Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Мясная промышленность

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 26.11.2012. Сдан: 2012. Страниц: 20. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


?1. Введение.
  Мясная промышленность является одной из крупнейших отраслей пищевой промышленности, она призвана обеспечивать население страны пищевыми продуктами, являющимися основным источником белков. 1:19 Настасья: 444793708
Для увеличения выпуска мяса и мясопродуктов ежегодно реконструируются и вводятся мясоперерабатывающие предприятия. Постоянно происходит техническое перевооружение и оснащение предприятий мясной отрасли АПК страны современным технологическим оборудованием, новейшей техникой, комплексно механизируются и автоматизируются производства. Все больше используется вычислительная техника. Проводится большая работа по повышению качества, улучшению и обогащению ассортимента мясных продуктов.Анализ питания различных групп населения РФ, проводимый Институтом питания АМНРФ, свидетельствует, что в настоящее время потребление пищевых1:19 Настасья: 444793708 продуктов не только полностью обеспечивает, но у значительной части населения превышает энергетические потребности. В то же время потребности в белках, в первую очередь в животного происхождения, удовлетворяется лишь на 80%. У значительной части населения отмечается чрезмерное потребление жиров и углеводов, недостаток витаминов и минеральных веществ.Одним из последствий научно-технического и социального прогресса, имеющим решающее значение для рассматриваемой проблемы, является резкое снижение энергозатрат у основной массы населения как в сфере общественного производства, так и в сфере домашнего хозяйства и быта. На протяжении последних десятилетий вследствие механизации и автоматизации труда, сокращения продолжительности рабочего дня и рабочей недели, развития общественного и личного транспорта, расширения коммунальных услуг энергозатраты человека снизились в 1,5 – 2 раза.Необходимо, чтобы ассортимент и состав мясопродуктов соответствовал меняющимся физиологическим потребностям профессиональных и возрастных групп населения страны.Производство качественных мясных продуктов — это комплексная задача. Ее решение зависит от совершенствования комплексной и безотходной технологий переработки сельскохозяйственного сырья, дальнейшей автоматизации и механизации сельского хозяйства и перерабатывающих отраслей, снижение сырьевых, энергетических и трудовых затрат, повышение трудовой и производственной дисциплины, профессионального роста кадров.Одной из важнейших задач, стоящих перед работниками мясной промышленности (в частности колбасного производства), является дальнейшее повышение качества продукции и ее пищевой ценности, более полное использование сырья и различных белковых добавок. Для осуществления данной задачи необходимо постоянно совершенствовать все технологические процессы и приводить их в рациональных и оптимальных режимах, постоянно контролируя качество сырья и готовой продукции на всех стадиях технической обработки. Наиболее важными показаниями, характеризующими качество продукции, являются влажность и жирность, активность воды, плотность, консистенция продукта при определенной температуре и т.д. Увеличение производства мяса и мясопродуктов для более полного удовлетворения потребностей населения — одна из задач продовольственной программы. Важно не только увеличить общий объем производства мясопродуктов, но и обеспечить их максимальную выработку с каждой тонны перерабатываемого сырья; не только повысить качество мясопродуктов, но и обеспечить их максимальную выработку с каждой тонны перерабатываемого сырья, повысить качество, пищевую ценность и товарные показатели продукции, разнообразить ассортимент. Решение этой задачи требует комплексного рационального использования сырья, получаемого при убое скота, переработка мяса и молока, а также белковых компонентов животного и растительного происхождения при производстве мясопродуктов. Большой удельный вес стоимости сырья, свыше 95%, в затратах обусловливается решающее влияние его рационального использования на эффективность колбасного производства.В отечественной промышленной практике известны рецепты свыше 200 видов различных колбас и соленых изделий, причем, каждое из них имеет характерный внешний вид, вкус, состав, свойства, назначение и срок хранения.
 
2. Общая технология производства колбас
2.1 Подготовка сырья для большинства колбасных изделий со­стоит из                        следующих операций: разделка полутуш, обвалка отрубов, жиловка и сортировка мяса, предварительное измельче­ние и посол мяса.
Перед поступлением сырья на разделку его осматривают ветеринарные врачи, загрязненные участки поверхности промы­вают водой и срезают клейма, нанесенные непищевой краской. Затем мясо взвешивают на подвесных путях или на напольных весах и передают на дальнейшую обработку.Процесс изготовления колбасных и соленых изделий можно проиллюстрировать схемами, приведенными ниже.
В зависимости от оснащенности предприятия и особенностей производства отдельных видов колбасных и соленых изделий технологические схемы могут иметь некоторые различия.
 
2.2Разделка, обвалка, жиловка.
Разделка. Цель разделки — расчленение полутуш на отдель­ные отрубы для облегчения последующей операции обвалки; обвалку проводят дифференцированно (каждый рабочий специ­ализируется на обработке определенных частей туши), что по­вышает производительность труда и качество обвалки.
При разделке говядины различают комбинированную и кол­басную разделку. Для колбасного производства говяжьи полу­туши делят на семь частей. Однако целесообразно производить разделку по комбинированной схеме, предложенной ВНИИМПом, при которой наиболее ценные части (грудинка, тазобедренный, поясничный и спинной отрубы) направляют в реализацию или на выработку полуфабрикатов и фасованного мяса. Целые туши и четвертины разделывают так же, как полу­туши. Говядину разделывают обычно на подвесных путях.
При разделке свиных полутуш необходимо учитывать даль­нейшее направление сырья, так как значительную часть отрубов используют для выработки соленых изделий. По стандартной схеме свиные полутуши предварительно расчленяют на три час­ти: переднюю, среднюю и заднюю. Затем от передней части отделяют шейную часть, лопаточную мякоть, ножку и выделяют передний окорок (лопатку). Среднюю часть распиливают на корейку и грудинку, от грудинки отделяют пашину. Из задней части выделяют окорок, крестцовую часть и ножку. По такой схеме разделки (рис. 2.1) на выработку соленостей может идти до 75% массы всей туши. Ножки, крестцовую часть, позвонки, жилованное мясо, шпик и мясную обрезь направляют в колбасное производство и на выработку полуфабрикатов.
 
 

