На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Минеральная вата

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 02.12.2012. Сдан: 2012. Страниц: 33. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):






Содержание
 
Введение...................................................................................................................
1.Номенклатура.........................................................................................................
4
2.Характеристика сырья..............................................................................................
6
3.Вариантное проектирование...................................................................................
8
   3.1.Способы плавления шихты...............................................................................
8
   3.2.Способы переработки минерального расплава в волокно..........................
1
   3.3.Способы введение связующего........................................................................
1
   3.4.Формирование минерального ковра................................................................
1
4.Технологические расчёты....................................................................................
1
   4.1.Расчёт состава сырьевой смеси.........................................................................
1
   4.2.Режим работы предприятия..............................................................................
 
   4.3.Расчет материального потока..............................................................................
2
   4.4.Расчет склада сырья и готовой продукции....................................................
2
5.Подбор технологического оборудования...........................................................
2
6.Описание технологического процесса..................................................................
3
7.Контроль качества...............................................................................................
3
8.Техника безопасности.................................................................................................
3
Литература............................................................................................................
3

 

Введение.
Неорганические теплоизоляционные  материалы и изделия составляют основную часть продукции подотрасли. На их долю приходится более 80% общего объема выпуска теплоизоляционных материалов. Это объясняется распространенностью сырья, возможностью широкого регулирования строительно-эксплуатационных свойств неорганических материалов, применимостью их разновидностей практически в любых условиях эксплуатации.
Искусственное минеральное волокно  широко применяют для производства теплоизоляционных и акустических изделий. Общий объем материалов и изделий на основе искусственных минеральных волокон составляет более 60% от выпуска теплоизоляционных и акустических материалов всех видов. В зависимости от сырья и способа производства искусственное минеральное волокно можно подразделить на следующие разновидности: волокно минеральное с температурой применения до 600°С (рядовое); волокно стеклянное (стекловолокно) с температурой применения до 400°С; высокотемпературостойкое и огнеупорное волокно с температурой применения соответственно до 1000 и выше 1000°С.
Продукт в виде бесформенной волокнистой  массы получил название минеральной  или стеклянной ваты, в зависимости  от химического состава исходных силикатных расплавов. Стеклянная вата характеризуется более высоким содержанием кремнезема и щелочей.
Минеральная вата - рыхлый материал, состоящий  из тонких (1 ... 15 мкм) волокон стекловидной структуры. Технология минеральной ваты включает следующие процессы: подготовку сырья, плавление сырья и получение силикатного расплава, переработку расплава в волокно, формирование минераловатного ковра, резка полученного ковра на плиты. [1]
Теплоизоляционные свойства минеральной ваты обусловлены содержанием в ней огромного количества воздушных пустот (до 97% общего объема ваты), заключенных между волокнами, которые расположены в вате во всевозможных направлениях. В выпускаемой заводами вате количество волокон с диаметром менее 7 мкм составляет около 80 - 90%. Более толстых волокон значительно меньше. Волокна с диаметром свыше 50 мкм обычно в вате отсутствуют. При слишком тонких волокнах вата легко уплотняется, слеживается и теплоизоляционные качества ее ухудшаются.
Длина волокон до 10 мм и более зависит от способа производства. Вата содержит стекловидные, не вытянувшиеся в волокна включений в форме шариков, «батовских слезок» или гантелей. Эти включения, называемые «корольками» или дробью, ухудшают свойства ваты, увеличивая объемный вес и коэффициент теплопроводности ее. Присутствие их в вате объясняется особенностями способов получения минеральной ваты из расплавов. [2]
 

1.Номенклатура.
Проектируемое предприятие выпускает плиты  минеральной ваты на синтетическом  связующем теплоизоляционные П-225, соответствующие требованиям ГОСТ 9573-96, предназначенные для тепловой изоляции строительных конструкций в условиях, исключающих контакт изделий с воздухом внутри помещений, и промышленного оборудования.
Область применения:
    В качестве тепловой изоляции, подвергающейся нагрузке в вертикальных и горизонтальных строительных ограждающих конструкциях.
    В качестве теплоизоляционного слоя в трехслойных бетонных и железобетонных ограждающих конструкциях (плиты из минеральной ваты типа А)
    В покрытиях из профилированного настила или железобетона
    Для наружной теплоизоляции стен с последующим оштукатуриванием или устройством защитно-покровного слоя (плиты из минеральной ваты типа А)
    Для тепловой изоляции оборудования с температурой изолируемой поверхности до 100 °С
 
