На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Технология производства колбасных изделий. Расчет потребностей в сырье и добавках. Стадии технологического процесса. Расчет организационной структуры и состава предприятия, режима его работы и фондов времени, численности персонала и выбор оборудования.

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Предмет: Маркетинг. Добавлен: 07.04.2008. Сдан: 2008. Уникальность по antiplagiat.ru: --.

Описание (план):


15
Отчет по практике (лабораторная работа)

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА
Колбаса вареная «Диабетическая» высшего сорта производят из говядины жилованной высшего сорта, телятины высшего сорта, свинины жилованной высшего сорта с добавлением различных специй и добавок. Хранится и реализуется в искусственных оболочках. Технология производства одна из самых простых.
Батоны колбасы должны иметь чистую, сухую поверхность без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша, а также без жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу. Фарш на разрезе должен быть равномерно перемешан. Консистенция нежная. Запах и вкус приятные, с ароматом пряностей, в меру соленый [3].
Качественная характеристика вареной колбасы «Диабетическая» высшего сорта представлена в таблице 1.2
Таблица 1.1 -требования к качеству колбасы вареной Диабетической (по ГОСТ 23670-79) [2]
Показатели
Колбаса «Диабетическая»
Вид фарша на разрезе
Фарш однород-ный, тонко измельченный
Форма, размер и вязка батонов
Батон с тремя перевязками с оставлением отрезка шпагата внизу
Оболочка
Говяжьи круги и искусственные оболочки.
Массовая доля влаги в готовом продукте, % не более
65
Содержание поваренной соли, % не более
1,5-2,2
Содержание нитрита натрия, мг на 100 г продукта, не более
5
Выход готового продукта, % к массе несоленого сырья
108

2 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
2.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ И ДОБАВКАХ
Рецепт колбасы вареной «Диабетической» высшего сорта представлен в таблице 2.1.1
Таблица 2.1.1 - Рецептура изделия
Наименование сырья
Количество, кг
на 100кг мяса
Говядина жилованная высшего сорта
20
Телятина высшего сорта
20
Свинина жилованная высшего сорта
55
Яйца куриные
2
Масло
3
Соль поваренная пищевая
2,375
Нитрит натрия
0,0071
Орех мускатный
0,050
Перец черный или белый молотый
0,060
Молоко коровье пастеризованное с содержанием жира 2,5 и 3,2%
15
Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции. Общее количество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий, определяется по формуле (2.1) [1]:
(2.1)
где В - количество колбасного изделия вырабатываемого в смену, кг;
С - выход готовой продукции к массе сырья, %.
.
Количество основного сырья по видам определяют по формуле (2.2) [1]:
(2.2)
где К -- норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья (берется из рецептуры изделия см. таблицу 2.1.1 ), кг.
Говядина жилованная высшего сорта:
Телятина высшего сорта:
Свинина жилованная полужирная:
Масла:
Соль поваренная пищевая:
Нитрит натрия:
Молоко:
Перец черный или белый молотый:
Кардамон:
Яйца куриные:
Требуемое количество говядины и свинины на костях для производства колбасных изделий подсчитывается по формуле (2.3) [1].
(2.3)
где D - необходимое количество жилованной говядины и свинины для колбасы, кг;
Т - выход жилованного мяса, % к массе на костях (для говядины - 71%; для свинины - 73%).
Говядина:
Столько же и телятины на костях.
Свинина:
Расчет компонентов для производства колбасы вареной с производительностью цеха 5500 кг/см и выходом продукта 108% от массы несоленого сырья представлен в таблице 2.1.3
Таблица 2.1.3 - Результаты расчета сырья
Наименование сырья
Значение, кг/см
Выработка колбасы вареной
5500
Количество основного сырья
- говядина жилованная высшего сорта
- телятина высшего сорта
- свинина жилованная полужирная
- масло
- соль поваренная пищевая
- нитрит натрия
- молоко
- перец черный или белый молотый
- кориандр
- яйца
5092,5
1018,5
1018,5
2800,8
152,77
120,9
0,36
784.5
3,05
2,55
101.85
Итого фарш без воды
6003.78
Вода, % 15 [4, стр.5]
900.58
Итого
6904.36
2.2 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Ниже приведено краткое описание каждой стадии технологического процесса.