Рис. 2.1. Схема разделки свинины:
1,2 — тазобедренная часть (задний окорок); 3— задняя ножка; 4— хвост; 5 — пашина; 6 — корейка; 7 — лопаточная часть; 8, 9 — передний окорок; 10 — передняя ножка; 11 — грудобрюшная часть; 12, 13 — шей­ная часть.
Свинину разделывают так, чтобы лопаточную часть и задний окорок направить на производство свинокопченостей. Свинину жирную целиком используют для производства колбас. Свини­ну разделывают на подвесных путях или на конвейере.
Бараньи туши перед обвалкой разделяют на две части — переднюю и заднюю. Рульку и подбедерок обычно направляют в реализацию.
Обвалка. Обвалку мяса в основном производят дифференци­рованным методом. На малых предприятиях применяют и потушную обвалку, т.е. один рабочий обрабатывает всю тушу. Обвалка должна быть тщательной: разрешается оставлять лишь незначительную красноту на поверхности костей сложного профиля (позвонков).
Обвалку производят на стационарных или конвейерных столах. Чтобы устранить излишнее транспортирование мяса, практикуют спаренную обвалку и жиловку: обвальщик рабо­тает за одним столом с одним или двумя жиловщиками.
При обвалке необходимо строго соблюдать правила безопас­ности. Рабочих снабжают коротким кольчужным фартуком и специальными кольчужными перчатками.
Жиловка. После обвалки мясо направляют на жиловку: от деление соединительной ткани, кровеносных и лимфатических сосудов, хрящей, мелких косточек, кровоподтеков и загрязне­ний. Соединительная ткань обладает более низкой пищевой ценностью и к тому же при тепловой обработке колбасных ба­тонов полностью не разваривается, что ухудшает их качество. Мясо с большим содержанием соединительной ткани исполь­зуют для выработки низкосортных колбас, студней, зельцев. При жиловке говядины и баранины отделяют также и жир, плохо усваивающийся организмом. Жиловку производят диф­ференцированно — вручную специальными ножами. Куски обва­ленного мяса разделяют на отдельные мускулы, а затем отделяют мышечную ткань. В процессе жиловки получают куски мяса массой 400 — 500 г, а на отдельных мясокомбинатах — до 1 кг.
Жилованную говядину обычно сортируют на три сорта: к высшему относят куски чи­стой мышечной ткани, лишенные видимых остатков других тканей и образований; мясо, содержащее не более 6% тонких соедини-тельнотканных образований, относят к I сорту, а содержащее до 20% — ко II. При жиловке говядины на три сорта выходы жилованного мяса со­ставляют: высшего сорта — 15...20%, I сорта — 45...50, II сор­та — 35% к массе жилованного мяса. В мясе II сорта допуска­ется наличие мелких жил, сухожилий и пленок. При жиловке мяса, имеющего жировые отложения, в отдельный сорт выде­ляют жирное мясо, которое состоит в основном из подкожного и межмышечного жира и небольших прирезей мышечной тка­ни. Это мясо используют для приготовления некоторых сортов колбас.
В свинине сравнительно мало соединительной ткани, которая к тому же легко разваривается, и поэтому процесс жиловки свинины часто называют разборкой. Мышечную ткань свинины отделяют от шпика и освобождают от крупных сухожилий, ста­новых жил и кровоподтеков. Жилованную свинину сортируют в зависимости от количества содержащегося в ней жира на три сорта: нежирную, полужирную и жирную. Нежирная свинина содержит до 10%, полужирная 30...50, а жирная более 50% межмышечного и мягкого жира. Полужирную свинину можно составлять из нежирной и соответствующего количества жир­ной. Средний выход свинины после разборки по сортам (в % к массе разобранной свинины) составляет: нежирная — 40%, полужирная и жирная — по 30%.
В настоящее время на некоторых мясокомбинатах переходят на технологию двухсортной жиловки обваленной говядины и свинины, что позволяет снизить трудовые затраты на процесс жиловки и повысить производительность труда. Оптимальное соотношение сортности при двухсортной жиловке говядины (в % к массе жилованного мяса) следующее: высшего сорта — 20%, мяса, содержащего 12% жировой и соединительной ткани — 80%. При разборке обваленной свинины на два сорта выделяют нежирную свинину из окороков и средней части. Остальное мясо направляют в один сорт, в котором в зависимости от упитанности исходного сырья содержится 35...50% жира.
Действующая в настоящее время схема жиловки и сортировки мяса на три-четыре сорта в зависимости от содержания в нем соединительной и жировой ткани очень трудоемка. Мясо первого и второго сортов близко между собой по качественным пока­зателям. Говядина высшего сорта практически лишена соединительной ткани, кото­рая полезна для организма человека. Деле­ние жилованного мяса на сорта условно, так как при сортировке визуально нельзя определить содержание в нем соедини­тельной и жировой ткани. Сам факт нормирования содержания соединительной ткани как показателя качества при отсутствии экспресс-методов ее определения ведет к необоснованным претензиям и даже злоупотреблениям во время сдачи-приемки мясокомбинатами жилованного мяса и оценки качества готовых колбасных изделий. Существующие нормы содержания соединительной и жировой ткани по сортам уже устарели.
Руководствуясь основными положениями теории адекватного питания авторы разработали принципиально новую схему жиловки и сортировки мяса. Ее сущность заключается в следующем.
 

 
Рис.2.3. Схема разделки говядины:
1 — задний отруб; 2 — пояснично-крестцовый отруб; 3 — спинно-реберно-грудной отруб; 4 — лопаточный отруб; 5 — шейный отруб
 
Говяжью тушу перед обвалкой разделывают на пять отрубов. Граница заднего отруба лежит между подвздошной и крестцовой костью, пашиной и нижним концом берцовой кости. В пояснично-крестцовый отруб входят поясничная и крестцовая части, два первых хвостовых позвонка и пашина. Передняя граница отруба проходит между последним грудным и первым поясничным позвонками, задняя — по второму хвостовому позвонку, а нижняя — по белой линии живота. Границы спинно-реберно-грудного отруба проходят между последним шейным и первым грудным, последним грудным и первым поясничным позвонками, по грудине и по среднему ребру. В лопаточный отруб входят передние конечности. Граница отруба лежит между лопаточным хрящом, нижним концом предплечья и ребрами. Граница шейного отруба лежит между первым и последним шейным позвонками (рис 2.3.).
После обвалки мясо делят на два сорта. К первому относят мясо с заднего отруба до коленного сустава, пояснично-крестцового, спинно-реберно-грудного отрубов до нижнего края длиннейшей мышцы спины, от лопаточного отруба до локтевого сустава. Ко второму сорту относят мясо, полученное с шейного и спинно-реберно-грудно­го отрубов до нижнего края длиннейшей мышцы спины, с пояснично-крестцового отруба до нижнего края поясничной части длиннейшей мышцы спины, с передних и задних конечностей ниже локтевого и коленного суставов (рис.2.4).

 
Рис. 2.4. Схема сортировки говядины:
1 — первый сорт; 2 — второй сорт
В процессе жиловки из мяса обоих сортов удаляют сухожилия, связки (суставные и затылочно-остистые), фасции (грубые поверхностные и глубокие, желтые брюшные), суставные сумки, жир. Обрезки с мяса первого сорта относят ко второму. Мышечную ткань с лопаточной части и заднего отруба при жиловке разделяют на два-три куска.
Со свиной полутуши перед обвалкой снимают шпик, паховый жир и разделывают на три отруба. К заднему отрубу относят задние конечности. Граница отруба проходит между подвздошной и крестцовой костью, патиной и нижним концом берцовых костей. В шейно-туловищный отруб входят шейная, спинная, поясничная, крестцовая, грудная и брюшная части. Граница отруба проходит между первым шейным, последним крестцовым позвонками, по середине грудины и белой линии живота. Передние конечности относятся к лопаточному отрубу. Граница отруба лежит между лопаточным хрящом, нижним концом предплечья и ребрами (рис.2.5).

Рис.2.5. Предлагаемая схема разделки-свинины:
1 — задний отруб; 2 — шейно-туловищный отруб; 3 — лопаточный отруб
После обвалки свинину подразделяют на два сорта: нежирную и полужирную. Из нежирной свинины удаляют остатки шпика со спинной, поясничной и крестцовой частей туши, с передних конечностей до локтевого, а с задних — до коленного сустава. Мясо, полученное с передних конечностей ниже локтевого и с задних — ниже коленного сустава и шейно-реберно-грудобрюшной частей туши, относят к полужирной свинине (рис.2.6).

