На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


дипломная работа Производство полнотелого кирпича керамического ДСТУ Б.В.2.7. 61 97

Информация:

Тип работы: дипломная работа. Добавлен: 22.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 13. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


1.3. Характеристика выпускаемой  продукции

 
 На  данном предприятии  предполагается выпуск полнотелого кирпича  керамического ДСТУ Б.В.2.7. – 61 – 97 (рис. 1.1.) 

   
 
 
 
 
 
 

    При соблюдении рекомендуемой  технологии изготовления и рекомендации параметров производства можно получить полнотелый керамический кирпич марок 75; 100; 125.
 Условное  обозначение:
   кирпич КР  75 / 1625 / 25 /  ДСТУ Б.В.2.7 – 61 – 97
 кирпич  керамический рядовой  полнотелый обыкновенный марки 75, плотностью 1625 кг/м 3 , морозостойкостью F 25.
 Настоящий стандарт распространяется на керамический кирпич и камни, изготовляемые из глинистых и кремнеземистых пород с минеральными и органическими добавками и без них.
 По  технологическим  свойствам и плотности  кирпич и камни  в высушенном до постоянной массы состояний подразделяют на три группы:
    эффективные, улучшающие теплотехнические свойства стен и позволяющие изменить их толщину по сравнению с толщиной стен, выполненных из обыкновенного кирпича. К этой группе относится кирпич с плотностью не более 1400 кг/м3
 
    обыкновенный  кирпич плотностью свыше 1600 кг/м3 .
    Масса кирпича должна удовлетворять  требования.
    По  прочности кирпич подразделяется на  следующие марки 300; 250; 175; 125; 100; 75.
  По  морозостойкости  кирпич подразделяют на марки F15, F25, F35, F50.
  Пределы прочности при сжатии и изгибе кирпича по площади брутто должны быть не менее значений, указанных в табл. 1.3.  

  Таблица 1.3.
 
 

Марка

Предел  прочности, мПа

при сжатии при изгибе
средний для образцов наименьший  для отрицательного образца средний для образцов наименьший  для отрицательного образца
125 12,5 10,0 2,5 1,2
100 10,0 7,5 2,2 1,1
75 7,5 5,0 1,8 0,9
 
  Кирпич  должен иметь форму  прямоугольного параллелепипеда  с равными по лицевым  поверхностям. Поверхность  граней может быть рифленой. Допускается изготовление кирпича с закругленными углами радиусом закругления до 15 мм. Отклонение от установленных размеров и показателей внешнего вида кирпича не должны превышать на одном изделии следующих значений:
  отклонение  от размеров, мм
    по длине                          ± 5
    по ширине                       ± 4
    по толщине кирпича     ±
  Не  прямолинейность  ребер и граней кирпича, мм не более:
    по постели                    ± 3
    по ложку                         ± 4
  Отбитости углов глубиной от 10 до 15 мм.
  Отбитости и притупленности ребер, не доходящие до пустот глубиной более 5 мм, длиною по ребру от 10 до 30 мм. Трещины протяжностью по постели полнотелого кирпича до 30 мм.
  Общее количество кирпича, превышающие допускаемые  параметры не должно быть более 5%.
  Количество половняка в партии не должно превышать 5%. Половняком считают изделия, состоящие из парных половинок или имеющие трещины протяженностью по постели полнотелого кирпича 30мм.
  Недожог и пережог кирпича  является браком: поставка таких изделий потребителю не допускается.
  Водопоглощение  кирпича, высушенного  до постоянной массы  должно быть для полнотелого  кирпича не менее 8%.
  Кирпич  в насыщенном водой  состоянии должен выдерживать без  каких-либо признаков  видимых повреждений  не менее 15; 20; 35; 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания в зависимости от марки по морозостойкости.
  Кирпич  высшей категории  качества  должен удовлетворять требованиям:
  Размер  партии кирпича для  приемки устанавливается  в количестве не более одной суточной выработки печи завода.
  Каждая  партия должна состоять из кирпича одного вида и марки. Для  контроля отбирают изделия  в количестве 0,5%, но не менее 100 шт. Количество изделий для испытания  указано в таблице 1.4.
 Таблица 1.4.
Показатели Количество  изделий для пробных  испытаний Количество  изделий для периодического и контрольного испытания
Внешний вид Предел  прочности:
при сжатии
при изгибе 

Плотность и водопоглощение 

Морозостойкость 

Наличие известковых
включений
100 
10
5 

3 
 

- 

-
100 
10
5 

3 
 

5 

5
 
  Допускается гарантировать значение одного из показателей прочности кирпича табельно превышающее требования, предъявляемые к марке кирпича.
  Водопоглощение  кирпича определяют не реже одного раза в месяц и каждый раз  при изменении сырья или технологии.
  Морозостойкость кирпича определяют не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении сырья или технологии (состава шихты, параметров формования, режимов обжига).
  Испытания кирпича на наличие известковых включений проводится не реже двух раз в месяц и каждый раз  при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье.

2. Технологическая  часть

2.1. Разработка технологической  схемы производства

  Керамический  кирпич изготовляют  двумя способами:
    методом пластического формования;
    методом полусухого формования.
  Каждый  из этих способов имеет ряд преимуществ и недостатков. Выбор того или иного способа зависит от многих факторов: характеристики сырья; наличия современного высокопроизводительного оборудования – прессов. Металлоемкость заводов полусухого способа производства в три раза больше, чем у предприятий, работающих по пластическому способу. Но в то время на заводах полусухого способа формования меньше обслуживающего персонала на 22 – 24 %, производственных площадей на 30 %, также влажность сырья при этом способе в четыре раза меньше. Что значительно снижает расход топлива при сушке на 25 – 30 %. Однако вследствие структурных особенностей спрессованных изделий температура обжига кирпича при  полусухом способе производства на 50 – 100 % выше, что влечет дополнительный расход топлива. Обожженное  изделие обладает большей пористостью, их прочность и морозостойкость ниже, чем  у кирпича, изготовляемого пластическим способом. Эти аргументы, а также свойства сырья является главными в выборе способа производства проектируемого кирпича завода.
  Глина используемая в производстве достаточно пластична  и её влажность  находится в пределах от 20 до 22%. Глина хорошо взаимодействует  с водой, не засорена карбонатными кислотами  включениями. Поэтому  пластический способ подготовки сырья  является наиболее целесообразным. Пластический способ производства позволяет обеспечить высокое качество выпускаемой продукции в соответствии с ГОСТ 530 – 95.  
 

