынке: с одной стороны, увеличился поток новейших товаров зарубежных производителей, а с другой стороны, усилилась конкуренция среди отечественных производителей. Таким образом, пришло осознание того, что главное не количество, а качество продукции, удовлетворение требований потребителя. На первое место выдвигается принцип "лучше меньше, да лучше".
     В результате все большее число  российских предприятий принимают  решение о создании системы менеджмента  качества (СМК) по стандартам ИСО серии 9000.
     Данная  курсовая работа состоит из 2 частей:
    Развитие отечественных систем управления качеством.
    Внедрение на предприятие систем управления качеством.
      Целью данной работы является рассмотрение отечественных систем управления качеством  продукции. 
 

      История развития  систем управления качеством.
      Этапы развития систем управления качеством.
      Понятие качества сформировалось под воздействием историко-производственных обстоятельств. Каждое общественное производство имело  свои объективные требования к качеству продукции.
      Согласно  определению международной организации  по стандартизации качество представляет собой совокупность характеристик  продукции или услуги, которые  придают им способность удовлетворять  обусловленные или предполагаемые потребности
      Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.
      Качество  формируется под влиянием множества факторов на всех этапах жизненного цикла продукции и для предоставления потребителю продукции требуемого качества на предприятии формируется система качества.
      Система управления качеством продукции  представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.
     В истории развития документированных  систем качества можно выделить пять этапов, которые иногда представляют в виде пяти звезд качества (рис. 1)
Рис. 1 Пять звезд качества 

     Первый  этап соответствует начальным задачам  системного подхода к управлению, когда появилась первая система  — система Тейлора (1905 г). Организационно она предполагала установление технических и производственных норм специалистами и инженерами, а рабочие лишь обязаны их выполнять. Эта система устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков и вводила определенные шаблоны, настроенные на верхнюю и нижнюю границы допусков — проходные и непроходные калибры. Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества — инспекторы (в России — технические контролеры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.
     Взаимоотношения с поставщиками и потребителями  строились на основе требований, установленных  в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном).
     Отмеченные  выше особенности системы Тейлора  делали ее системой управления качеством  каждого отдельно взятого изделия (детали).
     Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица). Однако продукция – это результат осуществления производственных процессов, и вскоре стало ясно, что управлять надо процессами.
     Второй  этап. В 1924 г. в «Bell Telephone Laboratories» (ныне корпорация AT&T) была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Г. Ромингом, ставшие началом статистических методов управления качеством, которые в последствии благодаря Э. Демингу получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране. Деминг выдвигает идею об отмене оценки заданий и результатов выполнения работы, т. к. по его мнению, они создают атмосферу страха, способствуют краткосрочному вкладу в работу, игнорируя долгосрочные задачи, и разрушают работу в командах. Опираясь на точку зрения Э. Деминга и развивая ее, Д. Джуран ввел термин качества в духе «соответствия требованиям потребителя», в значительной степени ориентированный на требования потребителей, («Fitness for use»). Он показал ответственность менеджмента за хронические последствия несоответствий и дополнил статистические методы контроля качества систематическими методами решения проблем качества.
     В то время, как в работах Деминга  основное внимание уделяется улучшению  качества применительно прежде всего к процессам, системам и статистике, Джуран подчеркивает необходимость для каждого менеджера непосредственно заниматься деятельностью, приводящей к повышению качества. Он является сторонником подхода, который предусматривает вовлеченность всего персонала организации в процедуры, обеспечивающие повышение качества и решение производственных проблем. Системы качества усложнились, т. к. в них были включены службы, использующие статистические методы. Усложнились и задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими, понимающими, что такое вариации и изменчивость, а также знающими, какими методами можно достигнуть их уменьшения. Появилась специальность — инженер по качеству, который должен анализировать качество и причины дефектов изделий, строить контрольные карты и т. п. В целом акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем определения причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими.
     Более сложной стала мотивация труда, т. к. теперь учитывалась точность настроенности процесса, анализ тех или иных контрольных карт, карт регулирования и контроля. К профессиональному обучению добавилось обучение татистическим методам анализа, регулирования и контроля. Стали более сложными и отношения поставщик — потребитель. В них большую роль начали играть стандартные таблицы и статистический приемочный контроль.