Размеры плит для марки  П-225:
- Длина 1000 и 1200 мм;
- Ширина 500, 600 и 1000 мм;
- Толщина от 40 до 80 мм с интервалом 10.
Таблица 1.1.
Требования к размерам плит.
Характеристики
Марка П-225
Предельные отклонения номинальных  размеров плит:
- по длине
- по ширине
- по толщине
Разность длин диагоналей
Разнотолщинность
 
 
± 10мм
± 10мм; -5мм
± 5мм: -3мм
10мм
5мм

 
По физико-механическим показателям  плиты должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 1.2
 


Таблица 1.2.
Наименование показателей
Значение для плит марки 225
Плотность, кг/м3, не более
225
Теплопроводность, Вт/(м·К) не более, при температуре, К:
 
298±5
0,054
Прочность на сжатие при 10%-ной деформации, МПа, не менее
0,04
Прочность на сжатие при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения, МПа, не менее
0,03
Водопоглощение, % по массе, не более
30
Содержание органических веществ, % по массе, не более
6
Влажность, % по массе, не более
1
Горючесть по ГОСТ 30244
Г2

 
Количество вредных веществ, выделяющихся из плит при температурах 20 и 40°С, не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных органами санитарного надзора. [6]
 

2.Характеристика сырья.
Для производства минеральной ваты используют природное  сырье - различные горные породы и  промышленные отходы, главным образом  металлургические, преимущественно доменные шлаки. Основными требованиями к сырью для производства минеральной ваты при плавке сырья в вагранках являются:
а) химический состав, позволяющий получать расплав  с невысокой температурой плавления и значительным интервалом вязкости, обеспечивающий получение химически стойкой ваты против действия атмосферных, температурных и других факторов;
б) прочность  и термическая стойкость кусков сырья, допускающие 
плавку их в вагранках без превращения в мелочь и образования большого количества пыли-уноса;
в) распространенность сырья, учитывая, что минеральную  вату должны вырабатывать непосредственно в местах потребления или вблизи этих мест вследствие нетранспортабельности её;
г) доступность  получения сырья и несложность  его предварительной подготовки. [2]
На разрабатываемом  предприятии для изготовления минеральной  ваты применяются диабаз и доменный шлак.
Сырьевые материалы для минераловатного  производства достаточно разнообразны и имеются в стране в большом количестве. К сырью для производства минеральной ваты предъявляют следующие основные требования: оно должно иметь определенный химический состав, обеспечивающий стойкость волокна против действия эксплуатационных факторов (влаги, температуры); невысокую температуру получения расплава, достижимую в применяющихся для этих целей плавильных агрегатах; образовывать силикатные расплавы, характеризующиеся необходимыми для волокнообразования реологическими показателями; быть распространенным и не требовать сложной предварительной подготовки.
На проектируемом заводе в качестве сырьевых материалов для производства минеральной ваты используются доменные шлаки с добавлением диабаза.
Доменные шлаки – наиболее распространенное сырье для производства минеральной ваты и изделий на ее основе – используют как в твердом виде, в виде щебня, так и в огненно-жидком состоянии. В зависимости от модуля кислотности Мк различают щебень марки А – с Мк 1,2 и более и Б - с Мк менее 1,2. В зависимости от крупности зерен щебень делят на фракции 40-70 мм и свыше 70 до 120 мм.
Основным показателем, определяющим пригодность сырья для производства минеральной ваты,  является модуль кислотности Мк, который представляет собой отношение суммы процентного содержания в сырье кислых оксидов – кремнезема SiO2 и глинозема Аl2О3 – к сумме процентного содержания в нем основных оксидов – кальция СаО и магния MgO. Модуль кислотности минеральной ваты типа А – не менее 1,4, типов Б и В – не менее 1,2 (ГОСТ 4640); для ваты на основе горных пород рекомендуется модуль кислотности 1,7–2,2, базальтового волокна – более 2,2. Из подготовленных компонентов составляют шихту путем весового дозирования каждого компонента с помощью автоматического весового дозатора.
Зерновой состав щебня доменного  шлака должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.1.
Таблица 2.1.
 
Размер  отверстий контрольных  сит, соответствующих размеру зерен, мм
Полный остаток на контрольном сите, % по массе
d
90-100
0,5(d+D):
 
- для каждой фракции
30-80
- для смеси фракции
40-70
D
0-10
1,25D
0-0,5

 
Насыпная плотность щебня должна быть не менее 1000 кг/м3.
 