  Технологическая схема производства
  керамического кирпича 

   Карьер глины
   Одноковшовый или  многоковшовый экватор
   Автотранспорт
   Бурт (0,5 – 1 год)
   Многоковшовый экскаватор
   Глинорыхлитель
   Питатель ящичный
 
 
 
   Глиномес
   Вальцы тонкого  помола
   Глиномес с протирочной  решеткой
   Глинозапасник (башенный СМК – 507)
   Вакуум пресс СМК  – 325
  Автомат – укладчик кирпича – сырца
   на  сушильные вагонетки
                                                               Возврат 
                              Камерные сушила      вагонеток
   Автоматизированная  линия
   перегрузки  на печные вагонетки
                                                                Возврат                           
                                Печь тунельная          вагонеток
   Сортировка  и укладка на поддоны
  Склад готовой продукции 
 

  рис. 2.1.

Описание  технологического процесса

  Глина из карьера автотранспортом грузоподъемностью 8 т подается в бурт, где глина отлеживается 0,5 – 1 год.
  При помощи многоковшового экскаватора глина  подается в приемный бункер глинорыхлителя СМК – 496, установленный под ящичным питателем СМ – 1091, а затем ленточным конвейером № 1 подается в производственный корпус.
  Разрыхленная  глина, очищенная  от металлических  включений поступает  в камневыделительные вальцы, а затем  в вальцы тонкого помола СМК – 83В, работающие с затвором 2 мм. Конвейером ленточным № 2 шихта подается в глинопомес с протирочной решеткой, где производится увлажнение и прогрев шихты паром, а затем система ленточных конвейеров № 3 и № 4 в шихтозапасник, оборудованный системой подогрева. В шихтозапаснике шихта вылеживается в течении суток и  с помощью разгрузочного устройства по ленточному конвейеру подается в пресс шихтовый вакуумный СМК – 325, вакуум при формовании 0,08 – 0,09 мПа.
  Из  пресса глиняный брез поступает в автомат  резки и далее  на автомат укладчик СМК – 511. Укладывается сырец  на сушильные рамки длиной 1380 мм, в автомате происходит накопление рамок с кирпичом в подъемнике и последующая перегрузка с подъемника на этажерочный накопитель.
  Из  накопителя рамки  с кирпичом отбираются придаточной тележкой камерных сушил СМК – 513 транспортируются в сушильную камеру, находящуюся под загрузкой.
  Сушкой  называется процесс  удаления влаги из изделий путем  испарений. Кирпич –  сырец, изготовлен способом пластического формования, содержит значительное количество влаги, обладает деформируемостью и  недостаточной прочностью для укладки в пакеты на печные вагонетки. Чтобы предать полуфабрикату достаточную механическую прочность и подготовить к обжигу, его необходимо высушить.
  Сушку кирпича – сырца  производят только конвективным методом, т.е. методом при котором влага испаряется вследствие теплового обмена между обменом и теплоносителем. В качестве теплоносителя используют нагретый воздух или дымовые газы, получаемые от сжигания топлива. Эти теплоносители являются одновременно и влагоносителями, т.к. передают сырцу  теплоту и поглощают его влагу.
  Сушка осуществляется в  течении 72 часов в  камерных сушилках.
  Рамки с высушенным кирпичом – сырцом выгружаются  из сушил передаточной тележкой и транспортируются к автомату – разгрузчику СМК – 512, где осуществляется отделение рамок от кирпича.
  С помощью механизма  подачи рамки поступают  к автомату – укладчику  СМК – 511, где происходит садка кирпича  на печную вагонетку СМК – 499. Садка пакетная 4 пакета с 14 разделами по высоте, размерами в плане 1040 * 1040 мм, высотой 1500 мм каждый, размещены на вагонетке размером в плане 2400 * 2800 мм.
  После чего на вагонетках кирпич подается в  печь для обжига.
  Обжиг кирпича осуществляется в туннельной печи с ограждением из жаропрочного бетона длиной 108 м шириной канала 2,4 м.
  Перед печью создается запас груженых вагонеток, обеспечивающих бесперебойную работу печи во вторую и третью смены. Продолжительность обжига 42 часа.
  Подача  вагонеток в садчик и транспортировка  осуществляется системой специального транспорта, состоящая из гидротолкателей, ценных толкателей и двух передаточных тележек
  Завершающей стадией технологии всех изделий строительной керамики является их обжиг. В интервале  температур 0…150 °С происходит досушка кирпича – сырца. Образующееся значительное количество водяного пара в случае быстрого подъема температуры выделяется столь бурно, что может разрушить изделие. При скоростном обжиге – наиболее опасной для изделия этап. Он может быть исключен из режима обжига, если в печь поступает абсолютно сухой кирпич – сырец. Однако его получение в производственных условиях спряжено с большими трудностями. Кроме того, такой кирпич – сырец хрупкий и возможны его механические повреждения при транспортировке и садке. Высушенные до  низкой осадочной влажности керамические изделия во время выгрузки из внешней среды, в результате чего образуется микро трещины, которые при дальнейшей керамической обработке увеличиваются, и резко снижается качество. Оптимальная влажность, загружаемая в печь кирпича – сырца 2…6%.
  В интервале температур 150…800 °С происходит дегидратация, т.е. удаление химически связанной воды, входящей в состав глинистого вещества и других материалов. Кристаллическая решетка материалов разрушается, и глина теряет пластические свойства. Удаление химически связанной воды  начинается примерно с температуры 350 °С, а отдача главной массы этой воды – при температуре 450…500 °С и может продолжатся до температуры 900 °С. В этот период происходит усадка изделий и снижение их механической прочности. При температуре 200…800 °С выделяется летучая часть органических примесей глины и выделенных в состав массы выгорающих добавок, а также окисляются органические примеси в пределах температуры их воспламенения. Материал приобретает наибольшую пористость, способствующую беспрепятственному удалению воды их летучей части органических веществ. Одновременно с отдачей химически связанной влаги оксид железа FeO в результате окисления переходит в оксид железа Fe2 O3 .
  Глина меняет окраску и  кирпич приобретает  красный цвет.
  В интервале температур  300…1000 °С происходит разложение карбонатов (при
   300…400 °С – карбонатов железа FeCO3;
  600…700 °С – карбонатов магния MqCO3;
  800…900 °С – карбонатов кальция CaCO3 ).
  Этот  период нагрева, включая  период дегидратации и модификационных изменений кварца, практически безопасен при обжиге глин, чувствительных к данному процессу.
    В интервале температур от 800 °С до максимальной глинозем Al2O3 и кремнезем SiO2  соединяется в безводный алюмосиликат – муллит, значительно улучшающий физико–механические свойства изделий. Этот период нагрева, связанный с разрушением кристаллической решетки глинистых минералов и значительными структурными в материале изделий опасен в отношении трещинообразования.
  Выдержку  изделий при максимальной температуре обжига применяют для выравнивания температуры по всей толщине изделия, обеспечивающего равномерное распределение жидкой фазы.
  Эта выдержка необходима также и для  выравнивания температуры по сечению обжигательного канала печи и зависит как от конструкции печи, так и от садки и метода сжигания топлива.
  Охлаждение  изделий после  выдержки при максимальной температуре обжига является не менее ответственным периодом обжига, чем нагрев.
  В начальный период охлаждения при падении  температуры на 100…200 °С керамические материалы претерпевают термическое сжатие и деформируются пластически, подвергаясь незначительным нагрузкам. В этом периоде при быстром охлаждении в изделии могут появляться трещины. Поэтому температурный перепад по толщине изделий не должен превышать 25…30 °С.
  Охлаждение  после температуры 850…800 °С можно значительно ускорить охлаждение изделий в интервале температур 650…500 °С характеризуется модификационными изменениями кварца (температура 573 °С) с уменьшением объема на 0,82% скорость охлаждения на этом участке должна быть ограничена. При быстром охлаждении появляются микротрещины.
  Допускаемая скорость охлаждения после достижения изделия температуры 500 °С ограничивается лишь условиями внешнего теплообмена.
  После обжига вагонетка  с кирпичом цепным толкателем, установленным в зоне охлаждения печи, отрывается от состава, заталкивается на тележку, работающую, в зоне разгрузки печи и подается в зону действия гидротолкателя, обслуживающего линию возврата вагонеток.
  Разгрузка вагонеток производится при помощи вальчатого перегружателя СМК – 510.09 и группового захвата СМК – 510.08, на кранах подвесных грузоподъемностью 3,2Т, обслуживающих участок разгрузки вагонеток. Кирпич укладывается на поддоны и подается на склад готовой продукции.