     Третий  этап. В 1950-е годы была выдвинута  концепция тотального (всеобщего) контроля качества – TQC (Total Quality Control). Ее автор, американский ученый А. Фейгенбаум, который опубликовал в 1957 г. статью «Комплексное управление качеством». К главным задачам TQC относятся прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии конструкторской разработки, проверка качества поставляемой продукции, комплектующих и материалов, а также управление производством, развитие службы сервисного обслуживания и надзор за соблюдением соответствия заданным требованиям к качеству. Фейгенбаум призвал обратить внимание на вопросы изучения причин несоответствий и первым указал на значение системы учета затрат на качество.
     Поскольку на качество влияет множество факторов, то идея этого подхода заключается  в выделении основных из них. Кроме  того, нужно также учитывать взаимосвязь  факторов, чтобы воздействуя на один из них, предвидеть реакцию других. Для обеспечения комплексности контроля и управления качеством необходимо учитывать все этапы производства, четкую взаимосвязь подразделений, участвующих в решении проблем качества. Например, для рассмотрения претензий потребителей заранее должны быть установлены исполнители, порядок и сроки рассмотрения и удовлетворения этих претензий.
     В Японии идеи TQC были встречены с восторгом и получили дальнейшее развитие в работах профессора К. Исикавы, который рассматривал качество как задачу менеджмента; требовал участия всех сотрудников в мероприятиях по его улучшению и ввел термин «отношения потребитель – поставщик». В отличие от американских концепций, он говорил об «управлении качеством в масштабе компании» («Company Wide Quality Control»). Филип Б. Кросби (Германия) является одним из известнейших приверженцев всеобщей концепции качества. В начале 60-х гг. ХХ в. он подробно изложил свою программу «ноль дефектов», вызвавшую в Германии острые дискуссии. Кросби сконцентрировал внимание на задачах в области управления предприятием, предложил внедрять предпринимательскую культуру, в основе которой лежит осознание значения качества и образ мышления, ориентированный на достижение «нуля дефектов
     Системы TQC развивались в Японии с большим акцентом на применение статистических методов и вовлечение персонала в работу кружков качества. Японцы долгое время подчеркивали, что они используют подход TQSC, где буква S означала Statistical (статистический).
     На  этом этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Системы мотивации стали смещаться в сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, а моральное увеличивалось. Главными мотивами качественного труда стали работа в коллективе, признание должностей коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи. Все большее внимание уделяется учебе. В Японии и Южной Корее работники учатся в среднем от нескольких недель до месяца, используя в том числе и самообучение.
     Конечно, внедрение и развитие концепции  TQC в разных странах мира осуществлялось неравномерно. Явным лидером стала Япония, хотя все основные идеи TQC были разработаны в США и в странах Европы. В результате американцам и европейцам пришлось учиться у японцев, однако это обучение сопровождалось и нововведениями.
      В странах Европы большое внимание стали уделять документированию систем обеспечения качества и их регистрации или сертификации третьей (независимой) стороной. Системы взаимоотношений «поставщик — потребитель» также начинают предусматривать сертификацию продукции третьей стороной. При этом более серьезными стали требования к качеству исходных материалов в контрактах, более ответственными гарантии их выполнения.
   Четвертый этап. В 80-е гг. начался переход  от тотального контроля качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества -–-стандарты ИСО 9000 (1987г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. В 1994 г. вышла новая версия этих стандартов, которая расширила в основном стандарт МС 9004-1, -2, -3, -4, большее внимание уделив вопросам обеспечения качества программных продуктов, обрабатываемым материалам, услугам.
   Специфика тотального управления качеством состоит  в том, что если раньше на предприятиях принимались компромиссные решения по таким параметрам, как объем выпускаемой продукции, сроки поставки, затраты и качество, то теперь на первый план выдвигается качество продукции, и вся работа предприятия подчиняется этой цели. Таким образом, управление всеми сферами деятельности предприятия организуется исходя из интересов качества. Этот переход сравнивают с переходом от системы Птоломея к системе Коперника, имея в виду что не Солнце (потребитель) вращается вокруг Земли (производителя), а наоборот.
   Если  TQC — это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то TQМ — еще и управление целями и самими требованиями. В TQМ включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, вызывающая у потребителя уверенность в качестве продукции. Система TQМ (рис. 2) является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQМ базируется на принципе – улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка — стремление к нулю дефектов, к нулю непроизводительных затрат, к поставкам точно в срок. При этом осознается, что достичь пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться, не останавливаясь на достигнутых результатах. Эта идеология имеет специальный термин «постоянное улучшение качества» (quality improvement).
