На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Курсовик Разработка технологического процесса изготовления оправки

Информация:

Тип работы: Курсовик. Предмет: Машиностроение. Добавлен: 17.02.2012. Сдан: 2006. Страниц: 24 + чертежи и рисунки. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Курсовая работа
на тему:

Разработка технологического процесса изготовления оправки




Научный руководитель:
Доктор технических наук ….
Выполнил: ст. гр.








Москва – 2006
Содержание

Наименование параграфа
Стр
Введение
3
1. Исходные данные
3
2. Назначение детали и технические требования
3
3. Выбора типа производства
5
4. Выбор способа получения заготовок
6
5. Выбор и расчет припусков на обработку
8
6. План обработки
9
7. Технологический маршрут обработки
10
8. Выбор, обоснование основных параметров и расчет режущего инструмента
13
9. Расчет спирального сверла
13
10. Выбор оборудования и режущего инструмента
16
11. Расчет режимов резания и машинного времени
18
12. Расчет технических норм времени
21
Литература
22










Введение
Человеческое общество постоянно испытывает потребности в новых видах продукции, либо в сокращении затрат труда при производстве основной продукции. В общих случаях эти потребности могут быть удовлетворены только с помощью новых технологических процессов и новых машин, необходимых для их выполнения. Следовательно, стимулом к созданию новой машины всегда является новый технологический процесс, возможность которого зависит от уровня научного и технического развития человеческого общества.
Тема разрабатываемого проекта на сегодняшний день является актуальной. В первую очередь, разработка технологического процесса предложенной детали позволит на практическом уровне освоить методы машиностроения, более глубоко познакомиться с инструментами, методами, приспособлениями и станками.
Исследуемая деталь – оправка, является распространенной и типичной деталью, для изготовления которой применяются практически все основные виды обработки металла резанием, что позволить освоить и закрепить теоретические знания, полученные во время учебного года.


1. Исходные данные

На рис. 1, представлены чертежи детали необходимой для разработки.

2. Назначение детали и технические требования

Технические требования к материалу назначаются исходя из условий работы изготавливаемой детали. В нашем случае деталью является – оправка, которая не является деталью ответственного назначения и потому для её изготовления подойдут углеродистые стали, которые являются достаточно дешёвыми для подобных целей. Эти стали имеют более низкое содержание вредных примесей и неметаллических включений, чем стали обыкновенного качества.
В машиностроении применяют углеродистые качественные стали, поставляемые по ГОСТ 1050-74. Содержание серы и фосфора в них допускается в пределах 0,03-0,04% каждого из элементов. Маркируются эти стали двузначными цифрами 05, 08, 10, 20,… 75, 80, 85, обозначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, сталь 20 содержит в среднем 0, 20% С, сталь 45 – 0,45% и т.д.


Рис. 1. Разрабатываемая деталь
Оценим примерные качества материала: предел прочности (В) порядка 1220 МПа; условный предел текучести (0,2) порядка 900 МПа; ударная вязкость КСU не менее 0,9 МДж/м2; твёрдость упрочнённой поверхности HRC не менее 58; глубина упрочнённого слоя  от 1,0 до 1,6 мм; твёрдость сердцевины НВ не менее 3000 МПа.
С учетом вышеприведенных качеств материала можно использовать Ст 45 (свойства этой стали приведены ниже в таблице 1.
В промышленность эти стали, поставляются в виде проката, поковок, профилей различного назначения с гарантированным химическим составом и механическими свойствами.
Среднеуглеродистые стали 30, 35, 40, 45, 50 в нормализованном состоянии отличаются повышенной прочностью, но соответственно меньшей вязкостью и пластичностью. В зависимости от условий работы деталей из этих сталей к ним применяют различные виды термической обработки: нормализацию, улучшение, закалку с низким отпуском, закалку ТВЧ и др.

Химический состав и механические свойства качественной углеродистой стали марки 45 ГОСТ 1050-74
Таблица 1.
Марка стали
Содержание углерода, %
Хром не более
Механические свойства, не менее



в, МПа
т, МПа
, %
, %
KCU+20, МДж/м2
45
0,42-0,50
0,25
610
360
17
43
0,5

3. Выбора типа производства

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное, серийное, массовое. От типа производства во многом зависит характер технологического процесса и его построение.
При отсутствии на деталь заводского технологического процесса, для ориентировочного определения типа производства, можно воспользоваться характеристикой серийности приведенной в таблице 2.