Подготовка сырья. Производится прием, зачистка и разделка полутуш. Сырье принимается в полутушах, которые при приемке подлежат обязательному взвешиванию (допуск взвешивания 0,1%) и осмотру на качество (принимается охлажденное мясо в стадии технологической зрелости - температура в толще мышц равняется 25 - 28С). При разделке полутуш на отрубы их делят на три части: переднюю, среднюю и заднюю.
Обвалка и жиловка мяса. Обвалка мяса - отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах. При жиловке мяса происходит отделение мелких костей, хрящей, грубой соединительной и жировой ткани (у свинины - шпика).
Измельчение мяса. На данной стадии происходит измельчение мясного сырья. При этом говядину и телятину нарезают на куски массой до 1 кг, а свинину измельчают на волчке на кусочки размером 16-25 мм (шрот).
Посол сырья. Мясо солят из расчета на 100 кг мяса 2,375 кг соли. Посолочное мясо выдерживают при температуре 0-4°С в кусках 48 часов, в виде шрота - 24 часа [2, стр 118].
Вторичное измельчение. После говядину, телятину и свинину измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм.
Куттерование и составление колбасного фарша. Вначале измельчают нежирное сырье: говядину высшего сорта, затем телятину высшего сорта, затеем вводят нежирную свинину добавляя воду, затем добавляют нитрит натрия и все остальные ингридиенты в соответствии с рецептурой. Температура готового фарша не должна превышать 8-10 оС [3, стр 119]. Продолжительность перемешивания 12 мин [3, стр 119].
Наполнение оболочек фаршем. Стадия предусматривает наполнение готовым фаршем натуральных оболочек. Диаметр оболочки составляет 55 мм. Оболочки заполняются фаршем вакуумным шприцом.
Фарш в батоне должен быть плотным без воздушных прослоек и пузырьков. Излишняя плотность набивки может привести к разрыву оболочки в период термообработки вследствие расширения содержимого.
Вязка. Вязку осуществляют в соответствии с качественной характеристикой изделия. При этом содержимое одного края отжимается вовнутрь оболочки шпагатом, который завязывается на ее конце. Делается петля для навешивания батона на палки. На батонах делают товарные отметки с помощью крестообразных перевязок шпагатом вручную. Минимальная длина батонов должна быть не менее 15 см и не более 50см [3, стр 121], свободные концы оболочки и шпагата не должны быть более 2 см, а при товарной отметке - не более 7 см. Наряду с перевязыванием батонов те же рабочие производят штриковку, т.е. прокалывают оболочку там, где скопился воздух под ней вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл.
Навешивание и осадка колбас. Завязанные батоны навешивают на круглые и гладкие палки так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Палки размещают на рамы универсальные, которые перемещают в отделение для осадки. На осадку колбас отводится 2-4 ч при температуре 2-4°С [3, стр 122].
Обжарка. Стадию проводят в специальных универсальных термокамерах с контролем параметров температуры, времени и др. Обработку проводят при температуре 100оС в течение 70 минут [3, стр 122]. По окончанию обжарки температура внутри батона должна быть в пределах 40°С. В процессе завершения этой стадии оболочка поджаривается, уплотняется, становится прозрачной и приобретает светло-коричневый цвет. Фарш приобретает устойчивый цвет и аромат.
Варка. Разрыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 минут. Обжаренные батоны варят в воде при температуре 75-85°С до тех пор, пока температура в центре изделий не достигает 70-72°С. При варке в воде колбасу загружают в воду, нагретую до 85-90°С. Продолжительность варки составляет 80 мин [3, стр 122]. Переваривать колбасы нельзя, так как при этом происходит разрыв оболочки, а фарш становится сухим и рыхлым.