Щебень по прочности подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в таблице 2.2.
 
 
 
 
Таблица 2.2.
 
Марка щебня по прочности 
Потери массы при испытании  на дробимость, %
1200
До 15
1000
Св. 15 до 25
800
"  25  "  35

 
Модуль кислотности щебня должен быть не менее 0,9.
В щебне содержание серы в пересчете  на серный ангидрит (SO3) не должно быть более 5% по массе.
В щебне не должно быть включений  металла, топливных шлаков, зол, колошниковой пыли.
Для связывания волокон ваты при  изготовлении из них изделий используются различные связующие вещества: органические (нефтяные битумы, синтетические смолы) и неорганические (растворимое стекло, цемент, некоторые глины).
Связующие вещества, используемые в  производстве минераловатных изделий, должны обладать следующими основными  свойствами:
– высокой склеивающей способностью, позволяющей получать прочные изделия;
– возможностью тонкого диспергирования  для образования тонкой и ровной поверхности, покрывающей волокна;
– температуростойкостью, водостойкостью, недефицитностью и невысокой  стоимостью.
Самыми эффективными связующими веществами в производстве минераловатных изделий являются синтетические смолы, поскольку их использование дает возможность получать гибкие и штучные жесткие изделия из минеральной ваты с объемными массами и теплопроводностью меньшими, нежели у исходной минеральной ваты.
Синтетические смолы, применяемые  для этой цели, должны:
– хорошо растворяться в воде и  других растворителях;
– легко диспергироваться, чтобы  покрывать волокна тонкой пленкой;
– обладать хорошей адгезией к  волокну;
– быть термореактивными, т.е. не размягчаться при повторном нагревании;
– не иметь склонности к самопроизвольному  старению.
Наиболее удовлетворяют этим условиям феноло-формальдегидные смолы.
Фенолоспирты, применяемые на проектируемом  заводе для склеивания минерального волокна, должны содержать:
– сухой остаток не менее 50%;
– свободный фенол не более 9%.
 

3.Вариантное проектирование.
Производство минеральной ваты и изделий из нее включает в  себя такие основные технологические операции, как подготовка сырьевых материалов, составление сырьевой смеси (шихты); плавление сырья; переработка расплава в волокно; осаждение минеральной ваты и формирование минераловатного ковра в камере волокноосаждения; введение связующего; тепловая обработка минераловатного ковра; продольная и поперечная резка ковра на изделия заданных размеров.
В операциях по плавлению шихты, переработке расплава в волокно  и введению связующего имеются варианты, которые будут рассмотрены далее.
 
3.1.Способы плавления шихты.
Для получения силикатных расплавов  в минеральном производстве применяют  различные типы плавильных печей:
    шахтные (вагранки)
    ванные
    шахтно-ванные
    электродуговые
    шлакоприёмники.
 
Выбор типа печи зависит в основном от вида сырья и наличия в данном регионе видов топлива или электроэнергии.
Таблица 3.1.1.
Тепловая эффективность  печей.
 
Тип печи
Удельные затраты теплоты на 1 кг расплава, кДж
КПД, %
Ванная
2603...4993
15...35
Электродуговая
599...700
60...70
Шлакоприемная
298...700
2...5
Коксовая вагранка
1500...З000
20...30