   В системе TQM используются адекватные целям методы управления качеством. Одной из ключевых особенностей системы является использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в улучшении качества всего коллектива.
 Рис. 2 Основные составляющие  TQМ: 

TQC – всеобщий контроль качества; QPolicy – политика качества;
QPlanning – планирование качества; QI – улучшение качества;
QA – обеспечение качества
      В TQM существенно возрастает роль человека и обучения персонала. Мотивация достигает состояния, когда люди настолько увлечены работой, что отказываются от части отпуска, задерживаются на работе, продолжают работать дома. Появляется новый тип работников – трудоголики. Обучение становится всеохватывающим и непрерывным, сопровождающим работников в течение всей их трудовой деятельности. Существенно изменяются формы обучения, становясь более активными – используются деловые игры, специальные тесты, компьютерные методы и т.п. Обучение превращается и в часть мотивации, ибо хорошо обученный человек увереннее чувствует себя в коллективе, способен на роль лидера, имеет преимущества в карьере. Разрабатываются и используются специальные приемы развития творческих способностей работников.
      На  взаимоотношения поставщиков и  потребителей оказывает сильное  влияние сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Главная  целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, – обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и предоставление ему доказательств способности предприятия сделать это. Соответственно механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель. Однако в стандартах ИСО серии 9000 целевая установка на экономическую эффективность выражена весьма слабо, а на своевременность поставок просто отсутствует.
      Но  несмотря на то, что система не решает всех задач, необходимых для обеспечения  конкурентоспособности, популярность ее лавинообразно растет, и сегодня она занимает прочное место в рыночном механизме. Внешним же признаком того, имеется ли на предприятии система качества в соответствии со стандартами ИСО серии 9000, является сертификат на систему.
      В результате во многих случаях наличие у предприятия сертификата на систему качества стало одним из основных условий его допуска к тендерам по участию в различных проектах. Широкое применение сертификат на систему качества нашел в страховом деле: так как его наличие свидетельствует о надежности предприятия, то предприятию часто предоставляются льготные условия страхования.
      Для успешной работы предприятий на современном  рынке наличие у них системы  качества, соответствующей стандартам ИСО серии 9000, и сертификата на нее является, может быть, не совсем достаточным, но необходимым условием. Поэтому и в России уже имеются десятки предприятий, внедривших стандарты ИСО серии 9000 и имеющих сертификаты на свои системы качества.
      Пятый этап. В 90-е гг. усилилось влияние  общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов серии ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.
      Сертификация  систем качества на соответствие стандартам ИСО 14000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества, усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.
      Внедрение стандартов ИСО 14000 и QS 9000, а также методов самооценки по моделям премий по качеству — главное достижение пятого этапа развития систем управления качеством. 

      Развитие  отечественных систем управления качеством.
      Восстановление и развитие промышленности в СССР в 1920-е годы, увеличение масштабов производства поставили задачи совершенствования методов контроля готовой продукции, поэтому с этого времени в СССР начали разрабатываться и внедряться статистические методы контроля, появились специальные контрольные карты и методы выборочного контроля.
      В 1930-40-е годы новые требования, предъявляемые  к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему  развитию отдельных элементов управления качеством и внедрению более сложных методов его обеспечения. В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска высококачественной продукции в короткие сроки. Это привело к созданию техники управления качеством и разработке новых способов его повышения.
      Управление  качеством в первую очередь внедрялось в отраслях, обеспечивающих научно-технический  прогресс, – радиотехнике, химии, авиации, ракетной технике.
      Первые  успешные попытки организации планомерной  работы в обеспечении качества были предприняты в 1950-е годы. Началом системного подхода к управлению качеством продукции в нашей стране считают разработку и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу ее ОТК(отдел технического контроля) и заказчикам с первого предъявления
      Внедрению БИП предшествовала сложившаяся  система контроля, при которой  рабочие, мастера, руководители предприятия  несли ответственности за выполнение производственной программы, а не за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК. В связи с этим аппарат ОТК неоправданно разрастался.
      Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных организационных, экономических и воспитательных мероприятий, которые создавали  благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). В ее основу были положены следующие принципы:
• полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;
• строгое соблюдение технологической дисциплины;
• полный контроль качества изделий на соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;
• сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.