2.2. Режим работы предприятия 

и его отдельных  подразделений

  Для обеспечения выполнения заданных объемов  производства на каждом из переделов рекомендуется  следующий режим  работы предприятия, предоставленный  в табл. 2.1.
 Таблица 2.1.
Переделы  производства Рабочих смен в сутки Продолжи-тельность смен, час
Рабочих дней в год
Прием и подготовка сырья Шихтозапасник
Формовочное
Сушильне
Садочное
Печное
Пакетировка готовой
продукции
2 2
2
3
3
3
3
8 8
8
8
8
8
8
365 365
365
365
365
365
365

2.3. Выбор сырья, основных  материалов и полуфабрикатов.

 
 Глинистое сырье местного карьера представлено двумя разновидностями суглинков: желтым и серовато желтым. Обе разновидности представляют собой неплотную легко размалываемую в воде породу.
 Гранулометрический  состав глинистого сырья  приведен в таблице 2.2.
 Таблица 2.2.
 
 

Наименование

сырья

Содержание  в %; диаметр

печатная  фракция (>0,05 мм)
пылевая фракция (0,05 - 0,005 мм)
глинистая фракция (< 0,05 мм)
более 0,05
0,05 – 0,01
0,01 – 0,005
0,005 - 0,001
менее 0,01
Суглинок  желтый 21,05 42,65 8,35 6,3 21,70
Суглинок серовато - желтый
19,15 40,35 10,15 11,2 20,15
 
   Зная грануметрический  состав глин, можно  составить первое  представление о  пригодности для  изготовления определенных  видов изделий грубой строительной керамики.
 Разработанная треугольная схема  показывает соответствие грануметрического состава.
 Диаграмма определения промышленного  назначения глин в  зависимости от их грануметрического состава представлена на рисунке 2.2.
 Глины природные для  изготовления:
 І     – полнотелого кирпича;
 ІІ    – дырчатого кирпича;
 ІІІ   – черепицы;
 ІV   – дренажный труб и других тонкостенных изделий;
 V   – гончарных и других изделий, не требующих морозостойкого       черепка.
 Пользуясь диаграммой, определяем, что суглинок желтый (т.А. на диаграмме) и суглинок серо – желтый (т. В на диаграмме) пригодны для изготовления, как полнотелых, так и дырчатых изделий.
 По  химическому составу  глин также можно  определить их пригодность для производства изделий различного технического назначения.
 

 Рисунок 2.2.