Сравнительные данные показывают, что  электродуговая печь — наиболее эффективный  плавильный агрегат. Однако ее применение связано с большим расходом электроэнергии.
3.1.1. Вагранки - один из первых и наиболее распространенных плавильных агрегатов. Вагранки представляют собой шахтные печи непрерывного действия, теплообмен в которых осуществляется по принципу противотока. Сырье, загружаемое в верхнюю часть вагранки, опускается вниз, превращаясь в расплав в нижней ее части, а образовавшиеся продукты горения поднимаются снизу вверх, отдавая теплоту расплавляемому материалу.
Широкое применение вагранок объясняется  их высокой производительностью, простотой обслуживания, малыми габаритами по сравнению с другими плавильными агрегатами.
К недостаткам вагранок относят: низкий коэффициент полезного использования теплоты, высокий удельный расход дефицитного и дорогостоящего топлива, плохое качество расплава, выражающееся в изменчивости его химического состава и вязкости, в результате чего нарушается стабильность истечения расплава, а получаемая минеральная вата характеризуется непостоянством свойств; неудовлетворительные санитарно-гигиенические условия эксплуатации, обусловленные применением кокса.
С целью экономии кокса осуществляют и более радикальные мероприятия  —заменяют часть кокса или  весь кокс газообразным топливом. Для  этого применяют вагранки соответствующих  конструкций.
Коксогазовая вагранка позволяет экономить 20...40% дефицитного кокса за счет замены его газообразным топливом. Для этого вагранку оборудуют газовыми горелками, расположенными несколько выше фурменного пояса. Однако в этом виде вагранок сохраняются все недостатки ваграночного процесса и существенно усложняется обслуживание печи.
Газовая вагранка позволяет полностью заменить кокс газообразным топливом, устранить все основные недостатки, связанные с его сжиганием, упростить процесс плавления и повысить культуру производства.
3.1.2. Ванные печи широко применяют при стекловарении. Для получения силикатных расплавов в минераловатном производстве печи этого типа меньших размеров применяют достаточно широко. Для этой цели пригодны все типы ванных печей: с подковообразным, продольным и поперечным направлениями пламени. По способу использования теплоты отходящих газов эти печи могут быть регенеративными и рекуперативными. Рекуперативные печи наиболее экономичны, но требуют дорогостоящих высокоогнеупорных материалов. Наибольшее распространение получили регенеративные печи с подковообразным направлением пламени. Плавление шихты осуществляется в бассейне. Выработочная часть - фидер - для поддержания необходимой температуры расплава оборудована дополнительной горелкой.
В ванной печи температура в зависимости  от вида сырья может изменяться от 1100 до 1600 °С
К достоинствам ванных печей следует  отнести получение гомогенных расплавов  заданного химического состава, использование дешевых видов  топлива, отсутствие требований к прочности  сырья, существенное снижение потерь расплава.
Основными недостатками этих печей  являются: относительно низкий удельный съем расплава от 25 до 50 кг/(м2ч), что для достижения сравнимой с вагранкой производительностью требует 4...5-кратного увеличения производственной площади; повышенный удельный расход топлива.
3.1.3. Электродуговые печи наиболее широко используют при производстве высокотемпературостойкой и огнеупорной ваты. Однако возможно их применение и для производства рядовой минеральной ваты.
Электродуговая печь представляет собой металлическую водоохлаждаемую  ванну, выполненную в виде котла  диаметром 2,5...3,0 м. Металл защищается от расплава слоем гарнисажа, который  образуется на внутренней поверхности  котла. Плавление сырья осуществляется с помощью трех графитированных  электродов. Шихту загружают сверху с помощью шнекового или иного питателя. Образовавшийся расплав выпускают через небольшой фидер, монтируемый сбоку печи несколько выше ее пода.
Изменяя электрический режим, можно  регулировать теплотехнические параметры  плавления в соответствии с технологическими требованиями. [1]
 
На проектируемом предприятии в качестве плавильного агрегата используем вагранку, поскольку она получила широкое применение в связи с высокой производительностью, простотой обслуживания, малыми габаритами по сравнению с другими плавильными агрегатами.
 

3.2. Способы переработки минерального  расплава в волокно.
 
