На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Цех по производству фундаментных блоков

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 03.12.2012. Сдан: 2012. Страниц: 21. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание
         Введение………………………………………………………………………… 3
 1. Номенклатура……………………………………………………………………… 4
 2. Сырьё и полуфабрикаты …………………………………………………............. 6
 3. Выбор способа производства ……………………………………………………. 8
 4. Описание технологической схемы………………………………………………  11
 5. Технологическая часть…………………………………………………………… 11
 5.1. Режим  работы цеха…………………………………………………………….. 13
 5.2. Расчёт состава бетона …………………………………………………………. 14
 5.4. Производственная программа цеха …………………………………………… 16
 5.5. Ведомость  оборудования……………………………………………………… 17
 5.6. Расчёт  потребности в энергоресурсах  ……………………………………….. 18
 5.7. Потребности в трудовых ресурсах……………………………………………. 19
 6. Контроль  технологического процесса…………………………………………... 21
 7. Охрана  труда……………………………………………………………………… 22
           Заключение …………………………………………………………………… 23
           Литература…………………………………………………………………….. 24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение
      Широкое применение сборного железобетона повысило производительность труда в 3 раза. Это было достигнуто благодаря тому, что применение крупноразмерных железобетонных элементов позволило основную часть работ по возведению зданий и сооружений перенести на завод с высокомеханизированным технологическим процессом.
          Сборные железобетонные детали отличаются высоким качеством и долговечностью, упрощают производство работ на строительной площадке, способствуют сокращению сроков строительства. Однако они имеют значительную массу и размеры, что требует специализированного транспорта при их перевозке и грузоподъёмных средств при монтаже.
Сборные железобетонные и бетонные изделия для жилых, промышленных и сельскохозяйственных зданий и сооружений составляет около 90% общего объёма производства изделий. Основными изделиями для крупнопанельных жилых домов являются панели наружных и внутренних стен, перекрытий, а для промышленных зданий – фундаменты, колонны, стеновые панели, балки, формы и плиты перекрытий.
         Сборные железобетонные изделия изготавливают на долго-строительных комбинатах и заводах сборного железобетона.
На ДСК обычно выпускают комплексы изделий, необходимых для возведения зданий определенной типовой серии, на ЗБИ – определенную номенклатуру изделий для гражданского, промышленного, сельскохозяйственного, гидротехнического и транспортного и других видов строительства.
       Цель  работы: разработка цеха по производству керамзитобетонных фундаментных блоков, выбрать наиболее эффективную технологическую линию и подобрать необходимое оборудование. 
 
 
 
 

  1. Номенклатура
 ГОСТ 13579-78.
 «Блоки бетонные для стен подвалов».
 Стандарт распространяется на блоки изготавливаемые из тяжёлого бетона, а также керамзитобетона и плотного силикатного бетона, и предназначаемые для стен подвалов и технических подпольев зданий.
 Силикатные  блоки допускается применять  для фундаментов.
 Типы и  конструкции блоков.
 Блоки распределяются на три типа:
 ФБС - пустотные;
 ФБВ – сплошные с вырезом для укладки перемычек и пропуска коммуникаций под потолками подвалов и технических подпольев.;
 ФБП – пустотные ( с открытыми вниз пустотами).
 Форма и размеры  блоков должны соответствовать указанным в таблице 1.
 Таблица 1. Типы и размеры блоков.
Тип блоков Основные  размеры блока, мм
Длина, l Ширина, в Высота, h
ФБС 2380 300 400
500
600
580
1180 400 500
600
580
880 300 400
500
600
580
 
 
 
     

           
                                         Рис. 1. Чертёж изделия.
 Структура условного  обозначения ( марок ) блоков следующая:
 
Тип блока Размеры блока  в дм.
длина
ширина
высота (округлено) 

Вид бетона: тяжёлый-Т,
на пор. заполнителях-П,
плотный силикатный-С 

Обозначение стандарта
      X       X     X    X 

 
   

   

   
 
 
 
 

  Пример условного  обозначения блока типа ФБВ, длиной 880 мм, шириной 400 мм и высотой 580 мм, из бетона на пористых заполнителях (керамзитобетона): 

ФБС 24.4.6 -Т ГОСТ 13579-78 

 Таблица 2. Характеристики выбранного изделия.
Марка блока Класс бетона по прочности на сжатие Монтажная петля Расход  материала Номинальная масса блока, т
Марка Кол-во Бетон, м3
Сталь, кг.
ФБС24.4.6-П В7,5 П2а 2 0,543 1,46 0,98
 Номинальная масса приведена для блоков из керамзитобетона с плотностью
  1800 .
    2. Сырье и полуфабрикаты 