 Глинистое вещество

   
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Песчаное                                                                                       Пылевая

вещество                                                                                     фракция   

 
 Содержание  песчаных фракций (> 0,05 мм) 

 Подсчитаем  количество молей составляющих глинистого сырья – молекулярную массу 

 SiO2(моль) = 60;                        Al2O3(моль) = 102;
 CaO(моль) = 56;                        MqO(моль) = 40; 
 Na2O(моль) = 62;                      Fe2O(моль) = 94.
 Fe2O3(моль) = 160; 

 Показателем для оценки пригодности  глин является отношение  молей
  ;       ;
   

 Показателем пригодности также  является сумма молей главней
 a (СаO + Mq2O + Na2O + K2O + Fe2O3), моль
 где CaO(моль) = 3 / 56 = 0,05                 MqO(моль) = 1 / 40 = 0,025             
       Na2O(моль) = 1,6 / 62 = 0,02
       K2O(моль) = 2,2 / 94 = 0,02
      Fe2O3(моль) = 2,4 / 160 = 0,04
 a (0,05 + 0,025 + 0,02 + 0,02 + 0,04) = 0,155 моль 

 Таблица 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Диаграмма определения промышленного  назначения глин в  зависимости от их химического состава (рис. 2.3).
 Глины пригодные для  производства:
    Огнеупорных шамотных изделий.
    Плиток для полов, канализационных труб, кислотоупорных изделий и каменного товара.
    Гончарных и терракотовых изделий.
    Черепицы.
    Мостового клинкера.
    Кирпича.
     
       
                   
                         
     
       
                   
     
       
                   
             
       
           
 
  рис. 2.3.                                 a R2O + RO + R2O3            

  т. А – расположение глинистого сырья  карьера кирпичного завода.
  Пользуясь диаграммой, определим, что исследуемые глины по химическому составу пригодны для изготовления кирпича (т. А).
         Число пластичности:
    суглинок желтый – 10,5
    суглинок серовато – желтый – 5,4
  Огнеупорность:
    суглинок желтый - 1130°С
    суглинок серовато – желтый – 1230 °С
   Чувствительность  к сушке:
    суглинок желтый - Кч = 1,31 (средне чувствительный);
    суглинок серовато – желтый – Кч = 1,22 (средне чувствительный);
  Формовочная влажность:
    относительная – 18 ? 19,5 %;
    абсолютная – 22 – 24 %.
 
  Характеристика  грануметрического и химического состава, технологических и сушильно-обжиговых свойств глинистого сырья позволяет сделать заключение о его пригодности для производства керамического кирпича.
  Исходя  из анализа механических и пластических свойств  глинистого сырья и соответствии с ГОСТ  2178 – 88 глинистое сырье пригодно для получения изделий строительной керамики. Рекомендуется пластический способ производства (формования сырца). 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.4. Расчет сырьевого  материального баланса.

  Исходные  данные.
    Способ производства – пластический.
    Производственная мощность – N = 14 млн. шт. условного кирпича в год.
    Состав керамической массы глины – а = 100%.
    Влажность:
      глины, Wгл = 20%;
      массы, Wм = 22%;
      сырца, Wсыр = 22%;
      полуфабриката, Wпф = 5%.
    Масса:
      сырца, mсыр = 5 кг;
      полуфабриката, тизд = 4,2 кг;
      готового изделия, тизд = 2,5 кг.
    Плотность:
      глины, jгл = 1,35 г/м3;
      сырца, jсыр = 1,87 г/м3.
    Технические потери, %:
      при разгрузочно-погрузочных работах на складе готовой продукции                                                                - 0,5%;
      при обжиге и сушке                                                - 2,5%;
      при прессовании сырца                                          - 1,5%;
      в смесителе                                                            - 0,5%;
      при тонком измельчении                                       - 2%;
      при грубом измельчении                                        - 4%;
      при первичном рыхлении глины                            - 1,5%;
      при транспортировании и хранении                    - 1,0%;
      при добыче глины                                                   - 1,0%;
      при складировании                                                  - 1,5%. 
  1. Определение количества  продукции на складе  с учетом ее  возможных потерь при разгрузочно-погрузочных работах.
  N = N * х1,
  где х1 – механические потери на складе, %
  Nск = 14000000 * 1,005 = 14070000 шт / год
  2. Определение производительности  печи с учетом  потерь при обжиге.
  Nпеч = Nск * х2,
  где х2 – потери при обжиге, %
  Nпеч = 14070000 * 1,025 = 14421750 шт / год
  3. Определение производительности сушилок с учетом потерь при сушке.
  Nсуш = Nпеч * х3,
  где х3 – потери при сушке, %
  Nсуш = 14421750 * 1,025 = 14782293 шт / год
  4. Производительность  прессов с учетом  брака при прессовании  и возможности  возврата брака  в технологическую линию.
  Nпресс = Nсуш * х4,
  где х4 – брак при прессовании, %
  Nпресс = 14782283 * 1,025 = 15004027 шт / год
  Определение общего количества сырца, которое выбирают на брак при прессовании
  Ксыр.общ = Nпресс – Nсуш = 221734 шт / год
  Учитывая, что из общего количества выбракованного сырца 5% составляют безвозвратные потери, а 95% возвращаются в производство, определяем производительность прессов с учетом возврата
  N = Nпрес – (Ксыр.общ. * 0,95) = 15004027 – (221734 * 0,95) = 14793380 шт / год.
  Производительность  прессов по массе
  N = N * тсыр,
  где тсыр – масса одного кирпича – сырца, кг
 N = 14793380 * 0,005 = 73967 т /год
 Производительность  прессов по объему
 N = N / jсыр,
 где jсыр – плотность кирпича – сырца
 N = 73967 / 1,87 = 39555 м3 / год
 5. Определение производительности  смесителя с учетом  потерь по массе.
 N = N * х5 ,
 где х5 – потери массы в смесителе, %
 N = 73967 * 1,005 = 74337 т/год
 Определение количества воды, необходимого для увлажнения массы
 Nвод =
 Масса переработанная в  смесителе без  учета воды
 
 по  объему N = 72850 / 1,35 = 53963 м3/год
 6.Определение  производительности  оборудования для  тонкого измельчения  глины с учетом  потерь
  
 7.Определения  производительности  оборудования для  грубого измельчения глины с учетом потерь
  
  по  объему Nгр.и = 75765 / 1,35 = 56122 м3/год
  8. Определение производительности оборудования для первичного рыхления с учетом потерь.
  