Характеристика серийности производства
Таблица 2.
Тип производства
Годовой объём выпуска деталей при массе

До 1.0 кг
1.0 – 2.5 кг
2.5 – 5 кг
5 – 10 кг
Свыше 10 кг
Единичное
До 10
До 10
До 10
До 10
До 10
Мелкосерийное
10 – 2000
10 – 1000
10 – 500
10 – 300
10 – 200
Среднесерийное
1500 – 100000
1000 – 50000
500 – 35000
300 – 25000
200 – 10000
Крупносерийное
75000 – 200000
50000 – 100000
35000 – 75000
25000 – 50000
10000 – 250000
Массовое
Свыше
Свыше
Свыше
Свыше
Свыше

Учитывая, что вес исходной детали менее 1 кг и объём выпуска такой детали порядка 100 – 500 шт. то, исходя из вышеприведенной таблицы определяем, что в нашем случае производство мелкосерийное.
Средняя квалификация рабочих – 3-5 разряд. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающих на сложных станках и наладчиков, используются рабочие операторы, работающие на настроенных станках.

4. Выбор способа получения заготовок

Для изготовления заготовки возможно применение нескольких методов, для выбора оптимального рассмотрим два метода изготовления заготовки и выберем метод с минимальными затратами на изготовление заготовки и дальнейшей обработки.
– Литье в металлические формы
– Ковка в подкладном штампе
Себестоимость детали можно рассчитать следующим способом:

C = A+B = amk1k2k3 + bm2/3k4k5k6k7k8 ,
где
A - себестоимость изготовления заготовки
B - себестоимость механической обработки
a - себестоимость изготовления заготовки средней сложности
массой 1кг. ( a = 0.373 руб./кг )
m - масса заготовки
k1 - коэффициент сложности формы (1 для средней сложности )
k2 - стоимость материала (1.5 для углеродистой стали )
k3 - точность изготовления заготовки

Себестоимость механической обработки у обоих способов изготовления заготовки одинакова, поскольку получаемые заготовки незначительно отличаются. Себестоимость изготовления заготовки ковкой много меньше, чем литьем, поскольку коэффициент a для литья 1.985 руб./кг, что более чем в пять раз превосходит стоимость ковки. В том случае если заготовку при литье выполнить не в форме усеченного конуса, а приблизить к контуру детали, что сократит объем заготовки примерно в два раза стоимость изготовления все равно перекроет эту экономию.
Для изготовления заготовки оправки целесообразно использовать готовый кругляк диаметром 70 мм. Чертеж заготовки представлен на рис. 2.
При этом способе изготовления заготовки возможно получить припуски до 3 мм, с допусками +1.5  -1 мм.


Рис. 2. Заготовка детали.

Определим коэффициент использования материала.
Учитывая, что объём заготовки равен , где H=0.135м, D=0.07м, то объём равен V5.2 м3. А масса , где 7.8103 кг/м3 – плотность стали. Тогда m  4 кг.


5. Выбор и расчет припусков на обработку

Расчет припусков на обработку производится на основе аналитического метода. Учитывая форму заготовки и требования к качеству поверхности для расчета припуска выберем поверхность торца детали 52 мм.


Рис 3. Схема расположения припусков.

Величины припусков Zшл и Zток рассчитываются, остальные выбираются.
Zi = Rz,i-1 + Ti-1 + i-1 + i , где
Rz,i-1 — высота неровностей поверхности, оставшейся после выполнения предшествующего перехода.
Ti-1 — глубина дефектного слоя.
i-1 — пространственные отклонения.
i — погрешности базирования и закрепления.
После токарной операции Rz=40, T=Rz .
Для горячекованных или штампованных заготовок:
Rz + T = 600 мкм.
 = 120 мкм,  = 120 мкм,
тогда Zток = 600 + 120 + 120 = 840мкм,
допуск на деталь по 9 квалитету dд = 115 мкм,
на заготовку для ковки в подкладном штампе dзаг = 1500 мкм,
на токарную операцию по 12 квалитету dток = 400 мкм.
В результате суммарный минимальный припуск равен:
Zmin = Zшл + dток + Zток = 400 + 840 = 1240 мкм,
максимальный припуск:
Zmax = Zmin + dд + dзаг = 1240 + 115 + 1500 = 2855мкм.
Общий номинальный припуск выберем
Zном = 3мм, что соответствует параметрам заготовок полученных ковкой в подкладном штампе.

6. План обработки

Производственным процессом называется совокупность всех действующих людей и орудий производства, связанных с переработкой сырья и полуфабрикатов в заготовки, готовые детали, сборочные единицы и готовые изделия на данном предприятии.
Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия, по изменению и последующему определению состояния предмета производства.
Технологический процесс непосредственно связан с изменением, размеров, форм и свойств обрабатываемой детали.