      Бетон, а также материалы для приготовления  бетона фундаментов, применяемых в условиях воздействия агрессивной среды, должны удовлетворять требованиям, установленным проектом здания согласно требованиям СНиП 2.03.11-85 и оговоренным в заказе на изготовление фундаментов.
      Главным исходным материалом для производства бетона является цемент. Его выбор  должен производиться с учетом требований предъявляемых к изделию: прочность, химическая стойкость, морозостойкости, водонепроницаемости и т. д. При использовании цементов высокой активности, в низкомарочных бетонах целесообразно применение малоактивных или инертных добавок для снижения расхода цемента.
     Для производства фундаментных элементов применяю портландцемент марки 400 по соответствующий требованиям ГОСТ 30515-97 Цементы. Технические условия.
      При отпуске блоков потребителю влажность  керамзитобетона не должна быть более 12 %.
     Для затворения бетонной смеси применяют водопроводную воду, так же возможно применение технической, минерализованной, природной воды с водородным показателем РН ?4. Возможно применение морской воды при содержание в ней солей не более 2% при бетонировании массивных неармированных конструкций при допустимости образования на них высолов.
      Суммарное содержание сульфатов в цементе и в  воде затворения недолжно превышать 3,5% от массы цемента в расчете на SO3.
     Заполнители занимают в бетоне до 85% объема бетона и оказывают определенные влияние на свойства бетона его надежность, прочность, долговечность. Применение заполнителя позволяет резко сократить расход цемента, является самым дорогим компонентом бетона. Кроме того заполнитель формирует жесткий скелет который увеличивает прочность уменьшает деформацию под нагрузкой и ползучесть бетона.
     Заполнитель подразделяют по крупности, меньше 5 мм мелкий заполнитель, более 5 мм  крупный  заполнитель.
      В качестве крупного заполнителя следует  предусматривать керамзитовый гравий (фр. 5-10 – 40%  и фр. 10-20 – 60% ), отвечающий требованиям ГОСТ 10218-80.
      Морозостойкость крупных заполнителей должна быть не ниже нормированной марки бетона по морозостойкости.
      В качестве мелкого заполнителя используем фракционированный песок (Фр. 0,14-1,25   40% и Фр. 1,25-5  60%). Такой песок позволяет получить более плотную компоновку зерен, что позволит снизит расход цемента, увеличить водонепроницаемость бетона и т.д.
      К вредным примесям относят включения  следующих пород и минералов: аморфные разновидности диоксида кремния  (халцедон, опал, кремень и др.), сульфаты (гипс, ангидрид и др.), слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др.), магнетит, гидроксиды железа (гетит и др.), апатит, нефелин, фосфорит, галоиды (лалит, сильвин и другие), цеолиты, асбест, графит, уголь, горючие сланцы.    
      Вредные примеси в бетоне (в заполнителях, применяемых для производства бетона) могут вызывать:    
снижение  прочности и долговечности бетона;     
ухудшение качества поверхности и внутреннюю коррозию бетона;    
коррозию  арматуры в бетоне.
       Бетон предназначенный  для производства фундаментных элементов  работает на сжатие и изгиб. Класс  бетона по прочности находится в  пределах от В 7,5 до В 12,5. 

3. Выбор способа производства и разработка технологической схемы
       Для производства фундаментных блоков были рассмотрены 2 способа.
     1) Конвейерный способ производства. В отличие от стендового и поточно-агрегатного способов он характеризуется максимальной расчлененностью операций и строго определённым принудительным режимом движений на поточной линии. Конвейерный способ позволяет создать мощный механизированный поточный процесс, и эффективен при серийном выпуске однотипных изделий.
         Для выпуска фундаментных блоков используется двухъярусная конвейерная технология, в качестве второго яруса взята высоко-экономическая пропарочная камера непрерывного действия ( ВЭПК-0 ).
        В пропарочной камере непрерывного действия теплом, выделяемым остывающей продукцией, нагреваются  поступающие изделия, для чего один из торцов камеры выполнен глухим. В зависимости от производительности камера имеет длину 20-120м; ширину в свету 3,5м и высоту 1,3-2,0м; Изделия перемещаются в вагонетках по рельсовому пути, расположенному на первом и втором ярусах установки; поступающие изделия проходят весь путь по верхнему ярусу, в глухом торце опускается снижателем на нижний ярус и возвращаются к открывающемуся торцу. Остывающие (горячие) изделия перемещаются под поступающими (холодными), что обеспечивает интенсивную теплоотдачу. Для усиления конвективного теплообмена по длине зоны охлаждения установлены циркуляционные вентиляторы. Зона изотермического прогрева расположена в глухом торце камеры. Здесь расположен паровой коллектор  для подачи острого пара. Глухой торец способствует созданию чисто паровой среды с высокими показателями теплообмена.
        Зоны разделены воздушной завесой. Избыток пара, перетекающий из зоны изотермии в зону охлаждения, сразу устремляются кверху, к холодным изделиям и конденсируется на них. Это ускоряет процесс нагрева изделий и не позволяет пару уходить через открывающийся торец.
По расчёту  расход пара составляет
50  
 