Рис. 2.6. Предлагаемая схема сортировки свинины:
1 — первый сорт; 2 — второй сорт
В процессе жиловки из мяса обоих сортов удаляют хрящи, сухожилия, суставные связки и сумки. Обрезки от нежирной свинины относят к полужирной.
Мышечную ткань с лопаточной части и заднего отруба во время жиловки разделяют на два-три куска.
Во время экспериментальной жиловки на два сорта с говяжьей туши первой категории по ГОСТ 779 - 55 средней массой 217,2±24,07 кг отжиловано говядины первого сорта 82,28±5,76 кг, или 37,88%; второго сорта — 73,91±5,58 кг, или 34,02 %; жира-сырца — 7,73±1,77 кг, или 3,55%; хрящей, сухожилий, связок — 5,85±0,92 кг, или 2,69 %.
Во время экспериментальной жиловки на два сорта свиной туши второй категории по ГОСТ 7724—77 средней массой 70,13±2,43 кг отжиловано нежирной свинины 21,33±1,33кг, или 30,41%; полужирной — 22,66±1,2 кг, или 32,31%; сырья для рагу — 5,66±0,33 кг, или 8,07 %; баков — 2,73±0,39 кг, или 3,89 %; пахового жира — 1,2±0,14кг, или 1,71%; шпика хребтового и бокового — 10,66±1,33, или 15,2%; грудинки — 5,06?0,71 кг, или 7,21 %; хрящей, сухожилий, связок, суставных сумок — 0,61±0,04 кг, или 0,86%.
Качество колбасных изделий, изготовленных из двух- и трехсортного мяса, ничем не отличается.
Разработанный метод жиловки и сортировки мяса по сравнению с действующим имеет следующие преимущества. Упрощается технология разделки и жиловки мяса, ликвидируется многосортность. Затраты труда рабочих в зависимости от квалификации сокращается в среднем на 50 %, что дает возможность на тех же площадях выпускать значительное количество дополнительной продукции. Устраняется излишнее измельчение и дополнительное обсеменение мяса. Оба сорта говядины содержат соединительную ткань, что обогащает их в пищевом отношении. Появляется возможность визуально объективно определять сортность мяса по его морфологическим признакам и расположению в туше. Отсутствует жирная свинина, что соответствует современной тенденции науки о питании по оптимизации соотношения жировой и мышечной ткани в готовых мясных продуктах. Говядину первого сорта и нежирную свинину можно реализовывать в качестве бескостного полуфабриката.
Для того чтобы внедрение предлагаемой схемы жиловки и сортировки не повлекло коренного изменения существующих рецептур колбасных изделий, целесообразно использовать говядину первого сорта вместо высшего при производстве колбас высшего сорта, второго сорта — вместо первого при производстве колбас первого сорта. В колбасные изделия второго сорта вместо говядины второго сорта ввести мясную обрезь, вместо жирной свинины в рецептурах колбасных изделий использовать полужирную, а паховый жир — при производстве колбасных изделий второго сорта вместо бокового шпика и грудной части.
Свиной шпик со шкурой или без нее в зависимости от ас­сортимента разделяют на торговый (соленый), копченый (венгерское сало) и колбасный. Разделку шпика производят об­вальщики на обвалочных или жиловочных столах. На поверх­ности торгового шпика допускается наличие прирези мяса не более 5% к массе шпика. Толщина шпика в тонкой части должна быть не менее 2,5 см, масса куска — не менее 1 кг. Для выработки копченого шпика выделяют куски шпика из спинной части массой не менее 0,5 кг и толщиной 6...10 см.
Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей туш. На поверхности допускается не более 10% прирези мяса для хребтового шпика и не более 25% — для бокового. После разделки шпик в зависимости от дальнейшего использования направляют в посол или на хранение в охлажденном и моро­женом виде. Свиную обрезь перетапливают или используют в производстве котлет. Отходы соединительной ткани, пригодные на пищевые цели (хрящи, сухожилия, пленки и др.), употреб­ляют для выработки студней и зельцев. Не пищевую обрезь на­правляют в цех кормовых и технических продуктов для выра­ботки кормовой муки.
Санитарно-гигиенические условия, в которых производится обвалка и жиловка, должны быть безукоризненными. Темпера­тура в сырьевом цехе должна быть не выше 10...12°С, относи­тельная влажность воздуха 75...80%.
На крупных предприятиях внедряют конвейерные линии разделки, обвалки и жиловки мяса, механизирующие все транс­портные операции в сырьевом цехе. Вдоль первой половины конвейера расположены столы для обвалки мяса, вдоль вто­рой — столы для жиловки.
Конвейеры делают двухленточные и одноленточные. В двухленточные конвейерах верхняя лента предназначена для транс­портирования частей туш и костей, полученных после обвалки; нижняя служит для жилованного мяса. На одноленточных кон­вейерах части туши (отрубы), жилованное мясо и кости пере­мещаются на одной ленте. На участке конвейера, где находятся столы для жиловки мяса, конвейерная лента разделена про­дольными перегородками на три участка для каждого сорта мяса. Кость выгружается в конце транспортного конвейера или ее можно перемещать обратным ходом ленты конвейера. Затем эта кость передается на распиловку или дробление.
Обвалка мяса — очень трудоемкий процесс. Для облегчения труда обвальщиков вместо обычных ножей применяют дисковые ножи на гибких валах.

Рис. 2.7. Пресс MRS-20 для механической обвалки мяса:
1— станина; 2 — направляющие; 3 — рабочий цилиндр; 4,5 — па­трубки для отвода мясной массы; 6 — патрубок для отвода костного остатка; 7 — заслонка; 8 — загрузочный бункер.
Производительность труда при этом повышается в 2 раза, но способ обвалки остается ручным. На мясоперерабатывающем заводе используют ножи «Визард» типа 520 (США). Они установлены непосредст­венно на выходе кости с конвейера обвалки. Причем дообвалке подвергаются не все, а только говяжьи шейные кости и кости позвоночника. Одним ножом за сутки снимают до 50 кг мяса.
В большинстве конструкции механических установок для обвалки мяса пользуются методом выдавливания — прессова­ния и срезания. Существуют два основных типа ма­шин для обвалки мяса. Машины ленточного типа работают с наружной подачей. Сырье для обвалки подается на ленту, прижимаемую к барабану с отверстиями диаметром 2...10 мм. Отделенное от костей мясо продавливается в отверстия внутрь барабана, в то время как остальные части продолжают дви­гаться по транспортеру. В обвалочных установках шнекового типа используется внутренняя подача сырья. Сырье под давле­нием, создаваемым шнеком, проталкивается к барабану с отвер­стиями. Мясо продавливается через отверстия в барабане, а кости удаляются из машины через специальное окно. В соот­ветствии с требованиями санитарии детали промышленных установок, с которыми соприкасаются продукты, выполнены из нержавеющей стали или пластмассы, а сами установки легко разбираются, что обеспечивает возможность их тщательной очистки.      Выход мясного продукта из обвалочной машины регу­лируется в зависимости от требуемых свойств мяса. Применяя барабаны с мелкими отверстиями, получают мясо пастообраз­ной консистенции. Чем больше размеры отверстий, тем больше в мясе соединительной ткани и костей. Оптимальным считается барабан с отверстиями диаметром 5 мм.
Механически обваленное мясо имеет большую питательную ценность, чем обычное мясо. Добавление от 5 до 25% механиче­ски обваленного мяса к говяжьему фаршу придает продукту требуемую консистенцию при значительном улучшении вкусо­вых качеств. Некоторые новые благоприятные качества продук­там придает костный мозг, извлекаемый при механической обвалке говядины и свинины. Кроме того, конечный продукт имеет повышенное содержание кальция.
Для механической жиловки мяса сконструирована машина, которая состоит из приемного бункера с двумя подающими спи­ралями конического шнека с уменьшающимся шагом и насадки, выполненной из металлических пластин и имеющей продоль­ные щели. Насадка крепится к цилиндру волчка, а конусообраз­ный шнек является продолжением шнека волчка. На выходе из насадки установлен режущий механизм волчка в виде на­бора ножей и сеток. Мясо загружают в приемный бункер. Оно захватывается двумя спиралями и подается на рабочий шнек. Емкость межвиткового пространства конического шнека посте­пенно уменьшается, поэтому мясо подвергается воздействию постепенно нарастающего давления. Машина измельчает мясо и жилует его на три сорта. Более нежная мышечная ткань (мясо высшего сорта) продавливается через щели в начале насадки, где создается избыточное давление 10...12.105Па. В части машины, где создается избыточное давление 18...20.105 Па, выдавливается мясо, содержащее до 6% соедини­тельной ткани (мясо I сорта). Через горловину насадки и ре­жущий механизм, где создается избыточное давление 35...50.105 Па, выходит мясо II сорта. Выход мяса высшего и I сортов при механической жиловке выше, чем при ручной. Производительность машины 2...2,5 т/ч.
Один из путей совершенствования методов обвалки и жилов­ки при производстве колбасных изделий — переход на верти­кальную обвалку (рис. 2.8). Вертикальная обвалка полутуш, разработанная на Киевском мясокомбинате, является прогрессивной и имеет ряд преиму­ществ по сравнению с горизонтальной обвалкой, в том числе с точки зрения более быстрого получения парного бескостного мяса. Этому же способствует односортная жиловка и немедлен­ное тонкое измельчение мяса, совмещенное с посолом.
 