      Главной особенностью и новизной системы  БИП было то, что она позволяла  проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов  подразделений и на основе этого  осуществлять моральное и материальное стимулирование.
      Эффективность применения этой системы во многом обуславливалась уровнем подготовки кадров. Для повышения этого уровня организовывались школы качества. В  системе большое значение придавалось  соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Обязательная научная организация труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы по выпуску продукции высокого качества способствовали также материальному и моральному стимулированию исполнителя в зависимости от сдачи продукции с первого предъявления.
      Использованный  в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние на структуру  управления. На предприятиях создавались постоянно действующие комиссии по качеству, изменились функции ОТК, стали проводиться дни качества.
      Система БИП явилась началом комплексного подхода к организации работы по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих предприятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, взаимоизменялись и обогащались применительно к специфике того или иного производства.
      Система БИП явилась мощным средством  повышения качества продукции. С 1962 года подобные системы начали внедряться в ГДР и ПНР, а также в США, ФРГ, Японии и других странах.
      Внедрение системы БИП позволило:
• обеспечить строгое выполнение технологических операций;
• повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;
• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;
• создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.
      Однако  саратовская система при всех ее достоинствах имела ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования продукта, не охватывала другие стадии его жизненного цикла – реализацию и эксплуатацию, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.
      Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень  их влияния на качество выпускаемой  предприятием продукции.
      Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха лег в основу системы бездефектного труда – СБТ.
      Львовский вариант саратовской системы  – система бездефектного труда (СБТ) – впервые был разработан и внедрен на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х годов.
      Цель  системы – обеспечить выпуск продукции  отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения  ответственности и стимулирования каждого работника предприятия  и производственных коллективов  за результаты их труда.
      Основным  критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального  поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для  каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный  промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.
      Недостатком этого метода считалось то, что  в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества.
      Передовые же предприятия большое внимание уделяли коэффициенту поощрения, поскольку  это способствовало повышению творческой активности трудящихся, поиску новых путей и форм повышения качества продукции и эффективности производства.
      Принципы  организации и функционирования СБТ на различных предприятиях имели  свои особенности. Общими являлись следующие  элементы: сдача продукции с первого предъявления, коэффициент качества труда, дни оценки качества, строжайший контроль исполнения.
      Внедрение СБТ позволило:
• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.
      Львовская СБТ, как и саратовская система  БИП, распространялась главным образом  на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного  труда в научно-исследовательских  и проектно-конструктор-ских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.
      Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была разработана и впервые внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957–1958 годах. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет улучшения технической подготовки производства, работы технологов, на долю которых приходилось 60–85 % дефектов, обнаруживаемых при эксплуатации продукции. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделий в целом, и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД) и Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
      Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в до производственный период.
      Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.
      В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.
      Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий  Горьковской области позволило:
• сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2–3 раза;
• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5–2 раза и увеличить ресурс в 2 раза;
• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3–2 раза.
      Планирование  улучшения качества продукции и  управления производством по этому  критерию, а также распространение  внимания к качеству на весь жизненный цикл продукции получили развитие в системе НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса).
      Система НОРМ была разработана и впервые  внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963–1964 годах. Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.
      В основу системы НОРМ положен принцип  последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения путем повышения  надежности и долговечности деталей  и узлов, лимитирующих моторесурс; основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.
      Организация работ в системе построена  по принципу цикличности. Каждый новый  цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, планирование оптимального уровня увеличения моторесурса, разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса. Он также предполагает разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве, проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ, закрепление достигнутого ресурса в производстве и поддержание достигнутого уровня при эксплуатации.
      Внедрение системы НОРМ позволило увеличить  ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. часов до 10 тыс., увеличить гарантийный срок эксплуатации двигателя на 70 % и снизить потребность в запасных частях более чем на 20 %.
      Достижение  запланированного уровня качества стало  возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.
      Все разработанные системы, имея свои особенности, базировались в основном на принципах  описанных ранее систем управления качеством продукции, разработанных в 1950-60-х годах передовыми предприятиями страны.
      Опыт  разработки и внедрения этих систем в ряде случаев оставался достоянием только самих разработчиков, очень  медленно внедрялся и недостаточно широко распространялся в промышленности. Однако уже в 1970-е годы возникла необходимость более широкого и эффективного внедрения достижений лучших производственных коллективов в практику работы всей отечественной промышленности.
