Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Работа № 115263


Наименование:


Диссертация «ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА МОЙКИ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МОЛОЧНОЙ ПРОДУКЦИИ С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ УПРАВЛЕНИЯ»

Информация:

Тип работы: Диссертация. Добавлен: 22.01.2019. Год: 2016. Страниц: 48 в pdf. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство образования и науки Российской Федерации
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
“САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ,
МЕХАНИКИ И ОПТИКИ”
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
МАГИСТЕРСКОЙ ДИССЕРТАЦИИ
«ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА МОЙКИ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА МОЛОЧНОЙ ПРОДУКЦИИ С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ
ЭФФЕКТИВНОСТИ УПРАВЛЕНИЯ»
Оглавление
1) Введение………………………………………………………………………….……..3
2) Описание технологического процесса….……………………………………..……...5
2.1 Особенности процесса приготовления моющих растворов…………………......5
2.2 Особенности CIP мойки оборудования…………………………………………...6
2.3 Этапы процесса мойки молочного оборудования………………....……………..6
3) Анализ технологического процесса применительно к задачам управления……….9
4) Разработка системы управления……………………………………………..............11
5) Разработка алгоритма управления участком мойки оборудования………………..15
5.1 Описание блок-схемы алгоритма процесса мойки молочного
оборудования………………………………………………………………………….15
5.2 Таблица условных обозначений...………………………………………..............21
6) Разработка схемы автоматизации процесса мойки молочного
оборудования………………………………………………………………………….24
6.1 Описание схемы автоматизации процесса мойки молочного
оборудования……………………………………………………………………….…24
6.2 Спецификация приборов и средств автоматизации…………………………….26
7) Описание схемы электрической принципиальной………………………………….27
8) Расчет надежности системы автоматизации процесса мойки молочного
оборудования…………………………………………………………………...……..29
9) Расчет экономической эффективности………………………………………………31
9.1. Расчет капитальных вложений……………………………………………..……31
9.2. Расчет снижения себестоимости продукции (эксплуатационных затрат)……33
9.3. Расчет годового эффекта и других технико-экономических показателей
проекта…………………………………………………………………………………36
10) Выводы…………………………………………………………………….……39
11) Список литературы…………………………………………………………..…40
8
Графическая часть:
1. Блок схема алгоритма процесса мойки на 7-ми листах
2. Структурная схема процесса мойки
3. Схема автоматизации процесса мойки
4. Схема электрическая принципиальнаяна 3-х листах
5. Циклограмма процесса мойки
9
1. ВВЕДЕНИЕ
Молочная промышленность занимает значимое место среди всех отраслей
пищевой промышленности, поскольку молочные продукты, являясь наиболее
питательными и полезными для здоровья человека, занимают одно из первых
мест среди продуктов питания населения.
Процессы переработки молока, как и другие процессы пищевой
промышленности, требуют обеспечения высокого качества и безопасности
изготавливаемого продукта.
Поскольку особенностью протекания процессов в молочной
промышленности является образование на поверхностях оборудования различных
загрязнений, необходимо уделять особое внимание к организации и проведению
процесса мойки молочного оборудования. К загрязнениям, образующимся на
поверхностях оборудования, предназначенного для обработки молока и молочных
продуктов, относятся загрязнения, имеющие в своем составе большое количество
белков, жиров, фосфатидов и минеральных составляющих. Данные загрязнения
являются весьма трудноудаляемыми и требуют особых режимов мойки, а также
использование специальных моющих средств[1 – 4].
Разработка системы автоматической безразборной мойки позволила
обеспечить ряд преимуществ. Во-первых, данная система мойки является более
безопасной для сотрудников, работающих на производстве, поскольку им не
требуется контактировать с моющими реагентами. Во-вторых, данная система
позволяет проводить более качественную мойку за счет программного управления
процессом. А также автоматическая безразборная мойка обеспечивает
значительную экономию моющих средств, воды и горячего пара за счет
дозирующих устройств.
Однако, не смотря на все преимущества безразборной автоматической
мойки, в процессе проведения мойки оборудования в производственных условиях
возникают различные возмущающие воздействия, которые оказывают влияние на
параметры процесса мойки. Такими воздействиями могут являться: изменение
10
температуры окружающей среды, изменение температуры и давления пара,
изменение качества поставляемых щелочных и кислотных средств и др.
Наличие подобных возмущений приводит к отклонениям основных
параметров процесса от уставных значений и, в итоге, к ухудшению качества
процесса мойки. Поэтому вопрос разработки системы автоматического
управления для процесса мойки молочного оборудования является актуальным.
11
2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
2.1 Особенности процесса приготовления моющих растворов
Процесс приготовления моющих растворов является первоначальным в
системе мойки оборудования и может проводиться с использованием двух видов
систем – централизованной и децентрализованной.
Первый вид системы характеризуется наличием главной центральной
станции приготовления и хранения растворов. Там производится поддержание
концентрации, температуры растворов и воды для проведения мойки.
Во втором случае в моечной системе большую станцию заменяют
несколькими блоками, расположенными непосредственно вблизи от объектов
мойки. Центральная станция в данном случае служит для хранения растворов.
Средства, предназначенные для мойки молочного оборудования должны
соответствовать ряду требований, а именно:
- обладать хорошими проникающими свойствами;
- обладать эмульгирующими свойствами, ввиду большого содержания жира
в загрязнениях.
- обладать повышенными щелочными свойствами для удаления белковых
загрязнений;
- обладать кислотными свойствами для удаления минеральных загрязнений,
которые не удаляются щелочными растворами;
- моющие растворы должны хорошо смываться с моющих поверхностей.
Вышеизложенным требованиям могут отвечать такие неорганические
вещества, как:
- каустическая сода;
- азотная и сульфаминовые кислоты.
12
Данные вещества чаще всего используют на производствах молочной
промышленности для удаления загрязнений с рабочего оборудования.
Каустической содой удаляют пригары с теплообменных аппаратов. При
этом используют раствор щелочи с концентрацией 0,8 – 2% и температурой 70-
85?С. Также каустическую соду используют для мойки резервуаров, при этом
концентрация раствора используется ниже – 0,3-0,5% а температура – 50-85?С.
Азотную и сульфаминовую кислоты используют для удаления минеральных
солей, молочного камня, пригаров, различных осадков и накипи с теплообменного
оборудования со следующими параметрами раствора: для пастеризационных
установок: 0,3-0,5% и 65-70?С, для вакуум-выпарных установок: 0,8-1% и 65-
70?С.
2.2 Особенности CIP мойки оборудования
Главным требованием к проведению безразборной мойки является
обеспечение удобной конструкции системы [1, 3].