Охлаждение. После варки колбасные изделия направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов микроорганизмы начнут активно развиваться. Охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят сначала водой в течение 15 мин. [1, стр. 279] Температура воды 15-16°С. Затем колбасы направляют на охлаждение воздухом до температуры в центре батона 15 0С в камеры при температуре 0-8 0С и относительной влажности воздуха 96 %. Продолжение охлаждения 2 ч. [1, стр. 280]
Контроль качества. Все колбасы должны соответствовать стандарту на их приготовление. Батоны вареных колбас должны быть чистыми, сухими, без повреждений оболочки и наплывов фарша. Консистенция колбас упругая, фарш равномерно перемешан. Цвет фарша розовый, окрас равномерный.
Вареные колбасы имеют пряный запах, вкус приятный и в меру соленый, без посторонних привкусов. Не допускаются на реализацию колбасы:
- имеющие увлажненную или загрязненную поверхность, слизь и плесень на оболочке;
- с рыхлым разлезающимся фаршем, недовареные с лопнувшей оболочкой;
- с поломанными батонами, концы которых не обрезаны и не обернуты бумагой;
- с наличием на разрезе пустот размером >5 мм, а также серых пятен;
- с наплывами фарша над оболочкой длиной более 3 см или слипами.
Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в соответствии с санитарными правилами в охлажденном помещении, в подвешанном состоянии при температуре 0-8 оС и относительной влажности воздуха 75-80%. Срок хранения реализации колбасы «Диабетическая» - не более 72 ч.
Частная технология производства вареной колбасы «Диабетической» представлена на рисунке 2.2.1.
Рисунок 2.2.1 - Частная технология производства вареной колбасы «Диабетическая» высшего сорта
Частная технология выполненная в виде контуров оборудования выполнен в виде контуров оборудования на рисунке 2.2.2
3 РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА ПРЕДПРИЯТИЯ
Технологической схемой процесса называют перечень операций, которые необходимо выполнять, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт.
Анализ факторов, определяющих выбор той или иной технологической схемы, представлен в таблице 3.1
Таблица 3.1 - Анализ факторов, определяющих выбор технологической схемы
Факторы,
определяющие
выбор схемы
производства
Технологическая схема
Специализиро-ванная
Универсаль-ная
Поточно-меха-низированная
Поточно-авто-матизированная
1 Себестои-мость
чуть больше сред-ней
средняя
низкая
самая низкая
2 Производи-тель-ность
1 - 1,5 т/см
1 - 2 т/см
3 - 5 т/см
5-10 т/см
3 Ассортимент
2-3 вида
10-15 видов
3-4 вида
1, редко 2 вида
4 Вид сырья
Специальные виды сырья
Любой вид сырья
Высокого кач. из опред. частей туши
Самого высо-кого кеч. из пред. частей туши
5 Качество сырья
хорошее
среднее
высокое
высокое
6 Степень ис-поль-зования сырья
60% от массы туши
70% от массы туши
около 40% от туши
20% от туши
7 Количество опе-раций в про-цессе
До 20
20-25
5-7
3-5
8 Способ осущест-вления опера-ций
Частичная ком-плексность каж-дой операции
Отдельный процесс для каждой
Комплексное выполнение ка-ждой операции
Комплексное выполнение ка-ждой операции
9 Длительность про-цесса
Средней длитель-ности
Самый дли-тельный
короткий
Самый короткий
10 Качество го-то-вого про-дукта
среднее
низкое
высокое
самое высокое
11 Возмож-ность исполь-зования пище-вых доба-вок
допустимо в огра-ниченном количе-стве
широкий ас-сортимент
ограниченный ассортимент
узко ограни-чен-ный ассор-ти-мент
12 Количество обо-рудования
минимальное
максималь-ное
высокое
малое
13 Стоимость обо-рудования
средняя
высокая
низкая
максимальное
14 Требова-ния к квалифи-кации работ-ников
средняя
высокая
низкая
максимальное
15 Стоимость го-тового про-дукта
средняя
максималь-ная
ниже сред-него
минимальная
16 Охрана окру-жающей среды
высокая
ниже высо-кой
средняя
средняя
Проанализировав данную таблицу, мы выбираем поточно-автоматизированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Диабетическая» по своими технологическими и экономическими характеристиками, такие как производительность, качество готового продукта, степень использования сырья, безопасность труда и т. д. Выбрав поточно-автоматизированную технологическую схему, мы обеспечиваем наилучший результат проведения процесса производства.
Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены. [1]
Состав бригады следующий:
- слесарь;
- электрик;
- мойщик;
- состав рабочих осуществляющих технологический процесс.
В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.
Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.
С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:
- накопитель-дефростер;
- сырьевое отделение;
- помещение для предварительного измельчения и посола;
- отделение для выдержки мяса в посоле;
- машинный зал;
- шприцовочная;
- помещение для охлаждения;
- помещение для хранения;
- отделение термообработки;
Вспомогательные помещения:
- склад для хранения специй;
- помещение для хранения инвентаря;
- слесарная мастерская;
- лаборатория;
- раздевалки для персонала;
-кабинет начальника цеха;
- санузлы.
Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1. Структура управления
4 РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ
Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (4.1) [1].
(4.1)
где Dp - число рабочих дней в году, 251 дней;
tcm - продолжительность смены, 8 ч;
Dn - число праздничных дней в году, 9 дней;
tc - время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч;
n - число смен.
Фн =(2518 - 91)1=1999 ч
При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;
Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (4.2), [1]
(4/2)
где Do - число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.
Фд.р. =2000-208=1840 ч.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (4.3), [1]
(4.3)
где tр.см - количество работы оборудования данного вида в смену, ч (таблица 4.1.).
Таблица 4.1 - Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства
Наименование оборудования
Количество часов
работы в смену
Оборудование для приготовления фарша
5,3
Оборудование для посола мяса
5,5
Оборудование для шприцевания
6,2
Термокамера
7,1
Оборудование для приготовления фарша:
Фд.о. =(2515,3 - 91)1=1321,3 ч.
Оборудование для посола мяса:
Фд.о. =(2515,3 - 91)1=1321,3 ч.
Оборудование для шприцевания колбас:
Фд.о. =(2516,2 - 91)1=1547,2 ч.
Термокамера
Фд.о. =(2517,1 - 91)1=1773,1 ч.
5 ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ
Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле (5.1), [1].
(5.1)
где А - количество перерабатываемого продукта, кг;
Т - норма выработки одного рабочего за смену, кг;
К - коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)
Переработка мяса на костях:
- обвалка говядины
чел
- обвалка телятины
чел
- обвалка свинины
чел
- жиловка говядины
чел
- жиловка телятины
чел
- жиловка свинины
чел
Посол:
чел
Приготовление фарша
чел
Шприцевание
чел
Термообработка
чел
Данные расчета занесем в таблицу 5.1
Таблица 5.1 - Количество рабочих
Наименование
Масса
Норма
выработки
Количество рабочих
расчетное
принятое
Переработка мяса на костях:
-обвалка говядины
1434,5
1224
1,06
1
-обвалка телятины
1434,5
1224
1,06
1
-обвалка свинины
3836,7
1224
2,8
3
-жиловка говядины
1018,5
1224
0,76
1
-жиловка телятины
1018,5
1224
0,76
1
-жиловка свинины
2800,8
1224
2,08
2
Посол:
4958,7
2146
2,1
2
Приготовление фарша
6904,36
2146
2,9
3
Шприцевание
6904,36
692
9
9
Термообработка
6904,36
4333
1,5
2
ИТОГО
23,8
25
Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2
Таблица 5.2 - Количество вспомогательного персонала
Профессия, специальность
Количество персонала
1. Вспомогательные рабочие в. т.ч.:
4
- слесарь
1
- электрик
1
- мойщик
1
2. ИТР и служащие в т.ч.:
4
- начальник цеха
1
- мастер
1
- лаборант
1
- бухгалтер
1
ИТОГО
8
Всего задействовано людей -33 человек.
6 РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ
6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.
Длину стола определяют по формуле (6.1.1) [3]:
, (6.1.1)
где n - количество рабочих, выполняющих данные операции;
l - фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);
K - коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2 .