   2) Теперь рассмотрим роторно-конвейерную линию в производстве сборного железобетона. Достоинствами линий являются их эксплуатация в производственных цехах без кранового оборудования, оптимальная компоновка формовочных постов с выносом до 75%  длины конвейера за пределы здания цеха, обеспечение условий для максимальной автоматизации технологических процессов, возможность использования энергосберегающей технологии термообработки бетона, высокая скорость монтажа технологического оборудования и строительных конструкций.
   Разработка  роторного конвейера с клиновой опалубкой доказала свою жизнеспособность и нашла широкое применение для изготовления бетонных блоков стен подвалов и фундаментов – типа ФБС.
   Роторный  конвейер такого типа (рис. 2), представляет собой кольцевую камеру с поворотным поддоном, на котором установлена  сборно-разборная бортовая оснастка, состоящая из клиньев и торцевых коробок, образующих в собранном виде форму блоков. Рычажные приводы поворота поддона в заданном цикле работы конвейера, перемещают поддон вместе с формами через все технологические посты, включая механизм распалубки, съём готовых изделий, чистку и сборку опалубки, укладку и уплотнение бетонной смеси с одновременной термообработкой изделий в кольцевой камере ротора.
   
   Рис.2 Схема роторного конвейера
    кольцевой поворотный поддон;
    механизм фиксации;
    клиновая опалубка;
    короб-опалубка торца;
    вибропакет;
    захватный механизм;
    накопительный бункер;
    гидростанция;
    механизм съёма блоков;
    10 -механизм  распалубки;
    11- рычажный  привод поворота поддона;
    12- кольцевая  камера термообработки;
    13- механизм  сборки опалубки;
    14- пульт управления. 
     
     
     
     
     
     

4. Описание технологической схемы
   При выходе очередного изделия из кольцевой  камеры механизм распалубки с помощью гидроцилиндра сдвигает наружу или смыкает клиновую опалубку, обеспечивая при этом расстояние от боковой грани блоков до стенок клина 5….10мм, с фиксацией положений опалубки.
   Готовые блоки подаются на склад рольгангом или кран-балкой грузоподъёмностью до 3-х тонн.
   Бетонная  смесь подаётся через стационарный накопительный бункер на всю длину и высоту формы и подвергается кратковременному уплотнению вибропакетом, работающим в заданном автоматическом режиме.
   Управление  работой механизмов осуществляется оператором централизованно с пульта. Электрическая схема предусматривает ручной или автоматический режимы управления.
   Термообработка  изделий производится в кольцевой  камере с помощью паровых регистров  из ребристых чугунных труб. Для  более интенсивной подачи тепла, используют  воздушную продувку регистров установленным вентилятором. Предусматривается также периодическое увлажнение среды в камере. Разработаны другие варианты термообработки роторного конвейера: с использованием открытой подачи пара, калориферов в напольном и подпольном исполнении, масляных регистров.
   Данная  технология производства изделий полностью  исключает применение съёмных крышек камер термообработки, обгонных путей, передаточных тележек с приводами, предотвращается остывание камеры, поддона и опалубки.
   При реконструкции  предприятий  роторный конвейер удачно вписывается в угловую или торцевую части здания цеха, что позволяет изготовлять изделия  при минимальном использовании производственных площадей.
   Сравнение технико-экономических показателей наиболее прогрессивных конвейерных линий по производству блоков, позволяет отметить высокую конкурентоспособность роторно-конвейерной технологической линии и целесообразность её широкого применения.
    Принцип роторной технологии определил дальнейшие разработки в области высокомеханизированного производства изделий другой номенклатуры, создание принципиально новых технологических комплексов.
   Формы для блоков должны обладать достаточной  жёсткостью, обеспечивающей получение  блоков заданных размеров; в качестве смазок для форм целесообразно применять концентрированные (30-40%) водные эмульсии микропенообразователей. При работе на этих смазках в процессе доводки готовых блоков, особое внимание следует обращать на очистку стыкуемых граней от плёнки смазочного вещества, смешавшегося с раствором в прилегающем к опалубке слое бетона; очистку следует доводить до устранения рыхлой плёнки. Применение солярового масла, парафина и др. в качестве смазок не рекомендуется, так как наличие плёнки из этих продуктов на стыкуемых гранях блоков снижает прочность сцепления блоков с материалом заделки стыков. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Технологическая  часть
5.1. Режим работы цеха
           Цех работает по пятидневной рабочей недели, в три смены.
Длительность  смены – 8 часов.
Количество рабочих  суток в году 262.
           Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования:

где, Коб – коэффициент использования оборудования, равен 0,943;
        Nr – количество рабочих дней в году, равно 262.