Необходимо также обеспечивать удобную систему трубопроводов для
маршрутизации моющих растворов и ополаскивающей воды.
Также требуется наличие насосов, которые будут обеспечивать
необходимый напор моющих средств.
Для мойки различных емкостей и молочных танков система должна быть
оснащена моющими головками и форсунками, вмонтированными в крышку танка,
для обеспечения более полного контакта растворов с загрязнениями.
Все элементы автоматики, контактирующие с моющими растворами,
должны бытьвыполнены из материала, устойчивого к моющим реагентам.
2.3 Этапы процесса мойки молочного оборудования
Процесс мойки молочного оборудования проводится по следующим этапам
[2]:
13
1) Вытеснение остатков молока или молочного продукта из объекта
мойки.
Оборудование и трубопроводы освобождаются от остатков продукта с
помощью воды, которая подается насосами после открытия соответствующего
клапана. Молоко, высвобождаемое из установки, отправляется на нормализацию.
О разделении сред продукт-вода сигнализирует датчик электропроводимости,
расположенный на выходе из оборудования.
2) Предварительное ополаскивание объекта мойки водой.
После освобождения оборудования и трубопроводов от остатков продукта
производится процесс предварительного ополаскивания водой, трехходовой
клапан переключается в положение циркуляции, и вода ополаскивает установку в
течение 900 секунд.
3) Приготовление моющего раствора щелочи.
После истечения времени ополаскивания запускается процесс дозации
концентрированного щелочного раствора. Дозация продолжается до момента,
когда проводимость моющего раствора не достигнет значения в 55 ?s. После
этого раствор вытесняет промывную воду, и контур замыкается на циркуляцию.
4) Нагрев моющего щелочного раствора.
После приготовления раствор, проходя через теплообменник, нагревается
до температуры в 80?.
5) Мойка оборудования щелочным моющим раствором.
После того, как маршрут замыкается, начинается отсчет времени
циркуляции щелочного раствора, которое равно 1800 секунд.
6) Разделение сред и промывка.
После истечения времени циркуляции щелочного моющего раствора
производится разделение сред моющий раствор-вода, открывается клапан подачи
14
промывной воды, отработанный моющий раствор сливается в дренаж. Когда
проводимость выходящей из установки жидкости достигнет значения чистой
воды, маршрут замыкается и начинается отсчет времени циркуляции промывной
воды (900 секунд).
7) Приготовление моющего раствора кислоты.
После истечения времени промывки водой, начинается следующий этап –
дозация концентрированного кислотного раствора. Открывается клапан подачи
концентрированного раствора. Датчиком электропроводимости измеряется
проводимость раствора, как только она достигает значение в 75 ?s, промывная
вода вытесняется подаваемым кислотным раствором, и маршрут замыкается.
8) Нагрев кислотного моющего раствора.
Готовый моющий кислотный раствор нагревается до температуры в 70?,
проходя через теплообменник.
9) Мойка оборудования кислотным моющим раствором.
Нагретый до нужной температуры, моющий раствор циркулирует в
установке в течение 1200 секунд.
10) Раздел сред и окончательно ополаскивание.
По истечению времени циркуляции кислотного моющего раствора
производится разделение сред моющий раствор-вода. В установку поступает
промывная вода, а отработанный кислотный моющий раствор сливается в дренаж.
Как только проводимость жидкости на выходе из установки достигает значения
проводимости чистой воды, контур замыкается и начинается процесс
ополаскивания водой в течение 900 секунд. После истечения этого времени
клапан слива открывается, и вода сливается в дренаж, освобождая установку.
15
3. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРИМЕНИТЕЛЬНО К
ЗАДАЧАМ УПРАВЛЕНИЯ
Одним из главных параметров процесса мойки молочного оборудования
является концентрация моющего раствора [5]. Для обеспечения правильной
дозировки концентрированных растворов и поддержания концентраций моющих
растворов в процессе их циркуляции необходимо обеспечить измерение данного
параметра и подачу сигнала на дозировку нужного количества
концентрированных реагентов.
Также при проведении мойки оборудования важно соблюдать разделение
сред молоко-вода и вода-моющий раствор, чтобы избежать их смешение. Это
обеспечивается измерением электропроводимости жидкости на выходе из объекта
мойки и далее подается сигнал на подачу потока в нужном направлении. Если это
остатки продукта – на нормализацию. Если раствор – на утилизацию или
регенерацию.
Также важным параметром рассматриваемого процесса является
температура моющего раствора. Для правильного поддержания температуры
необходимо обеспечить измерение данного параметра, а также регулирование
подачи горячего пара в теплообменник.
При возникновении на производстве случайных возмущающих воздействий,
оказывающих влияние на какой-либо из параметров проводимого процесса,
необходимо предпринимать меры по возвращению отклонившегося параметра к
требуемому значению. На «отработку» возмущений системе автоматического
регулирования (САР) потребуется некоторое время, в течение которого процесс
мойки будет характеризоваться состоянием неопределенности, что может
привести к ухудшению качества его реализации.
Поэтому необходима разработка системы управления, которая позволит
оценивать влияние внешних возмущающих воздействий и вносить изменения в
16
программу мойки, адаптируя алгоритм процесса к отклонениям одних параметров
путём изменения других параметров процесса [6].
17
4. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ
В производственных условиях состояние системы мойки молочного
оборудования характеризуется наличием различных возмущающих
воздействий.Данные возмущения дестабилизируют систему, оказывая
непосредственное влияние на параметры мойки, которые могут отклоняться от
заданных значений. В итоге это приводит к ухудшению качества процесса мойки.
Невозможно заранее предсказать появление возмущений и оценить отклонение
параметров процесса, поэтому можно сказать, что наша система будет работать в
состоянии неопределенности [6, 7].
Для улучшения качества работы системы, функционирующей в состоянии
неопределенности, необходимо разработать робастные методы управления
(«robust»–от англ. надежный, сильный) [8].Разработка робастных методов
управления состоит в обеспечении оценки внешних возмущающих воздействий и
адаптации алгоритма управления к возможным возникающим отклонениям
параметров. Существуют различные методы разработки робастного управления:
на основе теории чувствительности, на основе теорииинтервальных оценок, на
основе теории инвариантности и др.
Одним из таких подходов является метода основе теории энтропийных
потенциалов, который оценивает состояния неопределенности по величинам
энтропийных потенциалов. Оценка состояний неопределенности данным методом
для рассматриваемой системы является весьма удобной и унифицированной.