Обвальщики:
говядина принимаем стол № 6 - 1 шт.
телятина принимаем стол № 6 - 1 шт.
свинина принимаем стол № 2 - 1 шт.
Жиловщики:
говядина принимаем стол №6 - 1 шт.
телятина принимаем стол №6 - 1 шт.
свинина принимаем стол №6 - 1 шт.
Стол для вязки: принимаем стол № 14- 1 шт.
Стол №2: L=3000 мм, B=1000мм, h=100мм, H=900мм;
Стол №6: L=1500 мм, B=1000 мм, h=100 мм, H=900 мм;
Стол №14: L=4500 мм, В=1200 мм, h=100 мм, H=900 мм. [4]
Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют по формуле (6.1.2) [3]:
(6.1.2)
где А - количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;
Q - производительность машины, кг/ч;
Т - количество часов работы в смену, ч.
Количество машин и аппаратов, работающих циклически, определяют по формуле (6.1.3) [3]:
(6.1.3)
где t - длительность цикла, ч;
q - загрузка машины или аппарата (кг).
Проведем сравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья в течении 3…5 мин;
- мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и
мелких кусков;
- мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;
- материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика мешалок представлена в таблице 6.1.
Таблица 6.1- Сравнительная характеристика мешалок
Факторы
Наименование мешалок
Л2-ФЮБ
ФМВ-0,15
Л5-ФМ2-М-150
1.Производительность, кг/ч
500
1000
1050
2. Вместимость емкости, м?
0,25
0,15
0,15
3. Занимаемая площадь, м2
1,8
1,1
1,2
4. Масса, кг
570
500
466
5. Качество продукции
Хорошее
Хорошее
Хорошее
6. Длит. раб. цикла, мин
3-8
3-4
3-5
7. Установленная мощность, кВт
3
5,2
3,0
Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потребление электроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственных площадях.
Необходимое число фаршемешалок определим по формуле (6.3)
Принимаем 2 фаршемешалки марки Л2-ФЮБ.
Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;
- волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можно меньшие промежутки времени;
- волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;
- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;
- материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка.
Сравнительная характеристика волчков представлена в таблице 6.2.
Таблица 6.2 - Сравнительная характеристика волчков
Факторы
Наименование волчков
ВИМ-500
АW-14
221ФВО12
1. Производительность, кг/ч
500
2500
2500
2. Диаметр ножевых решеток, мм
120
114
120
3. Мощность, кВт
7,5
12,5
12,5
4. Габаритные размеры, мм
1080?880?1220
900?770?1200
1600?900?1700
5.Вместимость бункера,л
120
150
250
6. Масса, кг
700
600
800
Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этому способствовало главным образом то, что этот волчок прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого АW-14 .
Необходимое количество волчков определим по формуле (6.2)
Принимаем 3 волчков марки ВИМ-500.
Проведем сравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;
- куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 8 - 12 мин;
- куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;
- куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и для перемешивания сырья;
- материал куттера должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция куттера должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика куттеров представлена в таблице 6.4.
Таблица 6.4- Сравнительная характеристика куттеров
Факторы
Наименование куттеров
Л5-ФКБ
К-40
Л23-ФКВ-0.325
1. Производительность, кг/ч
2250
650
1700
2. Вместимость чаши, м?
0,25
0,04
0,325
3. Установленная мощность, кВт
50,23
25
123
4. Занимаемая площадь, м2
7,74
3,68
11,9
5. Масса, кг
3180
2000
4800
6. Затраты электроэнергии, кВт ч
14,2
7,8
83,6
Сравнив показатели различного оборудования, выбираем куттер Л5-ФКБ. Этот куттер обладает высокой мощностью при небольших затратах электроэнергии, высокой производительностью. Площадь, занимаемая куттером невелика, что позволяет устанавливать его практически в любом месте технологической линии.
Необходимое количество куттеров определим по формуле (6.3)
Принимаем 1 куттер марки Л5-ФКБ.