Таблица 3. Режим работы цеха.
Кол-во раб. дней в году Кол-во смен в  сутки Длительность смены, ч.
Годовой фонд эксплут. времени, ч Коэф. использ. эксплутац. времени Годовой фонд рабочего времени
262 3 8 247 0,943 6288
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.2. Расчет состава керамзитобетона. 

   Исходные  данные:
    - марка цемента М500,  ? =3100кг/м ;
-отношение фракций  керамзитобетонного гравия 5-10 и 10-20 принимаем 40:60%
  - модуль  крупности песка Мк=2,0 истинная плотность песка ? =2630 кг/м3
  -марка  керамзитобетона по прочности  М400 .
   По таблице 9.4 [3] расход цемента составляет Ц1 =480 кг/м3, при жесткости 20-30с. Поправочные коэффициенты по таблице 9.5 [3] на цемент М500 равен 1.1, и при жёсткости 20 с – 1, по наибольшей крупности заполнителя 1.
Окончательный расход цемента:
      Ц = 480 · 1.1 · 1  · 1 = 528 кг/м3.  
Начальный расход воды по таблице 9.6 [3] составит Во = 180 л/м3. Далее по таблице 13.7 [3] находим объёмную концентрацию керамзита: ? = 0,37. Расход керамзита определяем по формуле:
       , кг/м3.  
где  ?з.к. – плотность зёрен крупного заполнителя в цементом тесте, кг/л.
       , кг/л.  
, кг/л

, кг/м3.

Определяем расход песка по формуле:
       , кг/м3.  
где ?б – плотность бетона, 1800кг/м3.
, кг/м3.

Общий расход воды определяем с учётом поправок на расходы крупного пористого заполнителя (керамзита) и цемента и на водопотребность песка:
       , л  
где  В1 – поправка на водопотребность плотного песка.
       , л  
, л

    В3 – поправка при высоких расходах цемента.
       , л  
, л

, л

Итак, получили следующий расход компонентов для  получения керамзитобетона марки М400 на 1 м3 (табл. 5):
Таблица 5: Расход компонентов на 1 м3:
№ п\п Компоненты Расход
1 Портландцемент  М500, кг/м3: 528
2 Гравий керамзитовый, кг/м3:
        фракция 5-10:
        фракция 10-20:
 
180 271
3 Кварцевый песок, кг/м3: 741
4 Вода, л: 186
 
 
 
 
 
 
  5.4 Производственная программа цеха
   Расчёт  производственной программы изделий  и полуфабрикатов производится исходя из принятого режима работы цеха и с учётом возможного производственного брака и потерь на отдельных переделах.
      1. Транспортировка изделий на  склад готовой продукции: для  учёта потерь, связанных с неисправленным  браком в готовых изделиях, рассчитаем  необходимую производительность для предшествующих переделов:
                                                         м3/год                                  
 где Пр – производительность рассчитываемого передела;
       По – производительность передела, следующего за расчётным;
       Б – производственные потери, 1%.
                                                  м3/год.
   2. Укладка  бетонной смеси.
   Принимаем потери бетонной смеси при загрузке, транспортировке и укладке равными 0,5%, рассчитаем необходимое количество бетонной смеси, подаваемой в бункер накопитель:
                                                  м3/год.
   Разделив  полученные значения на количество рабочих  суток в году, смен и годовой фонд рабочего времени, получим потребность в изделиях и бетонной смеси в сутки, смену и час соответственно. Результаты расчёта занесены в таблицу 4.
 Таблица 4. Производственная программа цеха
Наименование  технол. передела Материал Ед. измер. Производительность, м3
год сутки смена час
Формование и тепловая обработка блоков блоки  
35000 35353,5
133,6 134,9
44,5 45,0
5,6 5,65
Приготовление бетонной смеси Бетонная смесь
35531,2 135,6 45,2 5,7
 
  5.5 Ведомость оборудования 
    Техническая характеристика роторного конвейера (по паспортным данным):
    Годовая производительность при двух сменной работе, тыс. м3……………20
    Выработка в смену на одного формовщика, м3………………………………20
    Цикл работы в зависимости от номенклатуры блоков, мин……………….5-10
    Число однотипных форм на поддоне, шт………………………………. 60-108
    Длина кольцевой камеры термообработки, м ……………………………..…44
    Продолжительность термообработки изделий, часов………………………. 10
    Установленная мощность, кВт………………………………………………   20
    Металлоёмкость технологического оборудования, т………………………   80
    Габариты, м……………………………………………………….  22,4?21,0?4,0
    Расчет  технологического оборудования производится по формуле:
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.