Общий план получения детали
005. Токарная.
010. Токарная.
015. Токарная.
020. Вертикально – сверлильная.
025. Вертикально – фрезерная.
030. Вертикально – фрезерная.
035. Вертикально – сверлильная.
040. Слесарная.
045. Шлифовальная.
050. Маркировочная.
055. Контрольная.


В соответствии с разработанным планом можно предложить следующий технологический маршрут обработки.

7. Технологический маршрут обработки
Таблица 1.

Наименование операции или перехода
Норма времени
1
Токарная - Просверлить и проточить отверстие  31 мм
10
1.1
Сверлить сверлом  20 мм
5
1.2
Рассверлить сверлом  27 мм
3
1.3
Зенкерование отверстия зенкером  30.65+0.16 мм
1
1.4
Развертывание отверстия разверткой  31+0.025 мм
1
2
Токарная
2
2.1
Проточить канавку на расстоянии 32 мм от торца шириной 6 мм
1
2.2
Проточить поверхность  52 мм и длиной 89 мм
1
3
Токарная
1
3.1
Отрезать деталь

3.2
Снять фаски
1
4
Вертикально – фрезерная.
5
4.1
Протягивание 4 канавок длиной 40 мм и шириной 8 мм
5
5
Вертикально – фрезерная.
3
5.1
Проточить канавку длиной 45 мм и шириной 12 мм
2.5
6
Вертикально – сверлильная.
2
6.1
Сверлить отверстие  17.5 мм.
2
7
Слесарная.
5
7.1
Тупить острые кромки
1
7.2
Нарезание резьбы
4

Нормы времени в таблице приведено округленное. Для каждого перехода приведено только основное время операции и вспомогательное. Для каждой операции приведено полное время, т.е. время с учетом подготовительно-заклю­чительных и контрольных операций, а также регламентированных перерывов. Методика расчета времени операций приведена ниже.



Рис. 3. Токарная операция (подрезание канавки).


Рис. 4. Токарная операция (растачивание поверхности до  52 мм).


Рис. 5. Проточка канавки (вертикально-фрезерная операция).



Рис. 6. Эскиз сверления детали (Вертикально-сверлильная операция).

8. Выбор, обоснование основных параметров и расчет режущего инструмента

Ниже будет проводится расчёт для получения отверстия  31Н7 с параметром шероховатости поверхности Ra=0.8 мкм в сплошной заготовке размером 70  135 мм.
Для этого мы будем использовать данные, приведённые в справочнике [5].
1. По общей технологической схеме обработки отверстий с полем допуска Н7 находим, что необходимый параметр шероховатости поверхности при данном квалитете можно получить чистовым растачиванием, развертыванием, растачиванием на алмазно-расточном станке, шлифованием. Обработка отверстия, позволяющая получить лучшее качество обработанной поверхности отпадает как операция экономически нецелесообразная. Её в данном случае следует применить, если не будет другого выбора.
2. В зависимости от выбранных методов окончательно обработки отверстия и имеющегося парка оборудования следует выбрать станок, позволяющий обработать заготовку заданных формы и размеров. Если имеются в наличии станки различных групп, нужно выбрать наиболее экономичную операцию. Например, если имеются алмазно-расточной, шлифовальный и радиально-сверлильный станки, следует предпочесть сверлильную операцию.
3. При обработке отверстий на сверлильно-расточных станках для получения Ra=0.8 мкм необходимо применить чистовое и тонкое развертывание. Это совпадает и с рекомендациями технологической схемы обработки отверстий с полем допуска Н7, в соответствии с которой порядок обработки заданного отверстия будет следующим: сверление (с полем допуска Н14), рассверливание (с полем допуска Н12), зенкерование (с полем допуска Н11), развертывание (с полем допуска Н8), развертывание с полем допуска Н7.
4. По табл. 1.17 [5] технологической схемы 3 для номинального размера отверстия  31 мм определяем межоперационные размеры припусков и исполнительные размеры инструментов: сверло  20 мм; рассверливание сверлом 27 мм; зенкер  30.65+0.16 мм, при этом мы получаем диаметры отверстия 30.65 с пред. отклонением +0.16 мм; развёртка  31+0.025 мм и в итого получим отверстие с номинальным диаметром 31 мм и пред. отклонением +0.025 мм.