Энтропийный потенциал параметра определяется как половина диапазона
равномерного распределения имеющего такую же энтропию, что и реальный
параметр. Энтропийный потенциал обозначается ???, имеет ту же размерность, что
и рассматриваемый параметр, и, исходя из определения, может быть записан
следующим выражением [9-12]:
???= ??????, (1)
где ?? – среднеквадратическое отклонение рассматриваемого параметра,
18
???? – энтропийный коэффициент, который характеризуетстепень
неопределенности распределения параметра в зависимости от закона его
распределения(величина энтропийного потенциала варьируется в пределах 1 <
???? < 2,066).
Состояние неопределенности системы можно отобразить графически.
Согласно выражению (1) величине энтропийного потенциала будет
соответствовать точка в декартовой системе координат на плоскости ?? и????.
Применение на практике координат ?? и???? очень удобно, поскольку для их
получение необходим небольшой объем информации[13-18].
Эта плоскость является частным случаем фазового пространства и носит
название плоскости энтропийных потенциалов. Представление информации о
системе на такой плоскости характеризуется информативностью, а также
компактностью, так как каждое состояние неопределенности будет отображаться
соответствующей точкой с координатами (????; ??????).Каждому значению величины
энтропийногопотенциала ??? будет соответствовать множество точек, образующих
линию состояниянеопреденности объекта.В каждой точке этой
линииэнтропийный потенциал будет оставаться постоянным.
На рис. 1. показан качественный вид траектории состояния
неопределенности температурного режима моющих средств в пространстве
характеристик энтропийных потенциалов.
19
Рис. 1. Фрагмент энтропийного портрета состояния неопределенности
параметра температуры моющих растворов
Траектория состояния неопределенности была составлена путем опытных
наблюдений за изменением температуры моющих растворов в течении
некоторого производственного цикла. На рисунке мы можем увидеть
заштрихованную область. Она ограничивает область допустимых состояний
неопределенности нашей системы.
???крит. – изотропа критического состояния, попадание изображающей точки
за эту область будет означать наличие «запредельных» отклонений состояний
неопределенности параметра и приводить к негативным последствиям.
Проанализировав представленный энтропийный портрет процесса мойки,
можно сделать следующий вывод: в течение процесса мойки оборудования в
целом параметр температуры не подвергался значительному воздействию
возмущений и его отклонения находились в пределах заштрихованной области, то
есть были допустимы и не ухудшали качественных свойств системы.
Изображающие точки 1 – 3 показывают состояние параметра температуры
моющего раствора, при его нормальных отклонениях в пределах допустимых
значений. Однако в течение рабочего цикла происходит резкое отклонение
температуры, на энтропийном портрете это отображается точкой 4. Здесь мы
20
видим, как изображающая точка выходит в область критического состояния. Это
произошло в момент подключениябольшого количества производственных
потребителей пара, что привело к понижению давления пара и отразилось на
тепловом режиме проводимого процесса. В течение некоторого времени система,
отреагировав на отклонение, постепенно возвратилапараметр к состоянию
близкому к первоначальному уровню (это отображается точками 5 и 6). Однако за
данный период времени система находилась в состоянии неопределенности на
повышенном уровне, что вполне могло негативно сказаться на качестве мойки.
Исходя из анализа энтропийного портрета необходимо сформулировать
рекомендации для уменьшения влияния данных возмущений на параметр
температуры моющих растворов.
Для адаптации температурного режима к изменению состояния
неопределенности возможно увеличение температурной уставки для горячего
моющего раствора, однако это приведет к дополнительным затратам на
потребление горячего пара, что экономически негативно скажется на процессе.
Поскольку увеличение значения температуры моющего раствора или его
концентрации для достижения качественной мойки является экономически
невыгодным, для решения рассмотренной проблемы может быть предложено
увеличение продолжительности циркуляции раствора. Для этого необходимо
изменение временного алгоритма (циклограммы) этапов процесса мойки.Это
позволит путем продления времени циркуляции растворов с измененной
стерилизующей способностью достичь такого же качества процесса мойки,
которое было бы достигнуто при заданных первоначально значениях данного
параметра.
Для количественной оценки и дальнейшей возможности реализации
данного предложения необходимы более детальные и углубленные
экспериментальные исследования производственных циклов процесса мойки
молочного оборудования в реальных производственных условиях.
21
5. РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМА УПРАВЛЕНИЯ УЧАСТКОМ МОЙКИ
ОБОРУДОВАНИЯ
5.1 Описание блок-схемы алгоритма процесса мойки молочного
оборудования
В блоке 1 проводится ввод данных.
В блоке 2 производится проверка включения кнопки начала процесса
мойки.
В блоке 3 производится подача сигнала на исполнительный механизм
клапана К1 подачи фильтрованной промывной воды в резервуар моечной
станции, после чего клапан открывается. В блоке 4 задействована программа, с
помощью которой производится опрос датчика уровня в резервуаре. В блоке 5
происходит сравнение измеренного значения уровня с заданным предельно
низким L1. Если уровень ниже предельно низкого, то производится возврат к
блоку 3. Если уровень достигнут – в блоке 6 сигнализируется о том, что заданный
уровень достигнут.
В блоке 7 подается сигнал на открытие клапана К4 подачи жидкости к
объекту мойки. В блоке 8 производится включение привода нагнетательного
насоса М1 и в блоке 9 сигнализируется о том, что на двигатель насоса М1 подано
питание.
В блоке 10 включается программа опроса реле протока. В блоке 11
производится проверканаличия протока. Если протока нет – в блоке 12
производится включение сигнализирующей лампы отсутствия протока, в блоке 14
отключается привод насоса М1 и в блоке 16 отключается лампа,
сигнализирующая включение насоса М1, далее происходит возврат к блоку 3.
Если же проток есть, в блоке 13 включается привод всасывающего насоса М2 и в
блоке 15 включается лампа, сигнализирующаяо том, что на двигатель насоса М2
подано питание. В блоке 17 включается программа опроса реле протока. В блоке
18 производится проверканаличия протока. Если протока нет – в блоке 19
производится включение сигнализирующей лампы отсутствия протока, затем в
блоке 21 отключается привод насоса М2 и в блоке 23 отключается сигнализация
22
включения насоса М2. Затем возврат к блоку 3. Если же проток имеется – в
блоках 20 и 22 производится подача сигналов на приводы трехходовых клапанов
К5 и К6 на переключение их в положение слива продукта на нормализацию.
В блоке 24 задействована подпрограмма опроса датчика раздела сред на
выходе из объекта мойки. В блоке 25 происходит сравнение измеренного
значения электропроводимости жидкости с заданным для чистой воды. Если они
не равны – возврат к блоку 3. В противном случае в блоке 26 происходит подача
сигнала на исполнительный механизм клапана К5, после чего он переключается в
положение «циркуляция». Далее в блоке 27 производится подача сигнала на
закрытие клапана К1.
Далее в блоке 28 происходит переход к подпрограмме ПП1.