Способы переработки расплава в  волокно основаны на расщеплении  струи расплава, вытекающей из печи, на тончайшие струи и их вытягивании в волокна.
Существуют различные способы  переработки силикатных расплавов  в волокно. По принципу воздействия  энергоносителя на струю расплава, истекающего из плавильного агрегата, их можно разделить на три основных способа:
    дутьевой,
    центробежный
    комбинированный.
3.2.1. Дутьевой способ основан на воздействии энергоносителя (пара, горячих газов), движущегося с большой скоростью (400...800 м/с), на струю (струи) расплава. Энергоноситель расщепляет струю расплава и вытягивает образовавшиеся элементы в волокна.
По направлению струи энергоносителя дутьевой способ подразделяют на горизонтальный и вертикальный. При горизонтальном способе струя энергоносителя направлена на струю расплава под углом 15...20° к горизонту, а при вертикальном — под углом 10... 11° к вертикали, с двух сторон струи расплава.
Дутьевой способ основан на термодинамических  закономерностях процесса истечения водяного пара и газов из сопл, когда их кинетическая энергия увеличивается за счет уменьшения потенциальной или тепловой энергии.
Сопло представляет собой узкий  канал в дутьевой головке. Входное  сужающееся отверстие во всяком сопле  должно иметь плавно округленные  кромки для превращения большей части потенциальной энергии в кинетическую и получения вследствие этого как можно большей скорости истечения энергоносителя. Существует два типа сопл: простое суживающееся и сопло Н. Лаваля.
По принципу воздействия на струю  расплава дутьевые головки можно  разделить на два типа — ударного и эжекционного действия. Эжекционные  дутьевые головки работают по принципу всасывания струи расплава и расчленения  ее на волокна внутри головки. Вакуум в головке образуется за счет очень высокой скорости движения энергоносителя. Такие головки позволяют получать волокна очень высокого качества толщиной 1...3 мкм. Однако их производительность мала для узлов переработки расплава в минеральную вату (180...200 кг/ч). Поэтому эжекционные сопла применяют главным образом при получении огнеупорных волокон.
Необходимо отметить, что горизонтальный дутьевой способ не обеспечивает получения высококачественной минеральной ваты, так как при его применении образуется много корольков, а волокна имеют большой разброс по диаметру. Это объясняется двумя основными причинами: во-первых, раздувается одна довольно толстая (7...10 мм) струя расплава; во-вторых, под действием гравитации часть элементов струи расплава попадает в периферийную зону струи энергоносителя, где скорость его движения меньше и энергии на вытягивание волокна из элементов струи не хватает. В настоящее время этот способ в чистом виде не применяют.
При вертикальном раздуве с помощью  фильер расплав разделяют на более  тонкие струи (не более 2 мм), что существенно облегчает процесс волокнообразования. Этот способ широко применяют на практике, особенно при получении стеклянной ваты.
3.2.2. Центробежный способ основан на использовании центробежной силы вращающихся элементов центрифуг, на которые подается расплав. При производстве минеральной ваты используют центробежные установки различных конструкций, отличающиеся между собой количеством вращающихся органов, их формой и расположением в пространстве. Центробежные установки могут быть одноступенчатыми, когда расплав обрабатывается на одной центрифуге, и многоступенчатыми, если переработку расплава в волокно осуществляют последовательно на нескольких центрифугах. По форме рабочего органа центрифуги могут быть дисковыми, чашечными и валковыми, а по расположению плоскости вращения - горизонтальными и вертикальными. В одноступенчатой установке используют диск из жаростойкой стали или огнеупора, который вращается   вокруг   вертикальной оси с частотой вращения 10 000 мин-1. Расплав, попадая на диск с бортом, распределяется по его поверхности в виде пленки, которая благодаря центробежной силе перемещается к краю диска, сходит с него и под действием поверхностного натяжения распадается на струйки, из которых образуется волокно.
Наибольшее распространение в  мировой практике получил центробежно-валковый способ. В этом случае рабочим органом являются последовательно расположенные валки, вращающиеся вокруг горизонтальных осей. Рабочей частью валков является боковая поверхность. Расплав с температурой около 1400°С стекает через лоток на верхний распределительный валок, попадая в строго определенную точку его поверхности, находящуюся под углом 30...40° к горизонтальной плоскости, проходящей через ось валка. Затем расплав последовательно обрабатывается всеми валками, окружная скорость которых увеличивается по мере удаления валков от места поступления расплава. Увеличение окружной скорости валков необходимо в связи с тем, что по мере прохождения через них расплав остывает, его вязкость возрастает и для вытягивания отдельных струек в волокна требуется больше энергии. Повышение окружной скорости осуществляют увеличением диаметра валков. Процесс волокнообразования может идти только в случае прилипания расплава к поверхности валков, которое обеспечивается при нагревании валков до 500,..600°С и увеличивается с повышением их температуры. Важным параметром, влияющим на качество минеральной ваты (на диаметр волокон), является окружная скорость валков.
Нормальная работа отечественных  многовалковых центрифуг обеспечивается при подаче расплава с температурой 1360...1380°С в количестве 1700...3500 кг/ч. Промышленные центрифуги имеют следующие параметры: частота вращения — 3000... 6000 мин-1, диаметры валков — 150... 380 мм, окружные скорости — 24... 120 м/с.
3.2.3. Комбинированные способы основаны на использовании как центробежной ^силы, так и кинетической энергии пара или газа. В промышленности наиболее широкое применение получили центробежно-дутьевой и центробежно-фильерно-дутьевой способы.
Центробежно-дутьевой способ (ЦДС) предусматривает превращение струи расплава в пленку и струйки с помощью вращающейся чаши и последующее вытягивание струек в волокна под воздействием энергоносителя.
Центробежно-фильерно-дутьевой способ (ЦФД) основан на диспергировании струи расплава в тонкие струйки, на которые затем воздействует энергоноситель.
Этот способ позволяет получать практически бескорольковую вату с  диаметром волокон до 1...2 мкм. Однако производительность установки не превышает 250 кг/ч. [1]
 