9. Расчет спирального сверла

1. Выбираем материал режущей части сверла: Р18.
2. Так как диаметр больше 6 – 8 мм сверло делаем сварное. Материал хвостовой части сталь 40Х.
3. Определяем режимы резания:
S = 0,5, V = 12 м/мин
4. Определяем осевую силу резания.

Находим значения коэффициентов [4].
= 68, = 1,0, = 0,7



5. Определяем крутящий момент.

Находим значения коэффициентов [4].
= 0,0345, = 2,0, = 0,8 =

6. Определяем мощность резания.



7. Определяем средний диаметр конуса Морзе.


- половина угла конуса.
- отклонение угла конуса.
- коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096.


8. Выбираем ближайший номер конуса Морзе.
Принимаем конус Морзе №3.
D1 = 24,7 мм, d2 = 19,8 мм, L = 99 мм.
9. Найдем силу трения, которая возникает между стенками конуса и втулки.

- коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096.

10. Для того чтобы не было затирания, на сверле делают обратный конус. Обратный конус делают в зависимости от диаметра сверла.
Принимаем обратную конусность равной 0,1 мм на длину 100 мм.
11. Определяем толщину диаметра сердцевины.


12. Определяем форму заточки сверла.
Принимаем двойную с подточкой перемычки ДП.
13. Определяем длину сверла.
L = 280 мм, L0 = 170 мм, L2 = 113 мм.
14. Определяем геометрические и конструктивные параметры режущей части сверла.
Угол наклона винтовой канавки
Угол заточки
Задний угол
B = 4,5, A = 2,5, ψ = 55˚
Определяем шаг винтовой канавки.


Принимаем ширину ленточки.
f0 = 1,6 мм.
15. Определяем ширину пера.


16. Определяем геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки сверла.





= 1.










10. Выбор оборудования и режущего инструмента

Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:
1. Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки;
2. Соответствие станка по производительности заданному масштабу
производства;
3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;
4. Соответствие станка по мощности;
5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;
6. Наименьшая себестоимость обработки;
7. Реальная возможность приобретения станка;
8. Необходимость использования имеющихся станков.
Выбор станочного оборудования является одним из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки, от правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производственных площадей, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.
Оборудование на проектируемом участке должно быть по возможности универсальным.
Выбор режущего инструмента осуществляется в зависимости от содержания операций, выбранного оборудования и по возможности из стандартного режущего инструмента.

Таблица выбора оборудования и режущего инструмента по маршруту обработки
Таблица №3

№ п\п
Название операции
Оборудование
Режущий
инструмент
005
Заготовительная
Фрезерно-отрезной
8Г662 N = 8кВт
КПД = 0,8
Пила 2257-0163
ГОСТ 4047-82
010
Ковка


015
ТО
Печь

025
Токарная
Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

Сверло
2300 – 6545
ГОСТ 10902 – 77





030
Токарная
Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1
Резец подрезной
2112 – 0003
ГОСТ 18880 – 83

Резец расточной
2141 – 0008
ГОСТ 18883 – 73

035
Токарная
Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1
Резец проходной
2103 – 0059
ГОСТ 18880 – 75


040
Вертикально-сверлильная
Вертикально-сверлильный 2Н125
N = 2,8 кВт
КПД = 0,8
Сверло
2300 – 6545
ГОСТ 10902 – 77

2620 – 2501
045
Вертикально-фрезерная
Вертикально-фрезерный 6Н12
N = 7 кВт
КПД = 0,8
Фреза торцевая
2214 – 0001
ГОСТ 24359 – 80
050
Вертикально-фрезерная
Вертикально-фрезерный 6Н12
N = 7 кВт
КПД = 0,8
Фреза торцевая
2214 – 0001
ГОСТ 24359 – 80
055
Вертикально-сверлильная
Вертикально-сверлильный 2Н125
N = 2,8 кВт
КПД = 0,8

Сверло
2300 – 2452
ГОСТ 10902 – 77

060
Слесарная


065
Шлифовальная


070
Маркировочная


075
Контрольная




11. Расчет режимов резания и машинного времени
Расчет на токарную операцию [015]

Режущий инструмент: Резец проходной 2103 – 0059 ГОСТ 18880 – 75
Вспомогательный инструмент: резцедержатель

1. Определяем глубину резания:

2. Определяем подачу, по табл. 11 стр. 266 [4]
S = 0, 6 – 1, 2 об/мин
По паспорту станка принимаем: S = 0, 6 мм/об.
3. Определяем скорость резания по формуле:

По табл. 17 стр. 269 [4] определяем значение коэффициента и показатели степеней.
= 340,
x = 0,15,
у = 0,45,
m = 0,2
Т – стойкость инструмента (резца) 60 мин. без переточки.