  где х8 – потери при рыхлении, %
  Nрых. = 75765 * 1,015 = 76901 т/год
 9. Определение количества  глины в крытом  глинозапаснике
  Nк.з. = Nрых. * х9
  где х9 – потери при транспортировании и хранении
 
 по  объему
 10. определение количества глины в карьере с учетом потерь при добыче
 
 где х10 – потери при добыче, %
 
 по  объему
 Результат расчета материального баланса с учетом режима работы предприятия 350 дн.* 3 см. * 8 час.:

 Расход  глины на год – 78447 т

 Расход  глины на год – 58109 м3

 Расход  глины на 1000 шт. условного  кирпича

   

2.5. Выбор и расчет  основного технологического

оборудования

 
 Выбор основного технологического оборудования производится на основании расчета  материального баланса, режима работы предприятия, физических свойств  и количества материалов.
 Полезный  фонд времени для  агрегатов непрерывного действия определяют по формуле
 
 где - полезное число дней в году;
       - число дней остановки оборудования в связи с ремонтом;
       С – число смен  в сутки;
       Д – длительность  смены:
       
  Количество  основного технологического оборудования рассчитывают в зависимости от требуемой готовой производительности.
  Полезный  фонд времени для  агрегатов непрерывного действия
  
  Результаты  расчета количества основного оборудования и его краткая  характеристика приведены  в табл. 2.4. 
 
 
 
 
 

2.5.2. Расчет площадей  складов

 
 1. Открытый склад (площадка для буртования и вылеживания глины)
 
 где - количество хранимого на складе материала, м3;
        производительность склада по массе;
           к1 – коэффициент неравномерного поступления материалов на склад;
       к2 – коэффициент неравномерного потребления материалов.
   = 57533 * 1,2 * 1,5 = 103559,4 м3
 2. Площадка штабельного  склада глины
 
 где - количество хранимого на складе материала, м3;
       - норма складирования материала на площадке;
       a - коэффициент использования площадки склада
     
 С целью усреднения глинистого сырья  по составу и обеспечения  ритмичной работы завода, особенно в осенне – весеннее время года, рекомендуется осуществлять 0,5 ?1 годовой запас сырья.
 На  зимний период глинозапасник  утепляют слоем соломы или материалами  из нее. Завод сырья  в глинозапасник  и его усреднение осуществлять в сухое  время года при  плюсовой температуре.
 После вылеживания предварительно переработанной и  увлажненной глины почти на 20% повышается производительность глиноперерабатывающего оборудования, улучшаются сушильные свойства глины, повышается прочность изделий.

2.5.3. Пооперационный контроль  качества готовой продукции

 
 Для осуществления правильности выделения технологического процесса и осуществления  контроля качества выпускаемой  продукции и сырья в соответствии с принятой схемой технического контроля производства предусмотрена лаборатория.
 В состав лаборатории входят:
    отделение текущего контроля;
    отделение механических испытаний;
    отделение аналитических испытаний.
 Лаборатория осуществляет функции:
    контроль качества и правильности хранения поступающего сырья и материалов;
    проведение текущих работ по совершенствованию технологических процессов;
    контроль качества выпускаемой продукции в соответствии с требованиями стандарта и прессование марки продукции;
    проведение испытаний сырья.
 
 Контроль  технологического процесса производства.
 1. Качество сырья:
    внешний вид (наличие посторонних примесей);
    влажность;
    усадка;
    пластичность глинистого сырья.
 2. Дозирование компонентов  шихты:
    высота подъема шаберов;
    гранулометрический состав.
 3. Переработка глиномассы:
    зазор между валками в первых вальцах тонкого помола;
    зазор между лопастями глиносмесителя;
    влажность массы после глиносмесителя.
 4. Формование:
    зазор между внутреними лопастями пресса и поверхностью покрытия;
    размер мундштука;
    влажность бруса;
    температура бруса.
 5. Сушка изделий:
    температура теплоносителя на входе и выходе;
    относительная влажность;
    качество сухого сырца;
    соблюдение срока сушки.
 6. Обжиг изделия:
    состояние печных вагонеток;
    соблюдение установленной схемы садки;
    температурный режим печи;
    соблюдение графиков загрузки вагонов в печь.
 7. Сортирование готовой продукции:
    приемка готовой продукции;
    внешний вид;
    размер;
    наличие маркировки;
    испытание готовой продукции;
    прочность при сжатии;
    прочность при изгибе;
    водопоглощение;
    морозостойкость;
    наличие известковых включений.
    Складирование и хранение.
 Возможные виды брака и способы  их устранения представлены в табл. 2.5.
 Таблица 2.5
 1. Сместимость      сырца 
 

      Излом бруса в месте  выхода мундштука  или на резательном  полуавтомате.
 
 
 1.2. Деформация сырца. 
 

 1.3. Длина и ширина  сырца. 
 
 

 1.4. Толщина изделий не соответствует норме. 

2. Сушка.
  2.1. Трещины больших  размеров в одинаковых местах. 
 

2.2. Недостаточное высушивание сырца на выходе. 
 
 
 

3. Обжиг.
3.1. Открытые глубокие  трещины.  
 
 
 

3.3. Неравномерный обжиг  по сечению садки.
Удлинить  головку пресса, цилиндр пресса, проверить дозировку и зерновой состав. 
Установить  ленту отбора сырца  на уровне плоскости  бруса, выходящего из мундштука, доувлажнить массу. 

Уменьшить формовочную влажность. 