В блоке 140 запускается программа включения таймера, с помощью
которого дается начало отсчета времени циркуляции воды. В блоке 141 идет
опрос счетчика времени. В блоке 142 проверяется прошло ли время циркуляции
воды. Если нет – возврат к блоку 141. Это продолжается до тех пор, пока не
пройдет время ополаскивания. После этого в блоке 143 отключается отсчет
времени и происходит переход к блоку 29, где трехходовой клапан К5
переключается в положение слива. В блоке 30 закрывается клапан К4. Далее в
блоках 31 и 32 отключаются приводы насосов М1 и М2, и в блоках 33 и 34
отключается сигнализация включения данных насосов.
Далее в блоках 35 и 36 подаются сигналы на исполнительные механизмы
клапанов К1 подачи воды и К2 подачи концентрированной щелочи, после чего в
резервуар для приготовления раствора подается вода и щелочь.
В блоке 37 производится программа опроса датчика уровня, а в блоке 38
измеренное значение сравнивается с заданным значением предельно низкого
уровня. Если он не достигнут, то производится возврат к блоку 29, если же
уровень достигнут, то в блоке 39 включается сигнализация «заданный уровень
достигнут».
Далее в блоке 40 производится запуск программы опроса датчика
концентрации жидкости в резервуаре для приготовления раствора.
23
В блоке 41 производится подпрограмма, которая сравнивает измеренное
значение с заданным значением концентрации щелочного моющего раствора.
Если концентрации не равны, то производится возврат к блоку 29. Если же они
равны – в блоках 42 и 43 закрываются клапаны К1 и К2, и в блоке 44 открывается
клапан К4.
Далее в блоке 45 производится программа включения привода
нагнетательного насоса М1 и в блоке 46 происходит включение лампы,
сигнализирующей о том, что на двигатель насоса М1 подано питание.
В блоке 47 производится опрос реле протока. В блоке 48 проверяется
наличие протока. Если протока нет – в блоке 49 включается лампа,
сигнализирующая о том, что нет протока, в блоке 51 отключается привод насоса
М1 и в блоке 53 отключается сигнализация включения насоса М1, далее
происходит возврат к блоку 29. Если же проток есть, в блоке 50 включается
привод всасывающего насоса М2 и в блоке 52 сигнализируется о том, что на
двигатель насоса М2 подано питание. В блоке 54 включается программа опроса
реле протока. В блоке 55 проверяется наличие протока. Если его нет – в блоке 56
сигнализируется о том, что нет протока, затем в блоке 58 отключается привод
насоса М2 и в блоке 60 отключается сигнализация включения насоса М2. Затем
возврат к блоку 29. Если же проток имеется – в блоках 57 и 59подаются сигналы
на исполнительные механизмы трехходовых клапанов К5 и К6, после чего они
переключаются в положение слива.
В блоке 61 запускается программа, которая производит опрос датчика
электропроводимости. В блоке 62 измеренное значение сравнивается с заданным
для щелочного моющего раствора. Если значения электропроводимости не равны,
производится возврат к блоку 44. В противоположном случае в блоке 63 подается
сигнал на исполнительный механизм трехходового клапана К5 на переключение
его в положение циркуляции.
Далее в блоке 64 задействуется программа, которая производит опрос
датчика температуры, а в блоке 65 измеренное значение сравнивается с заданным
для моющего щелочного раствора. Если значения температур не равны, то в блоке
24
66 подается сигнал на исполнительный механизм клапана подачи горячего пара в
теплообменник К7, после чего клапан открывается и далее происходит возврат к
блоку 44. Если же температуры равны, то в блоке 67 подается сигнал на закрытие
клапан К7 и в блоке 68 запускается таймер, с помощью которого дается начало
отсчета циркуляции щелочного раствора.
В блоке 69 включается подпрограмма опроса датчика времени. В блоке 70
проверяется прошло ли заданное время циркуляции. Если нет – возврат к блоку
44. Если время прошло, то в блоках 71 и 72 подаются сигналы на исполнительные
механизмы трехходовых клапанов К5 и К6, после чего они переключаются в
положение слива. В блоке 73 подается сигнал на открытие клапана подачи воды.
В блоке 74 задействована программа опроса датчика электропроводимости на
выходе из объекта мойки. Далее в блоке 75 сравниваются измеренное значение с
заданным для чистой воды. Если электропроводимости не равны – происходит
возврат к блоку 73. Если же значение достигнуто – в блоке 76 подается сигнал на
исполнительный механизм трехходового клапана К5 и после этого он
переключается в положение циркуляции.
В блоке 77 подается сигнал на закрытие клапана подачи воды К1, и в блоке
78 происходит переход к подпрограмме ПП1.
После в блоке 79 подается сигнал на исполнительный механизм
трехходового клапана К5, после чего клапан переключается в положение слива. В
блоке 80, с помощью сигнала, подаваемого на исполнительный механизм,
закрывается клапан К4.
Далее в блоках 81 и 82 отключаются приводы насосов М1 и М2, а затем в
блоках 83 и 84 отключается сигнализация включения насосов.
Далее в блоках 85 и 86 подаются сигналы на исполнительные механизмы
клапана К1 подачи воды и клапана К3 подачи концентрированной кислоты, после
чего в емкость для приготовления моющего раствора подается вода и кислота. В
блоке 87 включается программа, которая производит опрос датчика уровня в
резервуаре моечной станции, и далее в блоке 88 сравниваются измеренное
значение и заданное для предельно низкого уровня в емкости. Если значения
25
уровней не равны, то происходит возврат к блоку 79, если же они равны – в блоке
89 включается сигнализирующая лампа «уровень достигнут».
Далее в блоке 90 запускается программа, с помощью которой опрашивается
датчик концентрации моющего раствора. В блоке 91 измеренное значение
сравнивается с заданным для кислотного моющего раствора. Если значения
концентраций не равны, то происходит возврат к блоку 79. Если же концентрация
достигает заданного значения, то далее в блоках 92 и 93 подаются сигналы на
закрытие клапанов К1 и К3, а в блоке 94 на открытие клапана К4.
Затем в блоке 95 производится включение привода нагнетательного насоса
М1 и в блоке 96 сигнализируется о том, что на двигатель насоса М1 подано
питание.