      В начале 1970-х годов специалисты  Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.
      Результатом проведенных исследований стало  создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КСУКП) на базе его стандартов.
      КСУКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается и поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.
      Почему  система называется комплексной? Качество продукции зависит от многих факторов и условий: степени прогрессивности конструкторских разработок и добротности применяемого сырья, материалов и комплектующих изделий; совершенства планирования и соблюдения технологической дисциплины; оборудования цехов и гибкости механизма стимулирования, рационального подбора и расстановки кадров; организации труда всего коллектива и качества работы отдельных исполнителей. Метрологическое обеспечение производства, аттестация продукции, организация службы контроля также оказывают воздействие на качество продукции.
      Комплексность системы проявляется и в том, что она позволяет управлять качеством на основных стадиях жизненного цикла продукции: стадиях исследования, проектирования и изготовления; в период обращения и реализации; стадии эксплуатации или потребления.
      При функционировании КСУКП решались следующие задачи:
• создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;
• повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства;
• улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;
• своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;
• планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;
• обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями НТД, то есть запланированного, заданного уровня качества.
      При построении КСУКП очень важно  определить ее основные составляющие, которые обеспечивают выполнение функции  управления, а также взаимодействие по вопросам качества с вышестоящими организациями управления, поставщиками и потребителями продукции. Следует помнить также, что для эффективного функционирования систем большое значение имеет выбор организационно-технической основы. В качестве таковой для систем управления качеством продукции была определена Государственная система стандартизации (ГСС).
      Широкое внедрение комплексных систем на предприятиях дало мощный импульс развитию заводской стандартизации.
      Совершенное высокоразвитое промышленное производство резко увеличило число функций технических и экономических служб, расширило внутрипроизводственные связи, увеличило объем информации в системе управления качеством, что привело к увеличению документооборота, необходимости его упорядочения, соответствия документальной основы управления качеством на предприятиях и объединениях общим нормативно-техническим, регламентирующим и правовым документам.
      Все эти вопросы решались применением  стандартов предприятий (СТП) как внутренней организационно-методической, регламентирующей и правовой основы функционирования системы управления качеством предприятия.
      Стандарты предприятия не только регламентировали показатели качества продукции, но и играли огромную роль в организации деятельности работников предприятий, связи различных подразделений и отдельных исполнителей при выполнении работ и т. п.
      Стандарты предприятия, в отличие от других нормативно-технических документов, сочетали в себе обязательность и  возможность учета специфических  условий предприятия, передового опыта  и последних технических достижений в той или иной области.
      Стандарты предприятий отличались от инструкций, положений и других регламентирующих документов тем, что разрабатывались  в соответствии с действующими государственными и отраслевыми стандартами, подлежали обязательному контролю как нормативные документы Государственной системы стандартизации, периодическому пересмотру, были обязательны для всех подразделений, взаимосвязаны и не допускали разных толкований.
      Стандарты предприятий выполняли организационно-распорядительную функцию. Они устанавливали порядок, очередность действий органов управления и исполнителей для достижений целей в области повышения качества продукции. Это позволяло предприятию влиять на все факторы и условия, от которых зависело качество выпускаемой продукции, планировать и постоянно обеспечивать реализацию планов повышения технического уровня и качества продукции.
      Комплексные системы как разновидность организационно-распорядительных методов имели особое значение для  инженерно-технических и административных работников предприятий. Появилась большая возможность разработать и внедрить методы оценки качества труда для ИТР и служащих.
      В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое  обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области управления качеством продукции, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и управления качеством продукции. В 1985 году отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2–3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5–2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции, а следовательно, и в системе, внедрение систем управления качеством на предприятиях излишне административными методами. У многих из-за этого сложилось впечатление, что системы управления качеством не оправдали себя. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.
      Дальнейшее  развитие систем управления качеством шло в составе систем управления более высокого уровня – отраслевых и территориальных вплоть до государственной – на базе разработки программ «Качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции. В 1978 году Госстандартом были разработаны и утверждены Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).
      Внутри  предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов).