где:
– коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала.

=
По табл. 2 стр. 262 [4] определяем значение коэффициента и показатели степени nv; = 1,0; = 1
По табл. 5 стр. 263 [4] определяем коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки. = 0,8
По табл. 6 стр. 263 [4] определяем коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания = 1

4. Определяем число оборотов шпинделя.

5. Определяем действительную скорость.

6. Определяем силу резания.

По табл. 22 стр. 273 [4] определяем поправочный коэффициент и показатели степеней.
= 300
X = 1
y = 0,75
n = - 0,15

По табл. 9 стр. 264 [4] определяем:
– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого мате - риала на силовые зависимости.

Определяем коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания.
= 0,89
= 1,1
= 0,87
= 1,0
= 0,8 * 0,89 * 1,1 * 1,0 * 0,87 = 0,68

5. Определяем мощность резания по формуле:


 2,4 7,5
6. Определяем основное время операции




Расчет на вертикально-фрезерную операцию [025]
Оборудование: Вертикально – фрезерный станок 6Н12.
Приспособление: Тиски пневматические
Режущий инструмент: Фреза концевая 2223 – 0298 ГОСТ 17026 – 71.
Мерительный инструмент: ШЦ I-125 ГОСТ 166-89.
1. Определяем глубина резания
t = 6 мм.
По табл. 33 стр. 283 [4] выбираем подачу = 0,09 – 0,18 об/мин.
Принимаем = 0,5 об/мин.

2. Определяем скорость резания:

По таблице табл. 40 стр. 290 [4] определяем стойкость фрезы. Т = 80 мин.
По табл. 39 стр. 287 [4] определяем коэффициенты.
= 46,7 m = 0,33
q = 0,45 u = 0,1
x = 0,5 p = 0,1
у = 0,5


По табл. 1 – 6 стр. 261 – 263 [4] определяем поправочные коэффициенты.
= 6.
= 0,8.
= 1.
= 6 * 0,8 * 1 = 0,48

3. Определяем число оборотов шпинделя:

nпас = 300 об/мин

4. Определяем действительную скорость:

5. Определяем силу резания:

= 12,5,
x = 0,85,
y = 0,75,
n = 1,
q = 0,73
w = - 0,13


7. Определяем крутящий момент.


8. Определяем эффективную мощность резания.


9. Определяем основное время операции



12. Расчет технических норм времени
Расчет норм времени на токарную операцию [025].
1. Определяем основное время операции:

То = 0,37 мин
2. Определяем вспомогательное время операции:
,
где tуст – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 33 [6]; tпер – вспомогательное время, связанное с переходом [6]; tизм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке [6]; tдоп – вспомогательное время на переключение скоростей и подач.



3. Находим оперативное время:




4. Определяем время на обслуживание станка:




5. Находим время на отдых:



6. Находим штучное время:



7. Определяем подготовительно – заключительное время на стр. 70 [6]
Тп.з. = 26 мин

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт.



Литература

1. Сорокин В.Г. «Марочник сталей и сплавов», М.: Машиностроение, 1989.
2. Панов А.А «Обработка металлов резанья»
3. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», Минск Высшая школа 1975.
4. Справочник технолога том 1 и 2 под редакцией Косилова А.А. Москва, Машиностроение 1986.
5. Методы обработки резанием круглых отвертсий: Справочник/Б.Н Бирюков, В.М. Болдин, В.Е. Трейгер, С.Г. Фексон; Под общ. ред. Б.Н. Бирюкова. – М.: Машиностроение, 1989, - 200 с.
6. «Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках», Москва. Машиностроение 1967.
7. «Общемашиностроительные нормативы времени». М. Машиностроение1989.
8. Сахаров С.Н. «Металлорежущие инструменты» Москва Машиностроения 1989.
9. Нефедов Н.Е «Сборник задачи примеров по резанию металлов и режущему инструменту», Москва. Машиностроение 1977.
10. «Методические указания по расчету приспособлений».
11. Ансеров М.А «Приспособление для металлорежущих станков», Л. Машиностроение, 1975.
12. Бабук В.В. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения», Минск; Высшая школа, 1975.
13. Балабанов А.Н. «Краткий справочник технолога - машиностроителя», М. «Издательство станков» 1982.
14. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету по технологии машиностроения», Москва. Машиностроения 1985г.
15. Маталин А.А «Технология машиностроения», Л. Машиностроение 1985.
16. Егоров М.Е. «Основы проектирования машиностроительных заводов»


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.