 
Рис. 2.8. Установка ЯЧ-ФАФ по обвалке мяса:
1 — подвижной участок полосового пути; 2 — фиксаторы; 3 — педаль управления; 4 — привод; 5 — дисковая пила; 6 — станина; 7 – обвалочная доска; 8 — тележка; 9 — тросы с крюками; 10 — подставка.
Парным называют мясо, полученное непо­средственно после убоя, с температурой в толще не ниже 35°С. В этом состоянии белки акто-миозинового комплекса максимально диссоциированы. Мясо способно в наибольших количествах связывать воду, имеет высокие значения рН, яр­ко выраженную окраску и минимальную микроб­ную обсемененность. Указанные свойства обусловливают воз­можность получения из такого мяса изделии наиболее высоко­го качества. Существенным недостатком парного мяса являет­ся его быстрый (через 2...3 ч) переход в состояние окоченения.
Проблема использования парного мяса сводится, во-первых, к задаче стабилизации его свойств путем определенных воз­действий (прижизненная адренализация, посол, электростиму­ляция и др.), во-вторых, к задаче сокращения длительности и числа операций по его обработке перед стабилизацией, что осо­бенно важно для надлежащей организации производственного потока. Сырьевые цеха, где производят операции разделки, обвалки, жиловки, должны находиться в непосредственной бли­зости к цеху убоя скота и разделки туш.

  2.3Посол мяса

Для достижения необходимых технологических свойств го­тового продукта (вкуса, аромата, цвета, консистенции) и предохранения их от микробиологической порчи осуществляют посол мяса. Для этого в мясо вводят потолочные вещества. Обязательной и доминирующей составляющей потолочных со­ставов является поваренная соль. Накопление ее в мясе в оп­тимальном количестве придает ему соленый вкус, оказывает консервирующее действие. Сочетание посола с другими кон­сервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая обработка) надежно предохраняет готовый продукт от порчи.
Посол является сложной совокупностью различных по своей природе процессов: массообмена (накапливание в мясе в не­обходимых количествах поселочных веществ и их равномерное распределение по объему продукта, а также, возможно, потеря водосолерастворимых веществ мяса в окружающую среду); изменения белковых и других веществ мяса; изменения влаж­ности и влагосвязывающей способности мяса; изменения массы; изменения микроструктуры продукта в связи со специфичным развитием ферментативных процессов в присутствии посолоч­ных веществ и из-за механических воздействии; вкусоароматообразования в результате развития ферментативных и микро­биологических процессов и использования вкусовых веществ и ароматизаторов в составе посолочных смесей; стабилизации окраски продукта.
Посол является обязательной и определяющей операцией в технологиях колбасных и соленых продуктов. При значитель­ной общности технологий каждая из них имеет свои особенности и отличия.
2.4 Технология посола колбасного мяса. В группу операций по посолу мяса для колбасных изделий обычно входят его предва­рительное измельчение, смешивание с посолочными веществами и выдержка в посоле. В зависимости от вида и сорта колбас мясо измельчают до разной степени: на куски массой до 400 г, до 16...25 мм (шрот) или 2...3 мм и до тонкоизмельченного (куттерованного) состояния. Мясо смешивают с посолочными веществами в мешалке или куттере. В зависимости от вида готовой продукции вводят для вареных колбас 2,5% соли к мас­се мяса, для полукопченых и копченых — 3...4%, а также 0,005% нитрита в виде раствора, приготовляемого в лаборатории. Воз­можно также применение сухой нитритной смеси, которая, кро­ме поваренной соли, содержит равномерно распределенный на поверхности частиц соли нитрит натрия в количестве 0,6% к ее массе. При кратковременной выдержке мяса для вареных кол­бас при повышенных температурах помещения и сырья нитрит можно вводить в процессе куттерования.
При использовании мяса в парном состоянии смешивание его с посолочными веществами совмещается с тонким измельчением и приготовлением фарша в куттере (метод Киевского мясоком­бината). В этом случае выдержка мяса в посоле исключается. Приобретению фаршем нужных свойств способствует добавле­ние в него при куттеровании препарата гемолизированной пар­ной подсоленной крови, который готовят из парной крови (30...36 °С), смешивая ее с водой (38...41°С) в соотношении 1:1 (нитрит натрия растворяют в воде перед смешиванием ее с кровью). Количество вводимой в препарат поваренной соли — 0,5% к его объему. Необходимость выдержки в посоле отпадает также в случае виброперемешивания мяса (в любом термиче­ском состоянии), применения виброосадки сырых батонов варе­ных, полукопченых и варено-копченых колбас, при изготовлении фарша сырокопченых и полукопченых колбас из подмороженно­го мяса в куттере. Быстрое вакуумное охлаждение позволяет выдерживать мясо в емкостях любого типа в течение 1...2 суток без опасности порчи.

Рис. 2.11. Посолочный агрегат: 1 – автоматический рассолоприготовитель; 2 – сборник рассола; 3 – дозатор рассола; 4 – волчок; 5 – дозатор мяса; 6 - шнековый смеситель; 7 – электродвигатель; 8 – охладитель.
Широкое распространение получил посолочный агрегат (рис.2.11), в состав которого входит волчок, дозаторы сухих посолочных веществ или их растворов и мешалка (периодиче­ского или непрерывного действия). В случае применении рас­сола он может подаваться непосредственно в область режущего механизма волчка, в шнековый смеситель, устанавливаемый на выходе из волчка, или в мешалку. При ускоренном посоле (6 ч) мяса для вареных колбас его измельчают на волчке до размеров частиц 2...3 мм и смешивают с насыщенным холодным (10...12°С) рассолом (10% к массе сырья).
Увеличение размеров кусков мяса замедляет процесс рас­пределения посолочных ингредиентов и соответственно повыша­ет сроки выдержки мяса в посоле (при 2...4°С): при степени измельчения 2...3мм — 6...12ч для вареных колбас; 16... 25 мм — 24ч для вареных и 24...48 ч для полукопченых и ва­рено-копченых колбас; при посоле в кусках до 400 г - 24ч для вареных, 48ч для полукопченых и 5 суток для сырокопченых колбас.
2.5 Измельчение соленого мяса и шпика
При производстве колбас большое значение имеет выработка качественно однородного продукта. Это достигается использо­ванием стандартных линий, состоящих из отдельных машин (измельчитель мороженых блоков, волчок, мешалка, куттер или вакуумный куттер) и устанавливающихся в соответствии с по­током сырья. Перерабатываемое сырье можно подавать к от­дельным машинам с помощью ленточных транспортеров или стандартных тележек.
После посола для получения колбас более нежной консистен­ции и получения более монолитного фарша мясо вторично из­мельчают на различных машинах или применяют комбинирован­ные и специальные машины для тонкого измельчения мяса. В зависимости от вида и сорта колбас степень измельчения мяса различна. При производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас и паштетов мясо подвергают такой степени измельчения, при которой наблюдается значительное разруше­ние структуры клеток. Продукт получается с однородной струк­турой, нежной консистенции и хорошего вкуса. При производ­стве полукопченых и копченых колбас мясо подвергают такой степени измельчения, при которой структура клеток в основном сохраняется, что способствует более интенсивному влагообмену при последующей сушке колбас; и в этом случае степень из­мельчения должна быть настолько высокой, чтобы фарш полу­чился однородной и монолитной консистенции.
При производстве вареных колбас, сосисок и сарделек мясо измельчают на куттере, если оно было достаточно хорошо измельчено на волчке перед посолом. Если же перед посолом мясо подвергалось грубому измельчению (диаметр отверстий в решетке волчка 16...25 мм), то его вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2...3 мм.
Мясо для полукопченых и копченых колбас после посола из­мельчают на волчке (рис. 2.12). Режущий механизм волчка со­стоит из чередующихся решеток и ножей. Неподвижная решетка и вращающийся крестообразный нож (односторонний или дву­сторонний) образуют плоскость резания. Число таких режущих плоскостей может быть различное (1...4 шт.) в зависимости от степени измельчения: чем больше степень измельчения, тем больше должно быть число плоскостей резания. При небольшой степени измельчения (диаметр отверстий 16...25 мм) достаточно одной плоскости резания, при большой (диаметр отверстии 2...3 мм) — число плоскостей резания следует доводить до че­тырех.
 