Переделать  мундштук на соответствующий размер сырца. 

Отрегулировать  автомат резки. 
 

Отрегулировать  режим работы в соответствии с кривыми температур. 

Увеличиться количество горячего воздуха на входе в сушку или его температуру. Отрегулировать нагрузку сушилки. 
 

Повышение температуры обжига, устранить подсосы через теплоемкости в стыках вагонов, не сочные затворы. 

Устранить не плотности в  стыках печных вагонов, соблюдать заданный температурный режим обжига.

2.6. Составление технологической  карты на изготовление  базового изделия.

 
 Составление технологической карты на изготовление базового изделия представляет собой завершенный этап проектирования, который отражает принятую организацию технологического  процесса. Технологическую карту на изготовление базового изделия разрабатывают, основываясь на результатах, полученных в предыдущих разделах проекта.
 В состав технологической  карты входят:
      Эскиз изделия с указанием конструктивных особенностей, размеров.
      Технологические требования предъявляемые к выпускаемому изделию.
      Характеристика выпускаемой продукции.
      Характеристика сырья.
      Керамико-технологические свойства шихты.
      Описание технологического процесса.
      График технологического процесса.
      Техника безопасности.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 1. Общий вид кирпича. 

   

 
 
     65
                                                                                     120    
                                                   
                                          250
 рис. 2.4. 

 2. Технологические  требования.
    1) Кирпич должен  удовлетворять требованиям  ГОСТ 530-95 и изготовляться по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
    2) Отклонение от  установленных размеров  и показателей  внешнего вида  кирпича не должен  превышать на одном  изделии следующих  значений (мм):
          по длине               ±  5
          по ширине            ±  4
          по толщине        ±  3
    3) Предел прочности  на сжатие, кг с/см2 – 100
    4) Предел прочности  на изгиб, кг  с/см2 – 22 

  3. Характеристика продукции.
   1) Наименование –  кирпич керамический  рядовой полнотелый.
   2) Область применения  – для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений.
   3) Марочность кирпича  – марка 75; 100; 125.
   4) Наименование ДСТУ  на продукцию ГОСТ 530-95.
   5) Условное обозначение  – кирпич КР/1650/15 ГОСТ 530-95. 

  4. Характеристика сырья.
     Химический состав:
  SiO2 – 69,12                       MqO – 0,84    
  AL2O3 – 10,43                    SO3 – 0,02 
  Fe2O3 – 2,24                       K2O – 2,12  
  TiCO2 – 0,48                      Na2O – 1,46
  CaO – 2,24                         n.n.n. – 7,5 
 Таблица 2.6.
 
 Наиме-нование  сырья 
 
 

Содержание  фракций в %

песчаная  фракция (>0,05 мм) пылевая фракция (0,05 – 0,005 мм) глинистая фракция (<0,005 мм)
более 0,05 0,05?0,01 0,01?0,005 0,05?0,001 <0,001
суглинок   21,50 
42,65 
8,30 6,30 
21,70 
 
 
 5. Керамико-технические  свойства шихты. 
 Оптимальная температура обжига, °С      1000
 Огнеупорность, °С                                          1200
 формовочная влажность, %                           20 ? 22
 Формовочная способность –  среднестатистическая.
 Число пластичности                                       10,5
 Отношение к сушке             - среднечувствительное.
 Усадка  общая, %                                               10,3
 Усадка  огневая, %                                             0,7
 Усадка  воздушная, %                                         9,6 

 6. Описание технологического  процесса. 

 Глина из карьера автотранспортом  подается в приемный бункер ящичного питателя, а затем ленточным  конвейером в производственный корпус.  Разрыхленная глина, очищенная от металлических включений поступает на вальцы грубого и мелкого помола. Ленточным конвейером шихта после переработки в глиномешалке с фильтрующей решеткой поступает в шихтозапасник, где вылеживается в течении суток и с помощью разгрузочного устройства по ленточному конвейеру подается в пресс шнековый вакуумный. Из пресса глиняный брус поступает в автомат резки, затем в сырец укладывается на сушильные рамки, установленные на сушильных вагонетках, которые транспортируются в сушильную камеру. Сушка осуществляется в течении 72 часов в камерных сушилках. С помощью механизма подачи решетки с высушенным кирпичом пересаживаются на печную вагонетку. Обжиг кирпича осуществляется на поддонах в два яруса и обеспечивает семисуточный запас кирпича. 
 
 
 
 
 
 
 
 

 7. График технологического  процесса.
 Таблица 2.7.
Наименование операций
Продолжительность выполнения операций, ч
0,083 0,1 0,2 0,3 0,4 24,4 24,5 24,6 96,6 96,8 144,8 145
рыхление глины
                       
дозирование   глины
                       
первичная переработка                        
вторичная переработка
                       
тонкое  измельчение                        
выдерживание  глины
                       
формование   сырца
                       
укладка сырца на сушильные  вагонет                        
сушка   сырца
                       
перегрузка  на печные вагонен                        
 
  
                       
обжиг в тунель печи
                       
сортировка  и укладка на поддонах                          
 
 
 8. Техника безопасности.
  1) Безопасность производственных  процессов обеспечивается  требованиями ГОСТ 12.3.002.75.
  2)Размещение  технологического оборудования предусматривает свободные подходы и проходы к оборудованию.
  3) Движущиеся части  оборудования ограждаются  сетчатыми м металлическими  ограждениями.
  4) Работа оборудования  при снятых ограждениях  невозможна в связи  со срабатыванием  блокировки.
  5) Рабочие допускаются  к работе только  после прохождения  вводного инструктажа.
 Охрану  труда обеспечивают мероприятия:
    выбор освещения (лампы с напряжением 220 Вт типа НГ – 200);
    шум и вибрация не должны превышать норму (75 дБ, СН – 245 – 71);
    обеспечение оптимальных метеорологических условий на рабочих местах.

3. Механическое оборудование.