В блоке 97 задействуется программа опроса реле протока. В блоке 98
проверяется есть ли проток. Если его нет – в блоке 99 сигнализируется о том, что
нет протока, а в блоке 101 отключается привод насоса М1 и в блоке 103
отключается сигнализация включения насоса М1, далее происходит возврат к
блоку 79. Если же проток есть, в блоке 100 включается привод всасывающего
насоса М2 и в блоке 102 сигнализируется о том, что на двигатель насоса М2
подано питание. В блоке 104 снова включается программа опроса реле протока. В
блоке 105 проверяется наличие протока. Если его нет – в блоке 106
сигнализируется о том, что не протока, а затем в блоке 108 отключается привод
насоса М2 и в блоке 110 отключается сигнализация включения насоса М2. Затем
возврат к блоку 94. Если же проток имеется – в блоках 107 и 108 подаются
сигналы на исполнительные механизмы трехходовых клапанов К5 и К6 на
переключение их в положение слива.
Далее в блоке 111 запускается программа опроса датчика
электропроводимости, затем в блоке 112 производится проверка измеренного
значения с заданным для концентрации кислотного моющего раствора. Если
значения электропроводимости не равны, то производится возврат к блоку 94.
Если же значения равны, в блоке 113 происходит подача сигнала на
26
исполнительный механизм трехходового клапан К5, после чего он переключается
в положение циркуляции.
Затем в блоке 114 запускается программа, с помощью которой
опрашивается датчик температуры. В блоке 115 измеренное значение
температуры сравнивается с заданным для кислотного моющего раствора. Если
значения температур не равны – в блоке 116 подается сигнал на открытие клапана
подачи горячего пара К7 и далее производится возврат к блоку 94. Если же
значения равны, в блоке 117 подается сигнал на закрытие клапана К7, в блоке 118
включается программа, которая запускает таймер. Таймер дает начало отсчета
циркуляции кислотного раствора.
В блоке 119 происходит опрос датчика времени. В блоке 120 проверяется
прошло ли заданное время циркуляции. Если нет – возврат к блоку 94. Если время
прошло, то в блоках 121 и 122 подаются сигналы на исполнительные механизмы
трехходовых клапанов К5 и К6 на переключение их в положение слива.
Далее в блоке 123 подается сигнал на включение клапана подачи воды К1. В
блоке 124 задействуется программа, которая производит опрос датчика
электропроводимости на выходе из объекта мойки. В блоке 125 измеренное
значение сравнивается с заданным для чистой воды. Если значение не достигнуто
– возврат к блоку 123. Если же значение достигнуто, в блоке 126 производится
подача сигнала на исполнительный механизм трехходового клапана К5 и
происходит переключение данного клапана в положение циркуляции, а в блоке
127 производится закрытие клапана К1.
Далее в блоке 128 следует переход к подпрограмме ПП1.
После в блоках 129 и 130 происходит подача сигналов на исполнительные
механизмы трехходовых клапанов К5 и К6 на переключение их в положение
слива.
В блоке 131 идет программа опроса датчика уровня в емкости, а в блоке 132
производится сравнение измеренного значения с заданным для предельно низкого
уровня. До тех пор, пока уровень будет на заданном значение в блоке 134 будет
производится сигнализация «уровень достигнут» и далее возврат к блоку 130.
27
Когда же уровень станет ниже предельно низкого, в блоке 133 отключается
сигнализация достигнутого ровня. Далее в блоках 135 и 136 отключаются
приводы насосов М1 и М2, затем в блоках 137 и 138 отключается сигнализация
работы насосов.
В блоке 139 подаваемым сигналом на исполнительный механизм
трехходовой клапан переводится в положение нормализации. Затем производится
останов системы.
Расшифровка условных обозначений приведена в подразделе 5.2 в виде
таблицы.
5.2 Таблица условных обозначений
М1
Насос подачи жидкости к объекту
М1=1 включен
М1=0 выключен
М2
Насос возврата жидкости из объекта
мойки
М2=1 включен
М2=0 выключен
К1
Клапан подачи воды
К1=1 открыт
К1=0 закрыт
К2
Клапан подачи концентрированного
щелочного раствора
К2=1 открыт
К2=0 закрыт
К3
Клапан подачи концентрированного
кислотного раствора
К3=1 открыт
К3=0 закрыт
28
К4
Клапан подачи жидкости к объекту
мойки
К4=1 открыт
К4=0 закрыт
К5
Клапан слива/циркуляции
К5=1 слив
К5=0 циркуляция
К6
Клапан отправки на
нормализацию/циркуляции
К8=1
отправка на
нормализацию
К8=0 циркуляция
К7
Клапан подачи горячего пара в
теплообменник
К5=1 открыт
К5=0 закрыт
QE1 Датчик раздела сред
QE2
Датчик концентрации моющего
раствора
LE
Датчик уровня в резервуаре моечной
станции
TE
Датчик температуры жидкости в
теплообменнике
KT Таймер
L1
Предельно низкий уровень жидкости в
уравнительном сосуде
t1 Температура промывной воды
t2
Температура готового щелочного
раствора
29
t3
Температура готового кислотного
раствора
Q1 Электропроводимость чистой воды
Q2
Электропроводимость щелочного
раствора
Q3
Электропроводимость кислотного
раствора
T1 Время ополаскивания теплой водой
T2 Время циркуляции щелочного раствора
T3 Время циркуляции кислотного раствора
30
6. РАЗРАБОТКА СХЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССА
МОЙКИ МОЛОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
6.1 Описание схемы автоматизации процесса мойки молочного
оборудования
При удалении остатков молока из объекта мойки и на стадиях промывки
подача промывной воды осуществляется микроконтроллером, который включает
пневмоклапан подачи промывной воды (поз. 1-1) через промежуточный
электропневмоклапан(поз. 1-2).
Измерение уровня в баке станции приготовления растворов производится с
помощью датчика уровня (поз. 2-1), сигнал с которого поступает на аналоговый
вход микроконтроллера. При достижении предельно допустимого уровня в
резервуаре, микроконтроллер через промежуточный электропневмоклапан(поз. 2-
3) подает сигнал на открытие пневмоклапана(поз. 2-2). Лампа HL1 сигнализирует
о том, что предельно низкий уровень в резервуаре достигнут.
Управление приводами насосов М1 (подающего) и М2 (возвратного)
осуществляется микроконтроллером с дискретных выходов через магнитные
пускатели КМ1 и КМ2 соответственно. Лампы HL2 и HL4 сигнализируют о том,
что на приводы насосов подано питание. В схеме предусмотрены реле протока
(поз. 3-1 и 4-1), сигналы с которых поступают на дискретные входы
микроконтроллера. При отсутствии потоков, загораются лампы HL3 и HL5 и
микроконтроллер с дискретных выходов осуществляет отключение насосов. По
месту расположены кнопки аварийного отключения насосов SB1 и SB2
соответственно.