 
Рис. 2.12. Конструкция волчка К6-ФВП160-2:
а – схема волчка: 1 – подпорная решетка; 2 – ножевой механизм; 3 - ножевой вал; 4 – рабочий шнек; 5 – одновитковая лопасть; 6 – бункер; 7 - клиноременная передача рабочего шнека; 8 – клиноременная передача ножевого вала; 9 – электродвигатель; 10 – площадка для санобработки; 11 – желоб; 12 – трубчатая насадка; б – режущий механизм: 1 – подпорная решетка; 2 – выходная ножевая решетка; 3 – ножи; 4 – промежуточная решетка; 5 - приемная решетка.
 
B волчке мясо подвергается резанию, смятию и разрыву, причем чем меньше диаметр отверстий решетки волчка, тем сильнее разрушается и перетирается ткань, тем больше нагре­вается мясо в результате трения (на 8...9°С). На степень на­грева влияет также правильность сборки режущего механизма.
Наиболее распространены волчки с решеткой 220 мм и одно шнековой подачей сырья. В настоящее время имеются волчки с двумя подающими шнеками, причем размер горловины волчка увеличен (горловина волчка вмещает до 100 кг мяса), что дает возможность измельчать на нем мороженое мясо в блоках; диаметр решетки 160 мм. Волчок легко разбирается, удобен в обслуживании, экономичен, производительность до 200 кг/ч.
При производстве колбас одной из основных операций явля­ется получение стабильных эмульсий, в которых не образуется отеков бульона и жира. Колбасная эмульсия имеет две фазы: прерывистую (жировые глобулы) и непрерывную водную с рас­творенным актомиозином и другими белками мышечной ткани. Такие системы получают, вводя мелкие частицы жира в раство­ренную в воде белковую основу, и стабилизируют нагреванием в результате коагуляции белка. Растворение белков мышечной ткани и образование эмульсии происходят при измельчении мяса в куттере или при его обработке в смесителе в присутствии 2%-ного хлорида натрия. Если эмульсию перекуттеровать, жи­ровые глобулы слишком измельчаются, а площадь поверхности возрастает настолько, что может не хватить белка для эмульгировання всего жира. Такие эмульсии распадаются и обусловли­вают низкое качество готового продукта.
При изготовлении вареных колбас, сосисок, сарделек, мяс­ных хлебов, ливерных н некоторых полукопченых колбас мясо измельчают на куттере, где достигается более полное разруше­ние структуры тканей, чем на волчке. Режущий механизм куттера состоит из серповидных ножей и металлической гребенки, между зубьями гребенки проходят ножи. Принцип резания — рассекание тканей. Частота вращения ножей 1440 мин-1. При обработке на куттере мясо нагревается, поэтому во время куттерования к нему, кроме холодной воды, добавляют около 10% льда. Температура мяса во время и после куттерования не долж­на быть выше 8...10°С. Производительность куттера зависит от его конструктивных особенностей, а также от заточки ножей. Величины зазора между лезвиями ножей и внутренней поверх­ностью чаши и продолжительности куттерования. Продолжи­тельность цикла куттерования составляет 5...8 мин в зависимо­сти от свойств обрабатываемого мяса (жесткости) и вида выра­батываемых колбас.
Если на куттере обрабатывают совместно мясо различной жирности, вначале загружают и измельчают или говядину, или нежирную свинину, а затем полужирную свинину. Лед добавля­ют во время обработки нежирного мяса. Мясо загружают по­степенно. Коэффициент заполнения чаши куттера около 0,6.
Куттера различают в зависимости от вместимости чаши и способа ее разгрузки. Разгрузка может быть механической и ручной. Механическая разгрузка производится с помощью вра­щающейся тарелки или скобы, а также через отверстие в центре чаши. Куттера с механической разгрузкой имеют вместимость чаши 270 и 120 л. Современные куттера могут перерабатывать сырье в замороженном виде без предварительного измельчения на волчке. Эти новые высокопроизводительные машины позво­ляют готовить фарш и для копченых колбас. Частота вращения ножевого вала 5500 мин-1.
В настоящее время для тончайшего измельчения мяса при­меняют эмульсоры, микрокуттера, коллоидные мельницы и дру­гие измельчители непрерывного действия. Хорошее измельчение сырья (говядины и свинины), предварительно измельченного на волчке, достигается на измельчителе непрерывного действия марки ФИЛ конструкции ВНИЭКИпродмаш. При измельчении вместо льда добавляют к сырью холодную воду температурой 4...6°С. Сырье в измельчитель подается непрерывно с помощью шнекового смесителя-питателя, который подает сырье и одновре­менно смешивает его с водой, смесью специй и т. д. Из смеси­теля-питателя сырье поступает в горловину ножевой головки, где с помощью серповидных ножей предварительно измельчается и дополнительно перемешивается. При дальнейшем движении сырье поступает к ножевым дискам. Под действием центробеж­ной силы оно непрерывно продвигается в зазоры между резца­ми, режущие грани которых, взаимодействуя между собой, из­мельчают его.
Степень измельчения регулируется величиной зазора между подвижным и неподвижным ножевыми дисками. Нагрев сырья незначителен (на 5...6°С). Производительность измельчителя 3000 кг/ч, частота вращения подвижного диска и серповидных ножей 2940 мин-1.
Комбинированный измельчитель «Пук-Викозатор» имеет два комплекта режущего механизма и может работать как куттер и как коллоидная мельница. Производительность измельчителя до 9000 кг/ч, частота вращения вала 2950 мин-1. В измельчитель подают сырье, предварительно измельченное на волчке (диаметр отверстий в решетке волчка 2...3 мм) или на куттере периодического действия.
В настоящее время внедряют агрегаты, в которых происхо­дит измельчение и смешивание сырья. В агрегате АТИМ смеси­тель и измельчитель соединены между собой фаршепроводом.
Режущий механизм измельчителя состоит из вращающегося двухлезвенного ножа и неподвижной решетки с отверстиями диаметром 2,4 и 5 мм. Агрегат АТИМ предназначен для тонкого измельчения сырья, предварительно измельченного на волчке с отверстиями в решетке диаметром 3...5 мм. Производитель­ность до 3000 кг/ч.
Кусочки шпика должны иметь установленную рецептурой форму (куба или правильной призмы) и определенные размеры. Шпик очищают от соли, зачищают. В тех случаях, когда шпик поступает со шкуркой, ее удаляют.
Шпик измельчают на стандартные кусочки на машине-шпигорезке (для некоторых колбас — вручную). Режущий механизм шпигорезки может состоять из двух взаимно перпендикулярных наборов дисковых ножей и серповидного ножа или из двух но­жевых рам и серповидного или дискового ножа. Конструкции шпигорезок различают в зависимости от устройства режущего механизма и направления движения шпика в машине (верти­кальное и горизонтальное).
 