 
 Перемешивание материалов является одной из основных операций при производстве строительных материалов, так как качество смешанных и увлажненных частиц оказывает большое влияние на качество выпускаемой продукции. Операция смешивания должна обеспечивать однородность массы по количеству составляющих материалов, грануметрическому составу в влажности. Главнейшее влияние на качество смешивания оказывает способ приготовления массы, тип смешивающей машины и режим ее работы.
 По  принципу действия и  конструкции смесительные аппараты разделяют  на следующие основные группы: смесители  циклического и непрерывного действия. У первых цикл приготовления смеси состоит из последовательных операций: загрузки  компонентов в смеситель, их смешивание и выгрузка готовой продукции. У смесителей непрерывного действия. Эти операции совмещены во времени.
 Отдозированые компоненты непрерывным  потоком постоянного  сечения поступают  в смеситель и смешиваются при продвижении от загрузочного отверстия к загрузочному.
 В зависимости от способа  образования смеси  смесители разделяются на гравитационные и с принудительным перемешиванием.
 Гравитационные  смесители представляют собой барабан, вращающийся относительно горизонтальной оси с закрепленными на его внутренней поверхности лопастями. Смешивание в таких смесителях происходит в результате сталкивания потоков компонентов, падающих с лопастей под действием силы тяжести. Такие смесители предназначены для приготовления подвижных смесей.
 При изменении смесителей непрерывного действия с принудительным перемешиванием при циклическом способе приготовления смеси около 1/3 времени цикла затрачивается на вспомогательные операции.
 В непрерывных процессах  все эти операции совмещены во времени благодаря чему производительность смесителя повышается.
 При непрерывном процессе компоненты смеси  поступают в смеситель тонким слоем и смешать их между собой нужно только в поперечном направлении. Поэтому затраты времени и энергии на получение однородной смеси примерно вдвое меньше, чем в циклических смесителях, где необходимо равномерно перемешать всю массу, загруженную в смеситель отдельными дозами.

3.1. Выбор механического  оборудования.

 
 Вспомогательные работы производятся бульдозерами и сцеперами, а добыча сырья экскаваторами. Транспортировка глины осуществляется автотранспортом. На заводском складе глина буртируется послойно с добавками в соответствии с шихтой. Со склада сырье самосвалами подвозится к цеху по переработке сырья и высыпается в ящичный подаватель. Для выбора марки ящичного питателя определяем необходимую готовую производительность по формуле:
 
 где Q2 – годовая производительность с учетом потерь взятая из расчета материального баланса;
        Т – количество  рабочих часов  в году;
        Кис – коэффициент использования оборудования  Кис=0,55;
        Ксм -  коэффициент сменности учитывает, количество смен в сутки, при 2-х сменном режиме Ксм=0,66
 
 Для такой производительности подойдет СМ – 1091, с производительностью 25 м3/ч, установленной мощностью 4,0 кВт, с габаритами 6350х2530х1620 мм и массой 4,6 т.
 Отдозированная  шихта по ленточному конвейеру поступает  в камневыделительные вальцы. Вальцы и  все остальное  оборудование выбирается по тому же принципу:
 
 Для такой производительности подойдет СМ – 1198, у  которого производительность 25 м3/ч, размеры валков: диаметр 600 мм, длина 1000 мм, мощность 13/30 кВт, габаритные размеры 3185х2805х1325, масса 4,95 т.
 После камневыделения глина  подается в вальцы тонкого помола:
 
 Для такой производительности выбираем агрегат  СМ – 1096, с производительностью 25 м3/ч, размер валков: диаметр 1000 мм, длина 700 мм, мощность 22/30 кВт, габаритные размеры 3800х3230х1220 мм, масса 5,6 т.
 После тонкого помола шихта  по ленточному конвейеру  подается в глиносмеситель.
  
 Выбираем  смеситель с фильтрующей  головкой типа агрегат  СМ – 1238, с производительностью 25 м3/ч, размеры корыта:  длина 2600 мм, ширина 1000 мм, частота вращения валов 520 об/мин, установленная мощность 58 кВт, габаритными размерами 7224х3824х1215 мм, масса 9,1 т.
 Хорошо  перемешанная глина  из разгрузочного  отверстия перемещается в пресс.
 
 Выбираем  пресс вакуумный  марки СМК – 325, с производительностью 7000 – 8000 шт/ч, диаметр шнека на выходе 450 мм, установленная мощность 130 кВт, габаритные размеры 6890х2895х2110 мм, масса 15,6 т.
 Свежеотформированый сырец с помощью  автомата – укладчика на сушильные вагонетки. Из каталога выбираем консольную унифицированную вагонетку марки СМК – 110. Емкость по кирпичу 200 шт., количество полок 6, габаритные размеры: длина 1300 мм, ширина 830 мм, высота 1520 мм, масса 20 – 230 кг. Необходимо подсчитать количество производительности
 
 где Qгод – годовая производительность завода.
       Qгод/ед – годовая производительность 1 вагонетки
   Qгод/ед = Qед * nц * кис,
 кис – коэффициент использования рамен 0,7;
 nц – количество циклов выполнения 1 вагонеткой в год.
 
 где Тц – время одного цикла
 Тц = t1 + t2 + t3 + t4,
 где t1 – время сушки 72 ч.
        t2 – время выгрузки из сушки, на транспортировку к выгрузке
                1 ч.
        t3 – время на выгрузку сырца 1ч.
          t4 – время транспортирования, загрузка в сушила 2 ч.
   Тц = 72 + 1 + 1 + 2 = 76 ч.
 
 
   Qгод/ед = 200 * 115 * 0,7 = 16100 шт
 Груженые  свежеотформованным сырцом вагонетки  отправляются в туннельные сушила длиной L = 48,1 м, количество вагонеток в одной сушилке 37 шт, темп толкания 1 ч. Найдем часовую производительность одной сушилки по формуле:
 
 где Qваг – количество сырца на 1 вагонетке
        tтемп – темп толкания принимаем 1 ч
 
 Находим производительность 1 сушилки в год  по формуле:
 
 
 Найдем  количество сушилок  необходимых для  выполнения заданной производительности линии по формуле:
 
 Высушенный сырец на вагонетках подводят к туннельной печи и выгружают в нее. 
 