Контроль температуры в теплообменнике осуществляется датчиком
температуры (поз. 3-1), сигнал с которого поступает на аналоговый вход
микроконтроллера. При отклонении температуры микроконтроллер с дискретных
выходов через промежуточные электропневмоклапаны(поз. 5-3 и 5-
31
5)осуществляет переключение клапанов (поз. 5-2 - подачи горячего пара в
теплообменник) или (поз. 5-4 - подачи холодной воды в теплообменник).
На выходе из объекта мойки установлен датчик раздела сред (поз. 6-1),
сигнал с которого поступает на аналоговый вход микроконтроллера.
Контроль концентрации растворов в процессе их циркуляции
осуществляется датчиком концентрации (поз. 4-1), сигнал с которого поступает на
аналоговый вход микроконтроллера.
Трехпозиционные клапаны (поз. 6-2 и 6-4) управляются микроконтроллером
с дискретных выходов через промежуточные электропневмоклапаны (поз.6-3 и 6-
5).
Подача концентрированных растворов щелочи и кислоты осуществляется
через дозирующие клапаны (поз. 4-2 и 4-4), сигналы на которые поступают с
дискретных выходов микроконтроллера через промежуточные
электропневмоклапаны (поз. 4-3 и 4-5).
Контроль времени циркуляции моющих растворов и промывной воды
осуществляется микроконтроллером[19].
32
6.2 Спецификация приборов и средств автоматизации
Позиция Наименование Тип, марка Завод-
изготовитель
Количество
1-1, 2-2 Исполнительный
механизм
двухпозиционного
клапана
2000, 1397V Burkert 2
4-2, 4-4 Исполнительный
механизм
дозирующего
клапана
2000, 1393Z Burkert 2
5-2 Исполнительный
механизм
паровпускного
клапана
2000, 1416Q Burkert 1
6-2, 6-4 Исполнительный
механизм
трехходового
клапана
3253 Samson 2
2-1 Датчик уровня DB50LACOOBA33EG30
Endress+Hauser 1
6-1 Датчик раздела сред Indumax H
CLS54
Endress+Hauser 1
4-1 Концентратомер Indumax P CLS50 Endress+Hauser 1
5-1 Датчик температуры TR45-BB5G1R2-
MJGOOO
Endress+Hauser 1
33
7. ОПИСАНИЕ СХЕМЫ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ
Включение питания осуществляется автоматическим выключателем SF1.
При пуске системы загорается лампа HL «Щит включен».
Двигатель насоса М1 питается трехфазным током напряжением 230В. В
схему включены автоматический выключатель QF1, контакты магнитного
пускателя КМ1 и тепловое реле КК1. При подаче сигнала с дискретного выхода
контроллера срабатывает магнитный пускатель КМ1, который своим
замыкающим контактом замыкает цепь. Срабатывает реле К1 и своим
замыкающим контактом включает двигатель насоса, загорается лампа HL2. При
нажатии кнопки аварийного отключения насоса SB1 обесточивается катушка
магнитного пускателя КМ1, размыкается контакт KM1 и гаснет лампа HL2.
Двигатель насоса М2 питается трехфазным током напряжением 230В. В
схему включены автоматический выключатель QF2, контакты магнитного
пускателя КМ2 и тепловое реле КК2. При подаче сигнала с дискретного выхода
контроллера срабатывает магнитный пускатель КМ2, который своим
замыкающим контактом замыкает цепь. Срабатывает реле К2 и своим
замыкающим контактом включает двигатель насоса, загорается лампа HL4. При
нажатии кнопки аварийного отключения насоса SB2 обесточивается катушка
магнитного пускателя КМ2, размыкается контакт KM2 и гаснет лампа HL4.
При управлении трехходовым клапаном слива/циркуляции если на
дискретном выходе контроллера срабатывает реле К3, оно своим замыкающим
контактом подает питание на клапан YA1 и открывает его на слив. При подаче
сигнала с дискретного выхода контроллера на переключение клапана в режим
циркуляции, срабатывает реле К4 и своим замыкающим контактом подает
питание на клапан, переключая его на циркуляцию.
Управление клапаном отправки на нормализацию/циркуляции происходит
аналогично.
34
При управлении клапаном подачи промывной воды в уравнительный
резервуар на дискретном выходе контроллера срабатывает реле К7 и своим
замыкающим контактом подает питание на клапан YA1. При отключении реле,
размыкается его контакт и цепь питания клапана.
При управлении клапаном подачи жидкости к объекту мойки на дискретном
выходе контроллера срабатывает реле К8 и своим замыкающим контактом подает
питание на клапан YA2, а своим размыкающим контактом включает лампу HL1
«уровень достигнут». При отключении реле, размыкается его контакт и цепь
питания клапана и лампа гаснет.
При управлении клапаном подачи горячего пара в теплообменник на
дискретном выходе контроллера срабатывает реле К9 и своим замыкающим
контактом подает питание на клапан YA3. При отключении реле, размыкается его
контакт и цепь питания клапана.
При управлении клапаном подачи концентрированного щелочного раствора
на дискретном выходе контроллера срабатывает реле К10 и своим замыкающим
контактом подает питание на клапан YA5. При отключении реле, размыкается его
контакт и цепь питания клапана.
При управлении клапаном подачи концентрированного кислотного раствора
на дискретном выходе контроллера срабатывает реле К11 и своим замыкающим
контактом подает питание на клапан YA6. При отключении реле, размыкается его
контакт и цепь питания клапана.
Сигналы с датчиков температуры, уровня и концентрации поступают на
аналоговые входы микроконтроллера.
Сигналы с реле протока поступают на дискретные входы микроконтроллера
[20].
35
8. РАСЧЕТ НАДЕЖНОСТИ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССА
МОЙКИ МОЛОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Надежность технического устройства – это его свойство выполнять
заданные функции, сохраняя свои характеристики в заданных пределах.
Расчет надежности при проектировании всегда носит достаточно
приблизительный характер. Это объясняется неточными исходными данными,
применяемыми при расчете (такие как ? характеристики – интенсивность отказа),
а также неполным соответствием математических моделей, применяемых при
расчетах, реальным физическим процессам, определяющим надежность [21].
Исходными данными при таком расчете являются:
• Номенклатура элементов;
• Число элементов;
• Номинальные значения ? характеристик элементов;
• Время работы элементов и количество циклов срабатывания.
Из приведенных данных следует, что при прикидочном расчете не
обязательно иметь принципиальную электрическую схему. Это объясняется тем,
что при таком расчете принимаются следующие допущения:
• Все элементы в системе соединены последовательно;
• Специальные методы расчета надежности не применяются;
• Система работает при нормальных условиях;
• Электрические нагрузки всех элементов номинальные;
• Время работы и количество циклов срабатывания всех элементов
одинаковое;
• ? характеристика не меняется во времени.