 
2.6 Приготовление фарша
Фарш для каждого вида и сорта колбас составляют по ре­цептуре (точное количественное соотношение составных частей фарша). Чтобы фарш был равномерным, необходимо его тща­тельно перемешивать. Кусочки шпика, грудинки или языка, если они входят согласно рецептуре в состав фарша, должны сохра­нить свою первоначальную форму и после перемешивания.
Структурно-однородный фарш (без шпика) смешивают в куттере при измельчении сырья. Порядок загрузки составных частей фарша в куттер в этом случае следующий: вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем добавляют лед и воду и после тщательного измельчения сырья загружают специи, му­ку или крахмал, а затем жирную свинину или жир. Структурно-неоднородный фарш (со шпиком) смешивают в мешалках.
Мешалки, применяемые в колбасном производстве, различа­ют по размерам, форме лопастей и способу разгрузки. Лопасти обычно насажены на двух валах, которые вращаются навстречу один другому с различной скоростью. Такая конструкция меша­лок обеспечивает равномерное перемешивание. Направление вращения при необходимости можно изменить. Наиболее рас­пространены в колбасном производстве мешалки с Z-образными лопастями.
По способу разгрузки различают мешалки с ручной и меха­низированной разгрузкой. Ручная разгрузка производится путем опрокидывания резервуара (корыта) вручную, механическая— опрокидыванием корыта с помощью механизма. Разгружать фарш можно и через отверстие в дне корыта или сбоку. В ос­новном выпускают мешалки с корытом вместимостью 340 и 645л.
Вначале загружают говядину и нежирную свинину. Затем, если нужно, добавляют холодную воду. Через 6...8 мин переме­шивания вводят специи и нитрит, если он не был добавлен ра­нее. После этого загружают жирную свинину, а за 2...3 мин до окончания перемешивания — шпик. Готовность фарша определя­ют по времени, необходимому для равномерного распределения составных частей фарша. Фарш должен быть однородным и до­статочно клейким.
В целях безопасности загрузку сырья и взятие пробы следует производить только после остановки мешалки. Во время работы ее резервуар должен быть закрыт решеткой.
Наибольшей плотности и монолитности фарша можно до­стигнуть при перемешивании фарша под вакуумом. Для этой цели используют вакуумные фаршемешалки, корыто которых закрыто крышкой, имеющей резиновые уплотнители для созда­ния герметичности при откачке воздуха.
На ряде мясокомбинатов для приготовления фарша установ­лены шнековые мешалки непрерывного действия. На Останкин­ском мясоперерабатывающем комбинате работает комбинированная (ротационная) машина, которая взвешивает, измельчает и перемешивает сырье. Эта машина заменяет волчок, куттер и мешалку. Производительность её 2...3 т/ч. При приготовлении и выдержке колбасного фарша на воздухе возможно появление объемной неоднородности и изменение цвета фарша в результате окисления. Воздух, попадающий в фарш, образует пустоты, которые сохраняются в фарше при набивке в оболочку и в готовом продукте. Это является причиной неоднородности продук­та по объему и массе. Во избежание этого разработана система деаэрации колбасного фарша и непрерывной подачи его для шприцевания в оболочку. Фарш насосом подается в зону тон­кого измельчения непрерывнодействующего куттера, где вследствие быстрого вращения ножевого устройства и возникновения центробежной и гравитационной сил образуется непрерывный относительно тонкий слой фарша. Измельчение в этом куттере происходит под вакуумом. Тонкоизмельченный и деаэрированный фарш непрерывно поступает в зону выгрузки, а затем на­сосом перекачивается в цевку с надетой на нее оболочкой, в ко­торую выдавливается фарш. После набивки оболочку перевя­зывают через определенные интервалы, получая отдельные батончики.
Шприцевание и формовка. За последние 20 лет были разработаны методы и машины, позволяющие шприцевать колбасный фарш в искусственные, белковые и натуральные оболочки, а также накладывать на них скрепки.
Готовый фарш направляют для изготовления батонов. Цель процесса— придание формы и предохранение фарша от внешних влияний. Формовку можно выполнять вручную (фаршированные колбасы) или с помощью шприцев (шприцевание). Перед шприцеванием естественные кишечные оболочки замачивают в чанах и промывают проточной водой. Проверяют целость и прочность оболочек.
Шприцы (рис.2.13) представляют собой машины, работающие по принципу насосов периодического или непрерывного действия. Шприцы периодического действия в зависимости от привода могут быть механические, гидравлические и пневматические.
Оболочки наполняют фаршем через цевки, на которые натягивают оболочки. Цевки — это металлические трубки с коническим расширением на конце, прикрепляемые к патрубку шприца. При шприцевании необходимо пользоваться цевками, диаметр которых соответствует диаметру оболочки (от 16 до 60 мм). Шприцы могут быть одно-, двух-, многоцевочные.
Фарш набивают при различном давлении в зависимости от плотности набивки у различных видов колбас. Вареные колбасы шприцуют с наименьшей плотностью. Излишняя плотность набивки фарша вареных колбас в оболочку приводит к ее разрыву во время варки батонов вследствие расширения содержимого. Копченые колбасы, наоборот, шприцуют с наибольшей плотностью, так как объем батонов сильно уменьшается в результате последующей сушки изделии.