      Передовые предприятия Днепропетровской области  пошли по пути дальнейшего развития КСУКП и использования методов  управления для решения задач  повышения эффективности производства. Они разработали и внедрили ряд новых элементов системы, позволяющих управлять не только качеством продукции, но и всеми видами ресурсов, используемых при ее производстве. На базе КСУКП была создана и проверена на практике новая комплексная система, обеспечившая оптимально сбалансированными качественными и количественными показателями всю хозяйственную деятельность предприятия и социальное развитие коллектива. Она получила название Комплексной системы управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР).
      КСУКП и ЭИР была направлена на получение  максимальных объемов производства продукции высшей категории качества за счет рационального и эффективного использования производственных фондов, материальных, трудовых и финансовых ресурсов, усиления режима экономии.
      В сравнении с КСУКП среди задач, решаемых днепропетровской системой, было изменено и расширено направление  повышения эффективности и качества работы предприятия, подразделений, каждого  работающего. Существенно расширен круг задач специальных функций управления качеством.
      Методы  управления, используемые на предприятиях Днепропетровской области, позволили организовать на основе совместных стандартов эффективное взаимодействие между организациями-разработчиками, предприятиями-изготовителями и потребителями продукции.
      Принципы  КСУКП и ЭИР получили распространение  в основном в сфере обслуживания, строительстве, сельском хозяйстве и транспортной сфере.
      В начале 1980-х годов, используя основные положения КСУКП, коллективы ряда предприятий  Краснодарского края с помощью Госстандарта осуществили разработку и внедрение  Комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП), которая позволила перейти от одноцелевой системы управления качеством продукции к решению комплексной, многоцелевой задачи управления эффективностью производства.
      КСУКП и ЭИР и КСПЭП получили обобщенное название – Комплексные системы повышения эффективности производства и качества работы (КСПЭП и КР).
      КСПЭП и КР явилась новым этапом дальнейшего  развития КСУКП, охватила все уровни управления предприятием, все стадии жизненного цикла продукции и  регламентировала организацию управления всеми сторонами производственно-хозяйственной деятельности предприятия и социальной жизни коллектива путем разработки и реализации комплекса стандартов предприятия.
      КСПЭП и КР была направлена на повышение  экономической эффективности производства, обеспечение роста производительности труда, улучшение качества продукции, рациональное использование производственных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсов, усиление режима экономии, устранение потерь в народном хозяйстве.
      В процессе решения задачи по принципиальному повышению качества продукции передовые предприятия страны отрабатывали новые прогрессивные формы и методы управления им. Одной из таких форм являлась саратовская Система обеспечения технического уровня и качества продукции (СОТУ и КП), разработанная в конце 1980-х годов.
      Особенность системы – организация сквозного  управления качеством продукции  путем охвата всех стадий ее жизненного цикла – от проектирования до эксплуатации. Такой подход отвечал требованиям  основных положений перестройки управления экономикой.
      СОТУ  и КП развивала принципы БИП и  строилась с учетом хозяйственных  отношений между предприятиями  и организациями с опорой преимущественно  на экономические методы, а также  на повышение активности работников в улучшении качества с использованием коллективных форм творчества.
      СОТУ  и КП была ориентирована на обеспечение  стабильного качества изготовления продукции, соответствующей или  превосходящей тогдашний мировой  технический уровень и удовлетворяющей  требованиям потребителей.
      Таким образом, в течение нескольких десятков лет улучшение качества продукции  на предприятиях СССР связывалось с  созданием на них систем управления качеством продукции, однако существенного  сдвига в этой области не произошло. Это дало повод к формированию мнения, что система управления качеством продукции и, в частности, комплексные системы не являются эффективными и заниматься ими не следует. Однако такого рода выводы делались без глубокого анализа действительных коренных причин неудовлетворительного качества продукции.
 
      Действовавшая в те годы планово-административная система управления народным хозяйством не стимулировала процесс создания высококачественной продукции.
      К наиболее крупным ее недостаткам  можно отнести монополию в  производстве многих видов продукции, утверждающую диктат производителя; преимущественную ответственность предприятий и их руководителей за выполнение объемных плановых показателей производства, которые чаще всего достигались за счет снижения качества продукции; принудительное наращивание темпов производства, не обеспеченное соответствующими ресурсами; механизм формирования цены, который ставил предприятия, разрабатывающие и осваивающие новую продукцию, в экономически невыгодное положение, и др. Можно сказать, что предприятие, с одной стороны, не побуждалось к повышению качества продукции и, с другой, могло благополучно существовать, выпуская продукцию низкого качества.