Руководствуясь технико-экономическими показателями, включающими в себя средний диаметр волокна, содержание корольков, затраты на получение  волокна, на проектируемом предприятии  устанавливается центробежно-валковый способ переработки расплава в волокно. К тому же, он получил наибольшее распространение в мировой практике.
 

3.3. Способы введение  связующего.
Применяют три способа введения связующего в волокно: распыление или  пульверизация, полив с вакуумированием, приготовление гидромассы или пульпы.
3.3.1. Способ распыления.
Введение связующего в минераловатный ковер способом распыления используют на большинстве предприятий. Водный раствор или эмульсию подают в  камеру волокноосаждения, где связующее распыляется паровыми соплами, воздушными или механическими форсунками.
Связующее поступает через коллектор  или полый вал центробежно-дутьевой установки волокнообразования или при центробежно-валковом способе волокнообразования - через полый вал второго, третьего, иногда и четвертого валка центрифуги. Однако введение связующего через полый вал центрифуги недостаточно эффективно из-за его значительных потерь.
При введении связующего в волокно  способом распыления раствор смолы  разбавляют водой в соотношении 1:(2-3,5), т.е. применяют рабочие растворы связующего 10-17%-ной концентрации. При введении обеспыливающей добавки из эмульсола концентрация рабочей эмульсии - 4-7%. В производственной практике концентрацию рабочего раствора чаще определяют по его плотности ареометром.
Недостаток способа пульверизации - большие потери связующего при  распылении (до 30%) и неравномерное  распределение смолы в минераловатном ковре.
Применение пульверизации технологически и экономически оправдано при  изготовлении рулонного материала, а также мягких, полужестких и жёстких плит с низкой и средней плотностью.
 
3.3.2. Способ полива с  вакуумированием.
  Введение водного раствора  связующего в минераловатный  ковер путем полива и одновременного  вакуумирования. Рабочий раствор  связующего из бассейна, расположенного ниже уровня пола, перекачивается насосом в ванну, откуда по желобу подается на минераловатный ковер, выходящий из камеры волокноосаждения, и смачивает его по всей ширине. В камере отсоса вентилятор высокого давления создает разрежение (вакуум), что позволяет удалять из минераловатного ковра излишнее количество раствора связующего. Дополнительно связующее удаляется отжимным валиком в бассейн, откуда вновь перекачивается в бассейн для повторного использования. Недостаток этого способа - наличие дополнительных устройств для вакуумирования, а также увеличение расхода теплоты на сушку изделий, так как влажность ковра после пропитки связующим достигает 50-55%; преимущества - однородное и равномерное распределение связующего, значительное сокращение его потерь при введении в волокно.
     При введении связующего  способом полива применяют более  разбавленные растворы, чем при  распылении. Такой способ используют  при производстве минераловатных плит марок 125, 175 и заготовок для акустических плит.
Недостаток способа - повышенная влажность  минераловатного ковра, достигающая 70…80%по массе, и невозможность получения низкой и средней плотности изделий. Этот способ целесообразен при получении жестких и твердых минераловатных плит.
3.3.3. Способ приготовления  гидромасс.
При "мокром" способе введения связующего хлопья минеральной ваты смешиваются со связующим битумной эмульсией или раствором фенолоспиртов, в результате образуется гидромасса или пульпа. Такой способ используют при производстве плит марок 200 и 250 на битумном связующем, плит повышенной жесткости на синтетическом связующем (ППЖ). Гидромасса для производства плит на битумном связующем имеет соотношение ваты и воды от 1:9 до 1:10 и готовится в гидросмесителе, а пульпа для производства плит ППЖ имеет соотношение ваты и воды от 1:15 до 1:35 и готовится в пульпаторе.
Основным недостатком этого  способа является невозможность  применения его на поточной линии, общей  с изготовлением минеральной  ваты, поскольку гидромассу обычно приготавливают в смесителях
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.