Рис. 2.13. Колбасный шприц: 1- бункер; 2- корпус; 3- цевка; 4- выходная насадка; 5- электропривод; 6,7- нагнетающая и питающая части шнека; 8- шток; 9 - гидропривод.
Производительность шприцев периодического действия зависит от времени, затрачиваемого на выполнение вспомогатель­ных и активных операций (машинное время), а также от диаметра цевки и кишечной оболочки и вида фарша (плотности). С целью увеличения производительности для ускорения надева­ния оболочки на цевку на многих мясокомбинатах используют различные приспособления, например вертушки с двумя цевками, запасные трубки, на которые предварительно надевают обо­лочку, а затем сдвигают се с трубки на цевку, механические кишконадеватели и т. п.
В промышленности широко применяют шприцы-дозаторы CAM-50 и CAM-80 (ГДР). Эти машины пригодны для шприцевания всех видов фаршей, а также и выработки дозированных сосисок.
Непрерывнодействующие шприцы имеют высокую произво­дительность, удобны для включения в поточно-механизирован­ную линию производства колбас. Кроме того, при работе на этих шприцах создаются лучшие санитарно-гигиенические усло­вия работы по сравнению с работой на шприцах периодического действия. Наибольшее распространение получили шприцы с эксцентриково-лопастными и шнековыми вытеснителями. Примером эксцентриково-лопастных шприцев могут быть машины кон­струкции Неведомского и Скрыпника.
Шприц конструкции Неведомского пригоден для шприцевания фарша вареных и полукопченых колбас, содержащих шпик. Производительность шприца до 1500 кг/ч. В последних моделях этих шприцев имеется устройство для дозирования и перекру­чивания оболочки. Шприц конструкции Скрыпника пригоден для шприцевания структурно-однородного фарша. Производитель­ность шприца до 2000 кг/ч.
Шнековые вакуум-шприцы непрерывного действия могут ра­ботать индивидуально и в поточно-механизированных линиях. Хорошо работают вакуум-шприцы непрерывного действия «Иде­ал» и шприц-дозатор 158 (Чехословакия), эксцентриково-лопастные шприцы «Беккер» (ФРГ), «Глоуб К°» (США), «Стоук и Далтон» (Англия).
Для увеличения плотности батоны вяжут шпагатом. По вяз­ке различают вид и сорт колбасы. Вяжут колбасы вручную. В отличие от колбас сосиски не вяжут, а перекручивают. Эта операция механизирована. В агрегате Еленича, например, со­сиски дозируются и перекручиваются автоматически. Одинако­вые по длине колбасные батоны можно получить и на линкерах (США), в которых с помощью зажимного устройства и метал­лических скрепок заполненная колбасная оболочка разделяется на одинаковые по длине участки. Если использовать искусствен­ные стандартные оболочки, то на линкерах, так же, как и на автоматах Еленича, можно вырабатывать батончики одинаковой массы. Производительность линкеров 30 батонов в минуту (мас­са батона 100...400 г). На Ленинградском мясокомбинате сконструирована машина для вязки сарделек.
Столы для вязки колбас (стационарные и конвейерные) уста­навливают вплотную к шприцам.
В процессе шприцевания вместе с фаршем в оболочку может попадать воздух. Для удаления воздуха из батонов на после­дующих стадиях производства оболочки накалывают (штрикуют) проволочным приспособлением с четырьмя остриями (штриковка). Вискозные (целлофановые) оболочки во избежание по­следующего разрыва штриковать нельзя.
После вязки или перекручивания батоны навешивают на пал­ки и размещают на рамах, которые передвигают по подвесным путям. Если нет подвесных путей, то пользуются напольными тележками с закрепленными на них наглухо рамами. Батоны вместе с палками в этом случае приходится загружать и выгру­жать при производстве каждой последующей технологической операции. На раме должен быть только один вид и сорт колба­сы. Норма размещения колбас на одну раму 100...250 кг, в за­висимости от вида колбас.
Батоны на рамах не должны соприкасаться один с другим, иначе соприкасающиеся участки батонов изолируются от воз­действия теплого воздуха и дымовых газов и не обрабатыва­ются, получаются слипы (необжаренные и непроваренные участки), ухудшается товарный вид и снижается стойкость колбас.
Внешний вид колбас является существенным фактором, опре­деляющим потребительские свойства продукта.
2.7Осадка колбасных изделий
Осадка является первой операцией завершающего этапа тех­нологического процесса — термической обработки колбасных из­делий, во время которого колбасы и копчености доводятся до кулинарной готовности. Осадка происходит в специальных ка­мерах, где поддерживается определенный температурно-влажностный режим.
В зависимости от вида колбасных изделий осадка бывает кратковременной и длительной. Кратковременной осадке подвер­гают вареные колбасы, сосиски и сардельки (2...4 ч), полукоп­ченые колбасы (4...6 ч) и варено-копченые колбасы (24...48 ч); длительной осадке сырокопченые и сыровяленые колбасы (5... 7 сут).
Колбасы, прошедшие осадку, значительно лучше обжарива­ются, так как при этом меньше выделяется влаги, которая за­медляет процесс обжарки и зачастую приводит к осаждению смолы и сажи.
При кратковременной осадке вареных, полукопченых и ва­рено-копченых колбас происходит некоторое уплотнение фарша, подсушивание оболочек и продолжается развитие реакций, свя­занных со стабилизацией окраски.
Для интенсивного удаления испаряющейся влаги камеры для кратковременной осадки оборудуют воздухоохладителями. При длительной осадке, наоборот, должна быть естественная цирку­ляция воздуха, потому что при искусственной на периферии батона может образоваться корочка засохшего фарша, которая будет препятствовать диффузии влаги из центральной части. При длительной осадке, кроме подсушки оболочки и уплотнения фарша, протекают сложные ферментативные и микробиологические процессы. В результате этих процессов формируется спе­цифический вкус и аромат, происходит вторичное структурообразование, стабилизируется окраска.
Сырые (вяленые, копченые) колбасы изготавливают без теп­ловой обработки, достаточной для пастеризации продукта, по­этому на первом плане необходимо рассмотреть современные представления о сущности формирования структуры сырых кол­басных изделии в процессе их осадки, о характере и роли мик­рофлоры.
Структурные изменения колбас при осадке. Формирование структуры— необходимая предпосылка получения продукта с надлежащими товарными показателями. Оно также в какой-то мере влияет на его пищевую ценность. Сущность процесса фор­мирования структуры продукта можно представить как превра­щение клеточной структуры животных тканей в вязкопластическую (способную к течению) структуру, характерную для сы­рого фарша.
Процесс деструкции начинается с механического разрушения клеточной структуры измельчающими механизмами и заверша­ется в той или иной степени в результате частичного фермента­тивного распада белков в период осадки колбас. Монолитная структура, свойственная готовому продукту, начинает формиро­ваться с момента наполнения фаршем оболочки.
Фарш сырых колбас состоит из крайне неоднородных по со­ставу, размерам и форме частиц. Прерывная твердая фаза пред­ставлена гидратированными белковыми мицеллами, жировыми частицами, инкапсулированными структурообразной белковой оболочкой, остатками разрушенных мышечных волокон и жи­ровых клеток, обрывками соединительной ткани, кровеносных и лимфатических сосудов и нервных волокон. Непрерывная жид­кая фаза представляет собой водный раствор белковых и низко­молекулярных органических и неорганических веществ.
По характеру и прочности связей между дисперсными части­цами, образующими прерывную фазу, в обоих случаях фарш можно отнести к обратимо разрушающимся коагуляционным структурам. Частицы прерывной фазы в таких структурах свя­заны друг с другом молекулярными силами, действующими че­рез прослойку непрерывной фазы, с которой они связаны более прочно, чем друг с другом. Связи подобного типа называются коагуляционными. Возникновение коагуляционных связей обу­словлено наличием на поверхности частиц избытка поверхност­ной энергии. Их прочность сравнительно невелика и к тому же ослабляется тем, что они действуют через прослойку непрерыв­ной фазы. Поэтому они легко разрываются, но также легко восстанавливаются во времени. Поэтому и структура в целом после ее разрушения способна самопроизвольно восстанавли­ваться с течением времени, т. е. обладает тиксотропными свой­ствами.
В процессе шприцевания, когда оболочка через цевку напол­няется фаршем при больших скоростях его течения, структура фарша разрушается, происходит разрыв ее сплошности. В этих условиях последующее сравнительно быстрое обезвоживание во время копчения или сушки в какой-то мере способствует фикса­ции последствий разрушения структуры. Готовый продукт мо­жет также получиться с дефектами структуры (пористость).
Отсюда вытекает необходимость выдержки колбас в течение времени, достаточном для полного восстановления структуры, т. е. осадки, при условии, чтобы в продукте не возникло суще­ственного перепада влажности между периферийной и централь­ной частями. Этому условию отвечает возможность более низкой температуры и высокая относительная влажность воздуха во время осадки. Если фарш был изготовлен с измельчением мяса на куттере и вакуумировался, продолжительность осадки долж­на быть меньше, чем обычно (по данным ВНИИМПа, около 2 сут). При этом не следует упускать из виду и дополнительное назначение осадки: создание условий, необходимых в дальней­шем для желательного направления развития микрофлоры в фарше.