При таком расчете нет необходимости составлять структурную схему и
можно ограничиться таблицей 8.1:
36
Таблица 8.1
Элемент
Количество
элементов i-го
типа, шт.
Интенсивность
отказов
???? • ????????, ч????
Интенсивность
отказов всех
элементов
???? • ???? • ????????, ч????
Кнопка 3 0,7 2,1
Датчик 6 0,52 3,12
Пневмоклапан 7 25 175
Реле 11 0,3 3,3
Диод 5 0,5 2,5
Резистор 6 0,5 3
Контроллер
Siemens S7
1 22,8 22,8
Панель оператора 1 57 57
Зажимы
клеммные
10 0,005 0,05
Итого:
Суммарная интенсивность отказов(?),ч????
268,87
Вероятность безотказной работысистемы равна:
?? = ????(???????????????????)•?? = ??????•?? = 0,82, (8.1)
где ? = ???? + ???? + ? + ???? – суммарная интенсивность отказов, ч????
?? = 720 часов, т.е. месяц работы;
Средняя наработка на отказ будет равна:
??ср. = ??
?? = ??????
?????? = 3719ч ? 0,5г. (8.2)
37
9. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
Расчет экономической эффективности включает в себя следующие разделы:
1) Расчет капитальных вложений.
2) Расчет снижения себестоимости продукции (эксплуатационных затрат).
3) Расчет годового эффекта и других технико-экономических показателей
проекта [22].
9.1. Расчет капитальных вложений
9.1.1. Смета затрат на приобретение средств автоматизации:
Таблица 9.1

п/п
Наименование
оборудования, тип, марка
Кол-во
Цена за
единицу,
руб.
Общая
сумма, руб.
1
Контроллер SiemensSimatic
S7
1 13500 13500
2
Программное обеспечение
для контроллера
SiemensSimaticS7
1 16300 16300
3 Первичные преобразователи 4 3800 15200
4 Электрические компоненты 15000
Итого: ??см = ??????????руб.
Транспортно-заготовительные расходы на приобретение средств
автоматизации принимаем в размере 7% от общей стоимости:
??тр = ??см • 0,07 = 60000 • 0,07 = 4200 руб. (9.1)
38
Стоимость монтажных и пуско-наладочных работ при автоматизации
производственных процессов принимаем равной 70% от общей стоимости:
??мп = ??см • 0,7 = 60000 • 0,7 = 42000руб. (9.2)
Стоимость демонтажных работ составляет 25% от суммы капитальных
вложений и составляет:
??др = ??см • 0,25 = 60000 • 0,25 = 15000руб. (9.3)
Резерв на непредвиденные расходы предусмотрен в размере 5% от итогов
сметы и составляет:
??нр = ??см • 0,05 = 60000 • 0,05 = 3000руб. (9.4)
Общая потребность в капитальных вложениях представлена далее в виде
единой сметы в таблице 9.2.
9.1.2. Смета капитальных затрат
Таблица 9.2
№ Статьи затрат Сумма, руб.
1 Приобретение средств автоматизации 60 000
39
2 Транспортно-заготовительные расходы 4 200
3 Монтажные и пуско-наладочные работы 42 000
4 Демонтажные работы 15 000
5 Резерв на непредвиденные расходы 3 000
6 Услуги программиста 25000
7 НДС(18 % от общей суммы) 26 856
Итого (К): 176 056
9.2. Расчет снижения себестоимости продукции (эксплуатационных
затрат)
9.2.1. Расчет затрат на ресурсы
Таблица 9.3. Затраты на удельные ресурсы
Показатель Единица
измерения
Годовой расход Цена за
Базовое ед, руб.
оборудование
Проектируемое
оборудование
Расход пара кг/ч 43200 35800 35,69
Расход
концентрированного
щелочного раствора
кг/ч 1260 1052 45
Расход
концентрированного
кислотного раствора
кг/ч 1080 996 120
Затраты на сырье:
40
Эс = (Н?? ? Н??) • Цм, (9.5)
где Эс – экономия сырья, материалов, руб.;
Н?? – норма расхода сырья, материалов на 1 т продукции по базовому
варианту (в натуральных единицах);
Н?? – то же по проектному варианту;
Цм – цена за единицу, руб.
Исходя из выражения (9.5), рассчитаем затраты на расход сырья и
материалов:
1) Затраты на расход пара:
Эс.п = (Н??п ? Н??п) • Цм.п = (43200 ? 35800) • 35,69 = 264106руб. (9.6)
2) Затраты на расход концентрированного щелочного раствора:
Эс.щ = ??Н??щ ? Н??щ?? • Цм.щ = (1260 ? 1052) • 45 = 9360руб. (9.7)
3) Затраты на расход концентрированного кислотного раствора:
Эс.к = (Н??к ? Н??к) • Цм.к = (1080 ? 996) • 120 = 10080руб. (9.8)
Экономия составит:
Эс = Эс.п + Эс.щ + Эс.к = 264106 + 9360 + 10080 = 283546руб. (9.10)
41
Изменение в расходах на амортизацию по техническим средствам
автоматизации:
Эа = К•На
?????? = ??????????•??????
?????? = 35211руб., (9.11)
где На- годовая норма автоматизации, %
К- дополнительные капитальные вложения, руб.
Изменение в расходах на текущий ремонт:
Эр = К•Нр
?????? = ??????????•????
?????? = 8802руб., (9.12)
где Нр- отчисление затрат на текущий ремонт и обслуживание средств
автоматизации, %
9.2.2. Сводная ведомость годовой экономии и увеличения текущих расходов:
Таблица 9.4
№ Статья затрат
Годовая
экономия
(+) руб.
Годовой
перерасход
(-) руб.
Результаты по
итогу, руб.
1 Удельные ресурсы 283546 - +283546
2 Амортизация - 35211 -35211
3 Текущий ремонт - 8802 -8802
Итого (Эг): 239 533
42
Учитываем налог на имущество в размере 2% от капитальных вложений:
Ни = 0,02 • К = 0,02 • 176056 = 3521руб. (9.13)
Налог на прибыль составит 20%:
Нп = 0,2 • Эг = 0,2 • 239533 = 47906руб. (9.14)
Чистая прибыль составит:
Пч = Эг ? Ни ? Нп = 239533 ? 3521 ? 47906 = 188106руб. (9.15)
9.3. Расчет годового эффекта и других технико-экономических
показателей проекта
Годовая экономическая эффективность от внедрения системы
автоматического регулирования:
Ээ.г. = Пч ? Ен • К = 188106 ? 0,15 • 176056 = 161698руб., (9.16)
где Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности 0,15.
Определим срок окупаемости капитальных вложений:
43
Ток = К
Пч
= ????????????