 
 
 
 
 

 Техническая характеристика двухвального смесителя с фильтрующей решеткой СМ 1238
Наименование Единица измерения
Характе- ристика
1 2 
 

3
4
5 

6
7 

8 
 
 

9
Производительность Размеры корыта
                длина
                ширина
Диаметр, описываемый лопастью
Частота вращения валов
Зазор между лопастями  и внут-
ренней  поверхностью корыта, мм
Установленная мощность, кВт
Размер  отверстий фильтрующей
решетки
Габаритные  размеры, мм:
     длина
     ширина
     высота
Масса      

м3 
мм
мм
мм
об/мин 

мм
кВт 

мм 

мм
мм
мм
кг
25 
2600
1000
520
24 

15
58 

20; 25 

7224
3028
1215
9100
 

4. Технологический  расчет туннельной  печи для обжига керамического кирпича.

 
 Исходные  данные:
 1) Производительность печи в натуральных величинах – 14 млн. шт. усл. кирпича в год.
 2) Вид топлива –  природный газ
 
 3) Продолжительность  обжига – 44 часа.
 4) Влажность  загружаемого  кирпича – сырца  в туннельную печь (относительная)  – 5%.
 5) Ассортимент обоженного  изделия – кирпич  керамический по  ГОСТ 530 – 95.
 6) Процент брака  при обжиге –  2,5%.
 7) Фонд рабочего  времени – 7560 часов.
 8) Вес обоженного  кирпича – 2,5 кг.
 9) Максимальная температура  обжига – 1000 °С.
 Тепловой  баланс печи выражается уравнением, связывающим количество тепла, выделяемое во время работы печи, с количеством тепла, расходуемым на теплотехнические процессы (полезно используемые) и потерями в окружающую среду, то есть выяснение прихода и расхода тепла в различные периоды процесса обжига за весь процесс в целом.
 Период  тепла при работе туннельной печи слагается  из следующих статей баланса:
    химическое тепло горения топлива;
    тепло, вносимое воздухом;
    тепло, вносимое материалом.
 Тепло, затраченное на технологические  процессы и потери в окружающую среду слагается из: 
    испарения влаги и нагрев водяных паров;
    химической реакции в материале;
    нагрева печных вагонеток;
    потери через кладку в окружающее пространство;
    потери через подину вагонетки;
    потери с отработанными дымовыми газами;
    потери тепла с воздухом на сушку;
    потери тепла с выгруженным материалом.
              Определение потерь через
              окружающие  конструкции
              туннельной  печи.

 Зона нагрева.

 Участок № 1.

  Длина участка 2,8 х 6 = 16,8 м.
      Стены. Конструкция – обычный бетон d=550 мм. Поверхность теплопередачи:
    F = L x B x H = 2,8 x 6,0 x 3,1 = 52,08 м2
 Средняя температура наружных стен 
 Коэффициент теплопередачи 
 QІст = 2 * 9,5 * 0,8 * 52 (45-20) = 24738 ккал/час,
 где 20°С – температура окружающей среды.
    б) Свод. Ширина свода  В = 5,8 м. Конструкция  – сборные железобетонные плиты.
    d=220 мм; утеплитель g=100 кг/м3; d=80 мм.
 Поверхность теплопередачи
 F=5,8 * 6 * 2,8 = 97,44 м3
 Средняя температура поверхности 
 Коэффициент теплопередачи 
 QІст =  9,5 * 97,44 (45 - 20) = 23142 ккал/час
 Участок №2.
 Длина участка 9 х 2,8 = 25,2 м
 а) Стены Н = 3,1 м
 Конструкция – жаростойкий  бетон d=480 мм; слой изоляции d=240 ? 270 мм, второй слой изоляции d=220 мм.
 Поверхность теплоотдачи
 F = 2,8 * 9 * 3,1 = 78,12 м3
 Средняя температура поверхности  tср = 45 °С
 Коэффициент теплоотдачи  
 QІІст = 2 * 9,5 * 78,12 (45 - 20) = 37107 ккал/час
 б) Свод.
 В п.с. = 5,7 м – подвесной
 В н.с. = 6,6 м  – наружный
 Конструкция подвесного свода  – жаропрочные  бетонные плиты d=70 мм, плоская плита d=70 мм, утеплитель d=80 мм, бетон d=30 мм.
 Средняя температура поверхностного свода
 
 Средняя температура наружной поверхности подвесного свода – 150 °С
 Средняя температура панели
 
 Коэффициент теплопроводности бетона
 lТ = 0,2 + 0,17 * 300 * 10-3 = 0,251 ккал/м2*ч*град
 Поверхность теплоотдачи  5,7* 2,8 * 9 = 143,64 м2
 Количество  тепла из канала печи
 
 Количество  тепла, передаваемого в цех
   
 Количество  тепла, передаваемого  воздухом на участке
 
 Зона  обжига.
 Участок №3.

 Длина участка 2,8 * 4 = 11,2 м

 а) Стены Н = 3,1 м
 Конструкция – жаропрочный  бетон d=480 мм; первый слой изоляции  d=270 мм, второй слой изоляции d=200 мм
 Средняя температура наружной поверхности стен 
 Коэффициент теплоотдачи qуд = 9,5
 Площадь теплообмена 11,2* 3,1 = 34,72 м2
   
 б) Свод. Вп = 5,7 – подвесной;  Вн = 6,6 м – наружный.
 Конструкция подвесного – плита  из жаропрочного бетона d=300 мм.
 Конструкция наружного – плита d=70 мм; утеплитель d=80 мм; бетонный пол d
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.