Проведем сравнительную характеристику шприцов для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- шприц-автомат должен быть прост и надежен в эксплуатации;
- шприц-автомат должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочками других диаметров;
- шприц-автомат должен работать при разных режимах (различное давление в гидравлической системе);
- шприц-автомат должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давление в системе;
- шприц-автомат должен производить наполнение оболочек на определенную длину и после этого производить открутку;
- производительность шприца-автомата должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;
- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
- материал шприца-автомата должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шприца-автомата
Сравнительная характеристика шприцев представлена в таблице 6.5.
Таблица 6.5- Сравнительная характеристика шприцев
Факторы
Наименование шприцев
Е8-ФНА-01
МШ-1000
В3-ФКА
1.Производительность, кг/ч
1000
1000
1600-3000
2. Вместимость фаршевого цилиндра, м3
0,07
0,25
0,25
3. Установленная мощность, кВт
3
4
8,3
4. Габаритные размеры, мм
1120?860?2000
1000?600?1000
2750х1200х2300
5. Масса, кг
1080
400
1320
Сравнив показатели различного оборудования, выбираем шприц МШ-1000. Его преимущества в высоком уровне удельной производительности, большой вместимости фаршевого цилиндра.
Необходимое количество шприцев определяем по формуле (6.2)
Производительность шприца составляет 1000 кг/ч=16 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кг фарша. Продолжительность цикла: 263/16=16,4 мин=0,27 ч
Принимаем 1 шприц марки МШ-1000.
Проведем сравнительную характеристику термокамер для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;
- термокамера должна обеспечивать проведение процессов варки и обжарки;
- термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона);
- производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;
- термокамера должна иметь необходимый объем;
- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
- материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика термокамер представлена в таблице 6.6.
Таблица 6.6- Сравнительная характеристика термокамер
Факторы
Наименование термокамер
ФКУ-2
«Утоки»
Ц.8.45.185.00-0
Производительность, кг/ч
250
110-450
125
Масса одноразовой
загрузки, кг
600
250-300
-
Установленная мощность, кВт
52
36
61
Занимаемая площадь, м?
7,756
4,5
5,061
Масса, кг
6500
1272
-
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды универсальных термокамер, выбираем термокамеру марки ФКУ-2.Она подходит для реализации нашего технологического процесса своей мощностью и массой одноразовой загрузки.
Необходимое количество термокамер определяем по формуле (6.3)
Принимаем 4 термокамеры марки ФКУ-2.
Проведем сравнительную характеристику весов для выбора наиболее подходящих для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250-300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 5 кг;
- весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,1…0,25 %;
- конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с приёмной платформы;
- весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;
- материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами.
Сравнительная характеристика весов представлена в таблице 6.7.
Таблица 6.7 - Сравнительная характеристика весов
Факторы
Наименование весов
ВЦП-250
СМИ- 250
ВПС-500
1.Производительность, кг/ч
2000
3000
5000
2. Предел взвешивания, кг
50-250
12,5-250
25-500
3. Допустимая погрешность, %
±0,1
±0,25
±0,5
4. Габаритные размеры, мм
826?802?1060
1250?1140?1750
950?630?950
5. Масса
60
300
185
6.Механизм взвешивания
циферблатный
циферблатный
рычажный
7. Контакт с пищевыми продуктами
разрешен
разрешен
разрешен
8.Условия эксплуатации
В сухом помещении
Допускается влажность до 70-80%
Допускается влажность до 90-95%
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды весов, выбираем весы марки ВЦП-250. Данное оборудование имеет небольшую погрешность измерения и оптимальные пределы взвешивания. Оно выигрывает у «конкурентов» тем, что имеет меньшую массу, габаритные размеры.
Также исходя из производительности линии подбираем нестандартное оборудование.
Количество полимерных тазов рассчитываем исходя из количества посолочного сырья, продолжительности посола, вместимости тазов.