????????????= 0,95 г. (9.17)
Это означает, что модернизация системы мойки оборудования целесообразна и
выгодна.
Рентабельность инвестиций:
R = Пч
К • 100% = ????????????
???????????? • 100 = 106%, (9.17)
44
Таблица9.5.Общая таблица технико-экономических показателей

п/п
Показатель Ед. Изм. Проект
1 Капитальные вложения руб. 178056
2 Налог на прибыль руб./год 47906
3 Чистая прибыль руб./год 188106
4
Годовой экономический эффект от
внедрения автоматизации
руб./год 161698
5
Срок окупаемости капитальных
вложений
год 0,95
6 Рентабельность инвестиций % 106
Вывод:
Как видно из таблицы технико-экономических показателей,разработка и
внедрение системы автоматического управления процессом мойки молочного
оборудования выгодна и экономически эффективна.
45
10.ВЫВОДЫ
В ходе проведенного исследования процесса мойки оборудования,
предназначенного для производства молочных продуктов, было рассмотрено
поведение параметров температуры моющих растворов при наличии внешних
возмущающих воздействий на производстве. Был проведен анализ энтропийных
портретов состояний неопределенности режимных параметров. На его основе
предложенырешения по повышению эффективности работы системы управления
процессом мойки. Предложенные решенияреализованы в виде алгоритма
управления процессом мойки и схем автоматизации и принципиальной
электрической. Разработанная система является экономически эффективной и
характеризуется высокими показателями надежности.
46
11. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Карпин, Е.Б. Автоматизация технологических процессов пищевых
производств / Е.Б. Карпин. М., 1985.
2. В. В. Митин, В. И. Усков, Н. Н. Смирнов. Автоматика и
автоматизация производственных процессов мясной и молочной
промышленности: [Учеб. для мех. и технол. спец. вузов пищ. пром-сти] 239, с. ил.
22 см, М. Агропромиздат 1987.
3. Ю. Г. Стегаличев, В.А. Балюбаш, В.Н. Замарашкина. Технологические
процессы пищевых производств. Структурно – Параметрический анализ объекта
управления, Ростов – на – Дону, Санкт – Петербург «Финикс»2006.
4. Stanga M. Sanitation: Cleaning and Disinfection in the Food Industry.
Wiley-VCH, Weinheim, 2010. — 589 pages, ISBN: 3527326855.
5. Бессекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического
управения. Изд. 4-е, перераб. и доп.- СПб.: Изд-во «Профессия», 2003. 752 с.
6. Лазарев В.Л., Иванов В.Л. Системный подход к оценке состояний
неопределенности. Особенности реализации для задач мониторинга и управления.
Вестник Международной академии холода. 2014. № 2. С. 25-29.
7. Управление в условиях неопределенности: / С.В. Прокопчина, М.Ю.
Шестопалов, Л.В. Уткин, М.С. Куприянов, В.Л. Лазарев, Д.Х. Имаев, В.Л.
Горохов, Ю.А. Жук, А.В. Спесивцев. Под ред. С.В. Прокопчиной. –СПб.: Изд-во
СПбГЭТУ «ЛЭТИ», 2014. 304 с.
8. Лазарев В.Л. Робастные системы управления в пищевой
промышленности: Учебное пособие. – СПб.:СПбГУНиПТ, 2003 – 150 с.
9. Лазарев В.Л. Энтропийный подход к организации мониторинга и
управления. // Изв. РАН. Теория и системы управления, 2005г., №6, с. 61-68.
10. Лазарев В.Л. Исследование систем на основе энтропийных и
информационных характеристик. //Журнал технической физики, 2010г., №2, с. 1-
7.
11. Лазарев В.Л. Теория энтропийных потенциалов. С-Пб.: Изд-во
Политехнического ун-та, 2012.-127с.
47
12. Лазарев В.Л. Квалиметрия систем на основе энтропийных
потенциалов параметров. Прикладные аспекты для пищевой промышленности и
нанотехнологий // Вестник Международной академии холода. 2009. №4, с.48-52.
13. Лазарев В.Л., Митин Е.Е. Мониторинг процессов термообработки
жидких продуктов на основе методов теории энтропийных потенциалов //
Вестник Международной академии холода. 2013. №2, с.43-45.
14. Лазарев В.Л., Митин Е.Е. Использование энтропийных характеристик
для описания состояний неопределенности свойств пищевого сырья и продукции
при организации мониторинга и управления. Сб. докл. VМеждунар. научн. техн.
конф. «Низкотемпературные и пищевые технологии в XXIвеке» СПб. 2011 С.223-
225.
15. Лазарев В.Л., Грахольская Т.А., Травина Е.А., Фролков Н.А.
Использование когнитивных образов состояний систем в пространстве
параметров энтропийных потенциалов для организации мониторинга и
управления // Научный журнал НИУ ИТМО. Серия «Процессы и аппараты
пищевых производств». 2015. №4. С. 54–61.
16. Lazarev V.L. The Theory of Entropy Potentials, Basic Concepts, Results
and Applications. // Pattern Recognition and Image Analysis (Advances in
Mathematical Theory and Applications), 2011, Vol. 21, №4, pp. 637-648.
17. Lazarev V.L. Analysis of Systems Based on Entropy and Information
Characteristics. TechnicalPhysics. 2010. Vol. 55. No. 2. pp. 159-165.
18. Lazarev V.L. An entropy approach to monitoring and control. Journal of
Computer and Systems Sciences International. 2005. Vol. 44. No. 6. pp. 893-899.
19. И. Б. Лаврищев, А. Ю. Кириков. Разработка функциональных схем
автоматизации при проектировании автоматизированных систем управления
процессами пищевых производств. 2 – е изд., испр. – СПб.:СПбГУНиПТ, 2004. –
51 с.
20. И. Б. Лаврищев, А.Ю. Кириков, В. А. Добряков. Разработка
принципиальных электрических схем систем управления процессами пищевых
производств. - СПб.:СПбГУНиПТ, 2004.-53 с.
48
21. ГОСТ 27.301 – 95 (1997) Надежность в технике. Расчет надежности.
Основные положения.
22. Л. С. Ивановская Технико – экономическое обоснование и расчет
технико-экономических показателей дипломного проекта. – СПб.:СПбГУНиПТ,
2004. – 25с.
23. Сайт компании Endress+Hauser [Электронный ресурс] – 2016. – Режим
доступа:
ru
24. Сайт компании Samson [Электронный ресурс] – 2016. – Режим
доступа:

25. Сайт компании Siemens [Электронный ресурс] – 2016. – Режим
доступа:
ru_ru/
26. Сайт компании Burkert [Электронный ресурс] – 2016. – Режим
доступа:
urkertrus.com/


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru


Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.