      Естественно, когда отсутствует цель, нет необходимости  искать средство для ее достижения, особенно если это средство грозит большими хлопотами. Именно такая ситуация сложилась с комплексными системами управления качеством, которые оказались для большинства предприятий ненужным средством достижения фактически отсутствующих целей обеспечения высокого технического уровня и качества продукции. В результате создание на предприятиях систем управления качеством превратилось в чисто политическую акцию формальной отчетности предприятий перед своими министерствами. Фактически потенциал системного подхода к организации работы на предприятии для повышения качества продукции большинством из них использован не был. Вместе с тем, как было сказано выше, те предприятия, которые подошли к внедрению комплексных систем неформально, сумели достичь значительных успехов в области качества.
      При переходе к рыночной экономике исчезли  директивные методы управления, появилась  конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.
      Основой широко используемых в развитых странах  систем управления качеством являются стандарты ISO серии 9000.
      Принципы  КСУКП и ISO 9000 совпадают, однако в  основе своей КСУКП, являясь продуктом  командно-административной системы, обладала такими негативными чертами, как  равнодушие к потребителю, экономическая  незаинтересованность в обеспечении качества и т. п.
      Отечественный опыт комплексного управления качеством  является хорошим фундаментом освоения стандартов ISO 9000, которые представляют собой более высокий уровень  развития науки управления качеством. Основными отличиями систем качества (по ISO 9000) от КСУКП являются следующие :
• ориентация на удовлетворение требований потребителя;
• возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;
• проверка потребителем производства поставщика;
• выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;
• сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и заканчивая утилизацией продукции;
• маркетинг;
• организация учета и анализа затрат на качество;
• прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;
• решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.
      Для освоения прогрессивного мирового опыта  по управлению качеством необходимо реализовать комплекс обеспечивающих мероприятий, включающий разработку и  реализацию системы мер и преимуществ, стимулирующих работу в области качества продукции. На это должны быть ориентированы организационная структура, проводящая оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, способных выполнять все виды работ в области обеспечения, контроля и улучшения качества.
      Современные системы управления качеством.
      Стандарты ISO серии 9000 являются наиболее известными и успешно применяемыми из 13 тыс. стандартов, изданных организацией ISO с момента начала работы в 1947 году. Эти стандарты являются международным исходным документом по требованиям к качеству в коммерческих сделках между предприятиями. Международные стандарты ISO серии 9000 являются основой более 350 тыс. сертифицированных систем управления качеством на предприятиях государственного и частного сектора в 150 странах.
      Успех их применения обусловлен следующими факторами:
• стандарты содержат проверенные временем и опытом многочисленных процветающих фирм (предприятий) концепции и положения внутреннего руководства качеством и модели по внешнему обеспечению качества;
• стандарты являются универсальным инструментом оценки систем качества второй и третьей стороной;
• стандарты совершенствуются, развиваются, и их содержание (требования) удовлетворяет растущие потребности международного менеджмента качества.
      Однако  бесспорно, что применение этих стандартов и создание на предприятии системы  качества, соответствующей всем требованиям  современного менеджмента качества, приносит повышение конкурентоспособности  и качества продукции, снижает затраты, увеличивает прибыль и повышает деловую активность.
      Стандарты ISO серии 9000 признаны в России, Беларуси, Украине и в других странах  СНГ. На их основе в этих странах  созданы национальные стандарты.
      Рекомендации  стандартов ISO 9000 используются, однако не только при создании систем качества, но и в качестве критериев оценки систем качества при сертификации и заключении контрактов, когда заказчики проверяют и оценивают возможности поставщиков обеспечить стабильность требуемого качества продукции. Поэтому после опубликования стандартов многие предприятия, особенно те, которые осуществляют экспортные поставки, стремятся организовать работу по качеству с учетом рекомендуемых в стандартах видов работ (функций, элементов).
      Издание стандартов ISO 9000 выпущено в 2000 году. В этом издании в состав серии вошли следующие стандарты:
• стандарт ISO 9000:2008 – «Системы менеджмента качества. Основы и словарь»;
• стандарт ISO 9001:2008 – «Системы менеджмента качества. Требования»;
• стандарт ISO 9004:2008 – «Системы менеджмента качества. Руководящие указания по улучшению деятельности»;
• стандарт ISO 19011 – «Руководящие указания по проверке систем менеджмента качества и охраны окружающей среды» (взамен прежних стандартов по проверке систем качества – ISO 10011-1, 10011-2, 10011-3).