тазов
С учетом запаса 252+8=360 тазов
Стеллажи для посола берем размером 1600?800?1600. Из расчета размеров тазов: по длине входит 4 таза (1600/370=4,3 таза), по ширине 2 таза (800/370=2,3 таза) , значит на одной полке стеллажа 8тазов, по высоте стеллажа 8 полок. Значит на стеллаже вмещаются 64 таза грузоподъемностью по 200 кг. В камере для посола необходимо 6 стеллажей, еще 1 стеллаж необходим в кишечной, 1 стеллаж на складе для специй, 1 стеллаж в лаборатории для реактивов, оборудования и т.д. Всего получается 9 стеллажей.
Тележки для перевозок необходимы для обвалки и жиловке говядины- 1, для обвалки и жиловке телятины- 1, для обвалки и жиловки свинины-4 шт, около волчков -3 шт, у мешалок- 2шт, у куттера -1 шт. Итого 12 тележек.
Рамы выбираем из производительности предприятия, время осадки, охлаждения и хранения, количества работников на шприце и грузоподъемности рамы.
- это необходимое количество рам по производительности, значит 23 рам необходимо для охлаждения, столько же для хранения, 15 рам для осадки, 8 рам в термокамеры, 3 рам для шприцевания. Итого 72 рамы.
Одтнаковые весы необходимы для взвешивания мяса в накопителе-дефростере 1шт, в сырьевом отделении 1 шт, в камере для посола 1 шт, в складу для специй 1 шт.
Перечень выбранного оборудования и оргоснастки представлен в таблице 6.8.
Таблица 6.8 - Оборудование для технологического процесса

Наименование оборудования
Тип, марка,
обозначение
Техническая характеристика, габаритные размеры
Кол-во,
шт.
1
Мешалка
Л2-ФЮБ
производительность, кг/ч -500,
вместимость чаши, м? - 0,25,
мощность, кВт - 3,0,
габариты, мм -
1220?825?1510
1
2
Волчок
ВИМ-500
производительность, кг/ч - 500, вместимость чаши м3- 0,25
мощность, кВт - 7,5,
габариты, мм -
1080?880?1220
3
3
Куттер
Л5-ФКБ
производительность, кг/ч - 2250,
вместимость чаши, м?
- 0,25,
мощность, кВт - 50,23,
габариты, мм -
3000?1850?1800
1
4
Шприц
МШ-1000
производительность, кг/ч - 1700,
вместимость бункера, м? - 0,25,
мощность, кВт - 8,3,
габариты, мм
2750х1200х2300
1
5
Термокамера
ФКУ
производительность -250 кг/ч,
масса загрузки, кг - 600,
мощность, кВт - 52,
занимаемая площадь, м2 - 7,756,
габариты, мм
2770?2800?2500
4
7
Весы
ВЦП-250
Производительность 2000 кг/ч; предел взвешивания 50…250 кг; допустимая погрешность ±0,1%; габаритные размеры 826?802?1060 мм; механизм взвешивания - циферблатный; контакт с пищевыми продуктами - разрешен; условия эксплуатации - в сухом помещении
4
9
Полимерные тазики

Габариты, мм 370370150
Вместимость, кг - 25
360
10
Штрикер
Собственное изготовление
Глубина прокола, мм
- 15-20
1
11
Воздухоохладитель
Я20-АВ2-50
Хладагент R-717; мощность 3,7 кВт; габариты 70470150 мм
2
12
Тележка с рамами
колбасная
грузоподъёмность, кг - 300
каркас и рамы - Ст3;
габариты, мм
100010352005
72
13
Тележка для перевозки полимерных тазиков

Грузоподъемность 200 кг;габариты 850720695 мм
12
14
Стеллаж
Собственное изготовление
Габариты 1600?800?1600 мм
Грузоподьемность
1300 кг
9
15
Весы лабораторные
ВР-20
Пределы взвешивания 1-20 гр
Диаметр чашек 60 мм
Габаритные размеры 140*200 мм
1
16
Стол
Собственное изготовление
Габариты 1500?1200?1200 мм
1
17
Стул
Собственное изготовление
Габариты 50?50?60 мм
1
6.2 ГРАФИК ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ
При построении графика загрузки оборудования р и т.д.................


Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.