Роль микрофлоры. При производстве мясных продуктов при­сутствие и жизнедеятельность микроорганизмов в зависимости от их биологических свойств и условий развития могут иметь как отрицательное, так и положительное значение. Отрицатель­ная роль заключается в том, что микроорганизмы могут явиться источником заболеваний либо отравлений и приводить к порче продуктов.
Говоря о положительной роли микроорганизмов, обычно име­ют в виду их влияние на аромат, вкус, консистенцию, санитарно-гигиеинческое состояние продукта, а также их способность тормозить окисление компонентов продукта.
Технологический процесс изготовления сырокопченых н сыровяленых колбас требует длительной выдержки сырья при не­большой плюсовой температуре, т. е. в условиях хотя и замед­ляющих, но не исключающих деятельность тканевых ферментов и микрофлоры. В этом случае микробиальные процессы разви­ваются не только на поверхности, но и в глубине.
Все это говорит о том, что, придавая большое значение по­ложительному влиянию молочнокислых микроорганизмов на формирование аромата сырокопченых и сыровяленых колбас, необходимо учитывать н то нежелательное действие, которое они могут оказать на цвет готовых колбасных изделий.
Важная роль некоторых видов микрофлоры как технологи­ческого фактора подтверждается как прямым, так и косвенным путем. При выработке сырых колбас с течением времени посте­пенно изменяется состав микрофлоры как внутри, так и на по­верхности продукта. Это связано с тем, что на состав и разви­тие микрофлоры влияют постепенное обезвоживание среды и по­вышение концентрации соли.
2.8 Обжарка и копчение
После осадки вареные колбасы, сосиски и полукопченые кол­басы поступают в обжарку. Легкой обжарке подвергают фарши­рованные колбасы и некоторые сорта ливерных колбас. Ливер­ные колбасы обжаривают для придания специфического запаха и привкуса. Копченые изделия не обжаривают.
Обжарка. После осадки колбасы направляют в обжарочные камеры для обжарки. Обжарка — это кратковременная обработ­ка поверхности колбасных изделий коптильным дымом при вы­соких температурах перед их варкой.
Цель обжарки — повышение механической прочности обо­лочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроско­пичности. Продукт становится более устойчивым к микроорга­низмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.
Изменение гигроскопичности, механических свойств и повы­шение устойчивости по отношению к микроорганизмам проис­ходят в результате дубящего действия некоторых составных компонентов дыма на белковые вещества кишечной оболочки и поверхностного слоя продукта. В результате взаимодействия белков (главным образом коллагена) с альдегидами при дублении образуется более упорядоченная структура, следовательно, увеличивается ее прочность. Под влиянием тканевых ферментов разрушаются пептидные связи в цепях, они становятся менее доступными для ферментов. Число гидрофильных центров умень­шается, а вместе с этим снижается и способность белков к на­буханию.
Приобретение окраски поверхностью продукта связано с про­никновением фенольной фракции дымовых газов. При этом гла­венствующую роль играет температура. И, как доказательство этому, при сухом нагреве и отсутствии дымовых газов, если тем­пература достаточно высокая, получается сходный результат.
Во время обжарки при повышении температуры в толще про­дукта до 25...35°С наступает момент, благоприятный для разви­тия микрофлоры и повышения активности ферментов. Это спо­собствует цветообразованию.
Поверхность продукта способна к максимальной адсорбции коптильных веществ лишь в случае освобождения ее от избытка влаги. Однако не следует чрезмерно высушивать, поскольку это повлечет сужение капилляров в поверхностном слое продукта. Для нормальной обжарки необходимо, чтобы поверхность про­дукта обладала определенной влажностью.
Колбасные изделия поступают в обжарочные камеры, имея температуру иногда ниже точки росы для воздуха в камере. А поэтому вместо подсушки в этом случае происходит конден­сация влаги на поверхности продукта. И это происходит до тех пор, пока температура поверхности не превысит точку росы. Эффект действия дыма в начальной стадии невелик, потому что вследствие медленного нагрева поверхности пока идет испарение влаги. С другой стороны, смешение нагретого воздуха с дымо­выми газами приводит к тому, что относительная влажность в камере увеличивается за счет влаги, получаемой при термоли­зе древесины. Следовательно, сам процесс обжарки необходимо рассматривать как двухфазный. Первая фаза — подсушка, вто­рая — собственно обжарка (обработка дымовыми газами).
Высушивание продукта происходит и в процессе собственно обжарки. Так, в среднем в период обжарки колбасные изделия теряют массу за счет испарения влаги: сосиски — 10...12%, вареные колбасы — 4...7, полукопченые — до 7%. Следует об­ратить особое внимание на скорость испарения влаги во время обжарки, которая имеет двойное значение: в первой фазе, при подсушивании, желательно ее повышение, во второй, при соб­ственно обжарке, — понижение. Это связано с тем, что повыше­ние температуры в условиях обжарки лишь на 10°С увеличивает скорость испарения на 15%.
Большую роль играет также относительная влажность смеси коптильного дыма и воздуха, которая должна быть не ниже 3%, в противном случае оболочка теряет эластичность, и не выше 25%, иначе процесс обжарки замедлится.
Важное значение при формировании окраски в период об­жарки играет регулирование скорости испарения в первой фазе в основном в результате изменения скорости движения дыма и воздуха. Учитывая тот факт, что коэффициент испарения выше при движении среды перпендикулярно поверхности, а не парал­лельно, следует обжарку вести именно при движении среды, перпендикулярном поверхности. Окраска батонов будет слабой, если они защищены от непосредственного воздействия дыма и воздуха, а поверхность, которая соприкасается с горячим пото­ком, может получить ожоги. Кроме того, при сильном испарении вместе с влагой диффундируют растворимые в ней вещества, в том числе и нитрит, которые концентрируются в наружном слое. В случае недостаточной выдержки фарша в осадке обра­зуется окрашенное кольцо по периферии, а в центре батона окраска будет бледной. Стабилизация окраски находится в тес­ной связи с развитием денитрифицирующих микроорганизмов. Поэтому направленное введение при составлении фарша штаммов денитрифицирующих микроорганизмов будет залогом ста­бильности цвета готового продукта. Температура при обжарке в толще батона благоприятствует их развитию. Следует поддер­живать необходимый температурный режим во время помола, куттерования и осадки, иначе может произойти закисание фар­ша. Закисание может произойти и при задержке колбас между операциями обжарки и варки.
К топливу, употребляемому для получения дыма, и к составу дымовой смеси, применяемой для обжарки, предъявляют те же требования, что и при копчении.
Обжарочные камеры могут быть выполнены в одно- и много­этажном исполнении, тупиковыми и проходными, а по устрой­ству напоминают стационарные коптилки. Обогреваются они глухим паром или воздушно-дымовой смесью. Дымоснабжение может быть индивидуальным и централизованным. Температура в обжарочных камерах поддерживается в пределах 60...110°С. Длительность обжарки в зависимости от диаметра батона и тол­щины оболочки колеблется от 15 до 30 мин для сосисок, до 2ч 30мин для колбас в говяжьих синюгах и проводниках. В конце обжарки температура внутри колбасного батона при указанных выше режимах достигает 40...45 °С для изделий в уз­ких бараньих черевах и 30...35°С для колбас в широких го­вяжьих синюгах. Параметры обжарки колбасных изделий в обычных обжарочных камерах периодического действия пред­ставлены в табл. 1.
Копчение. Под копчением подразумевают пропитывание про­дуктов коптильными веществами, получаемыми в виде коптиль­ного дыма в результате неполного сгорания дерева. Технологи­ческие свойства коптильного дыма зависят от степени насыще­ния ароматизирующими веществами, содержащимися преиму­щественно в фенольной фракции. Однако технологический смысл копчения более широк, так как одновременно с насыщением коптильными веществами протекают и другие процессы, влияние которых иногда более значительно, нежели воздействие коптиль­ных веществ.
Таблица 2.1
Изделие
Температура обжарки, °С
Продолжительность обжарки, мин
Колбасы:
в синюгах, пузырях, искусственной оболочке
в кругах
в черевах
Сосиски
 
110
90
90
70
 
120
80
60
40
Примечание: В начале обжарки температура в камере 45...60°С.
 
В сочетании с влиянием обезвоживания, сушки и действия содержащейся в фарше поваренной соли копчение обеспечивает достаточную устойчивость колбасных изделий к действию мик­роорганизмов. Вещества, проникающие в колбасу во время коп­чен
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.