      Кроме этих стандартов, к серии стандартов ISO 9000 версии 2008 года относятся стандарты ISO 10006, 10007, 10012-10017.
      ISO/ТК 176 разработал ряд документов  в помощь организациям при  внедрении стандартов ISO 9000:2008.
1. «Рекомендации стандарта по требованиям ISO 9001:2008 к документации».
2. «Рекомендации по процессному подходу к системам менеджмента качества».
3. «Рекомендации по терминологии, используемой в стандартах ISO 9001:2008
и ISO 9004:2008».
      С этой целью Центральный секретариат ISO опубликовал две брошюры: «Стандарты ISO 9000. Выбор и применение» и «Принципы менеджмента качества».
      Новая версия обладает следующими особенностями:
• стандарты являются менее предписывающими;
• более гибки в применении, имеется только один базовый стандарт;
• фундаментально изменена философия подхода к менеджменту качества, введен процессный подход ;менеджмент качества становится доминирующим в деятельности фирмы; его лозунг: от качества продукции – к качеству фирмы;
• существующие требования к системе менеджмента качества изменились несущественно;
• появились несколько новых требований, которые окажут существенное влияние на пользователя
• нет привычного деления на 20 элементов, но они присутствуют в стандарте; эти элементы (функции) сгруппированы в 4 разделах: ответственность руководства, менеджмент ресурсов, процессы жизненного цикла продукции, а также измерение, анализ и улучшение;
• структура стандартов отчетливо выделяет принцип «планируй – делай – проверяй – действуй» (цикл Деминга PDCA), который должен использоваться при разработке и улучшении всех процессов;
• совместимы с МС ISO 14000 (с системой экологического менеджмента предприятия).
      При разработке стандартов ISO 9001 и 9000 (2008 год) были учтены 8 принципов управления качеством:
• ориентированность организации на потребителя;
• роль руководства в объединении целей управления и внутренней среды организации;
• вовлечение работников для использования их способностей на благо организации;
• подход к управлению как к процессу;
• системный подход к менеджменту;
• постоянное улучшение как цель организации;
• метод принятия решений, основанный на фактах;
• взаимовыгодные отношения с поставщиками.
      Появление стандартов ISO 9000 явилось логическим результатом развития управления качеством. Это развитие проходило от зарождения и развития отдельных элементов в рамках общего управления предприятиями до интеграции элементов и перехода к комплексному, а затем тотальному управлению качеством. С принятием стандартов ISO 9000 был установлен определенный уровень комплексного управления качеством, который обеспечивает эффективное управление качеством при условии, что в практику работ предприятия действительно внедрены все необходимые элементы из ISO 9000, а также те, которые требуются дополнительно из-за специфики предприятия. Такой уровень дает заказчикам дополнительную гарантию стабильности качества продукции у поставщиков за счет внедрения системы в работе по качеству. Дело в том, что обязательства поставщика в паспортах и формулярах готовой продукции не могут служить полной гарантией выполнения требований заказчика из-за возможных ошибок в проектировании и при изготовлении продукции, а также из-за недостатков в организации работ (плохой контроль, слабая мотивация персонала и др.). Поэтому для заказчика важно, чтобы гарантийные обязательства дополнялись наличием у поставщика системы в работе по качеству (системы качества), соответствующей стандартам ISO 9000. Это дает уверенность, что у поставщика работа по качеству ведется не ударно-авральным методом, а планомерно и систематически, благодаря чему только и может быть обеспечена стабильность качества продукции. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      2.Внедрение на предприятие «Делси» системы управления качеством
      Все большее число малых и средних  предприятий сталкивается с необходимостью завоевывать устойчивое положение на рынке товаров. Многие выбирают путь создания на предприятии условий, гарантирующих стабильное качество, проводят реорганизацию производства, другие идут путем инвестиций, поиска выгодных партнеров и т.д. Чрезвычайно малая их часть выбирает один из самых тяжелых и не сразу окупающихся путей - разработку, внедрение системы менеджмента качества (СМК) с последующей сертификацией в компетентном, признаваемом органе.
      Компания  «Делси» в этом вопросе не является исключением. На сегодняшний день компания «Делси»- крупнейший в Сибири производитель рыбо- и морепродуктов.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.